JPH05234729A - 希土類−鉄−窒素系磁石粉末及びその製造方法 - Google Patents
希土類−鉄−窒素系磁石粉末及びその製造方法Info
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- JPH05234729A JPH05234729A JP4085126A JP8512692A JPH05234729A JP H05234729 A JPH05234729 A JP H05234729A JP 4085126 A JP4085126 A JP 4085126A JP 8512692 A JP8512692 A JP 8512692A JP H05234729 A JPH05234729 A JP H05234729A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、耐食性が良くて高保磁力を有する
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末とその製造方法を提供する。 【構成】 本発明は、ＺｎとＣｕからなる電解めっき膜
でＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面を覆うことにより表面改質
の行われた磁石粉末に関するものである。本発明によ
り、従来よりも約５倍大きい粒子径（〜２０μｍ）の磁
石粉末においても高保磁力が得られる。Ｚｎの均一被着
は、まずＣｕを磁石粒子に被着し、その上に電解めっき
法を用いて行うことにより可能である。表面改質は、熱
処理によるめっき膜と磁石粒子表面の反応により行われ
る。
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末とその製造方法を提供する。 【構成】 本発明は、ＺｎとＣｕからなる電解めっき膜
でＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面を覆うことにより表面改質
の行われた磁石粉末に関するものである。本発明によ
り、従来よりも約５倍大きい粒子径（〜２０μｍ）の磁
石粉末においても高保磁力が得られる。Ｚｎの均一被着
は、まずＣｕを磁石粒子に被着し、その上に電解めっき
法を用いて行うことにより可能である。表面改質は、熱
処理によるめっき膜と磁石粒子表面の反応により行われ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁気特性と耐食性が改
善されたＲ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末（ただし、ＲはＳｍを
主体とする希土類元素）及びその製造方法に関するもの
である。
善されたＲ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末（ただし、ＲはＳｍを
主体とする希土類元素）及びその製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】金属間化合物Ｓｍ２Ｆｅ１７を窒化する
ことにより、高い異方性磁界を有する一軸異方性の窒化
化合物Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎｘ（ｘ〜３）が生成される（特
開平２−５７６６３号公報，ヨーロッパ特許公報ＥＰ０
３６９０９７−Ａ１，又はＪ．Ｍ．Ｄ．Ｃｏｅｙ ａｎ
ｄ Ｈ．Ｓｕｎ，Ｊ．Ｍａｇｎ．Ｍａｇｎ．Ｍａｔ，８
７（１９９０）Ｌ２５１）。
ことにより、高い異方性磁界を有する一軸異方性の窒化
化合物Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎｘ（ｘ〜３）が生成される（特
開平２−５７６６３号公報，ヨーロッパ特許公報ＥＰ０
３６９０９７−Ａ１，又はＪ．Ｍ．Ｄ．Ｃｏｅｙ ａｎ
ｄ Ｈ．Ｓｕｎ，Ｊ．Ｍａｇｎ．Ｍａｇｎ．Ｍａｔ，８
７（１９９０）Ｌ２５１）。
【０００３】この際の窒化は、アンモニアガス（Ｎ
Ｈ３）、窒素ガス（Ｎ２）、もしくはそれらのどちらか
のガスと水素ガス（Ｈ２）の混合ガスの雰囲気中で、３
００〜６００℃の温度で加熱することにより行われる
（ＮＨ３を窒化に用いると、Ｈがわずかに窒化化合物中
に残存し、正確にはＳｍ−Ｆｅ−Ｎ−Ｈ系になるが、こ
こではそれもＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系に含める）。
Ｈ３）、窒素ガス（Ｎ２）、もしくはそれらのどちらか
のガスと水素ガス（Ｈ２）の混合ガスの雰囲気中で、３
００〜６００℃の温度で加熱することにより行われる
（ＮＨ３を窒化に用いると、Ｈがわずかに窒化化合物中
に残存し、正確にはＳｍ−Ｆｅ−Ｎ−Ｈ系になるが、こ
こではそれもＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系に含める）。
【０００４】生成された窒化化合物は通常の機械的な粉
砕により容易に粉末にすることができる。ここで、粉末
粒子の大きさを小さくするに従い、粉末の固有保磁力
（以下、単に保磁力と記す）が大きくなることが知られ
ている。例えば、前記の特許公報ＥＰ０３６９０９７−
Ａ１においては、粉末の平均粒子径を４μｍ程度にする
と、保磁力が５〜７ｋＯｅになることが示されている。
砕により容易に粉末にすることができる。ここで、粉末
粒子の大きさを小さくするに従い、粉末の固有保磁力
（以下、単に保磁力と記す）が大きくなることが知られ
ている。例えば、前記の特許公報ＥＰ０３６９０９７−
Ａ１においては、粉末の平均粒子径を４μｍ程度にする
と、保磁力が５〜７ｋＯｅになることが示されている。
【０００５】上記のようにして作製された粒子径４μｍ
の粉末は、エポキシ等の樹脂を加え、混練ののちに、プ
レス成形することにより、ボンド磁石にすることができ
る。粉末粒子が単結晶であれば、磁場中でプレス成形す
ることにより異方性ボンド磁石を作製することができ
る。
の粉末は、エポキシ等の樹脂を加え、混練ののちに、プ
レス成形することにより、ボンド磁石にすることができ
る。粉末粒子が単結晶であれば、磁場中でプレス成形す
ることにより異方性ボンド磁石を作製することができ
る。
【０００６】ここで問題になるのは、磁石粉末の耐食性
である。一般に、希土類元素と鉄を主成分とする合金は
酸化され易く、５μｍ以下の微粒子にすると、室温ない
し１００℃程度の磁石の使用環境においても安定性が良
くない。上記のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粉末の場合にも、２μｍ
の粉末では、１２５℃における放置実験で時間の経過と
ともに著しく保磁力が低下することが示されている（米
山他，日本金属学会分科会シンポジウム予稿集（１９９
１）ｐ．４０）。
である。一般に、希土類元素と鉄を主成分とする合金は
酸化され易く、５μｍ以下の微粒子にすると、室温ない
し１００℃程度の磁石の使用環境においても安定性が良
くない。上記のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粉末の場合にも、２μｍ
の粉末では、１２５℃における放置実験で時間の経過と
ともに著しく保磁力が低下することが示されている（米
山他，日本金属学会分科会シンポジウム予稿集（１９９
１）ｐ．４０）。
【０００７】したがって、上記のような５μｍ以下の粉
末を成形してボンド磁石を作製したとしても、耐食性の
面から実用に供することはできない。この問題を解決す
る技術は現在のところ提供されていない。
末を成形してボンド磁石を作製したとしても、耐食性の
面から実用に供することはできない。この問題を解決す
る技術は現在のところ提供されていない。
【０００８】耐食性を上げるには粉末の粒子径を大きく
すればよい。例えば、特許公報ＥＰ０３６９０９７−Ａ
１において示されているように、平均粒子径が４０μｍ
のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粉末は、空気中１５０℃における放置
でも磁気特性の劣化は少ない。ところが、粉末粒子径を
５μｍ以上にすると、従来のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粉末では保
磁力が小さくなり、ボンド磁石用の粉末として供するこ
とができない。
すればよい。例えば、特許公報ＥＰ０３６９０９７−Ａ
１において示されているように、平均粒子径が４０μｍ
のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粉末は、空気中１５０℃における放置
でも磁気特性の劣化は少ない。ところが、粉末粒子径を
５μｍ以上にすると、従来のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粉末では保
磁力が小さくなり、ボンド磁石用の粉末として供するこ
とができない。
【０００９】例えば、粒子径が２０μｍ程度のＳｍ−Ｆ
ｅ−Ｎ粉末の保磁力は０．５ｋＯｅ程度である。ボンド
磁石として実用に供するには、粒子の保磁力は２ｋＯｅ
以上、望ましくは４ｋＯｅ以上が必要である。以上のよ
うに、耐食性と磁気特性の両方を満足する磁石粉末は、
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系では得られていないのが現状である。
ｅ−Ｎ粉末の保磁力は０．５ｋＯｅ程度である。ボンド
磁石として実用に供するには、粒子の保磁力は２ｋＯｅ
以上、望ましくは４ｋＯｅ以上が必要である。以上のよ
うに、耐食性と磁気特性の両方を満足する磁石粉末は、
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系では得られていないのが現状である。
【００１０】特許公報ＥＰ０３６９０９７−Ａ１又は特
開平３−１５３８５２号公報においては、Ｚｎ粉末をＳ
ｍ−Ｆｅ−Ｎ粉末に添加し、機械的に混合の後にホット
プレスすることにより、保磁力の高い焼結磁石が得られ
ることが示されている。また、Ｚｎ粉末とＳｍ−Ｆｅ−
Ｎ粉末の混合物を冷間でプレス成形し、その成形体を４
００〜５００℃で熱処理することが試みられている（鈴
木他，粉体粉末冶金協会，平成３年春季大会，概要集
ｐ．２７８）。その結果、成形体の保磁力がＳｍ−Ｆｅ
−Ｎ粉末単体のそれよりも高くなることが示されてい
る。
開平３−１５３８５２号公報においては、Ｚｎ粉末をＳ
ｍ−Ｆｅ−Ｎ粉末に添加し、機械的に混合の後にホット
プレスすることにより、保磁力の高い焼結磁石が得られ
ることが示されている。また、Ｚｎ粉末とＳｍ−Ｆｅ−
Ｎ粉末の混合物を冷間でプレス成形し、その成形体を４
００〜５００℃で熱処理することが試みられている（鈴
木他，粉体粉末冶金協会，平成３年春季大会，概要集
ｐ．２７８）。その結果、成形体の保磁力がＳｍ−Ｆｅ
−Ｎ粉末単体のそれよりも高くなることが示されてい
る。
【００１１】以上の結果は、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子にＺｎ
を被着し、熱処理すれば、保磁力が上がることを示唆す
るものである。しかしながら、Ｚｎ粉末とＳｍ−Ｆｅ−
Ｎ粉末とを機械的に混合する従来の方法では、微細なＳ
ｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面に均一に薄くＺｎを被着するこ
とは不可能である。
を被着し、熱処理すれば、保磁力が上がることを示唆す
るものである。しかしながら、Ｚｎ粉末とＳｍ−Ｆｅ−
Ｎ粉末とを機械的に混合する従来の方法では、微細なＳ
ｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面に均一に薄くＺｎを被着するこ
とは不可能である。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系（ただ
し、ＲはＳｍを主体とする希土類元素）の磁石粉末の耐
食性は、粉末粒子径を大きくすれば改善される。本発明
で解決しようとする課題は、粒子径の大きいＲ−Ｆｅ−
Ｎ系磁石粉末において高保磁力を得ることである。
し、ＲはＳｍを主体とする希土類元素）の磁石粉末の耐
食性は、粉末粒子径を大きくすれば改善される。本発明
で解決しようとする課題は、粒子径の大きいＲ−Ｆｅ−
Ｎ系磁石粉末において高保磁力を得ることである。
【００１３】本発明は、電解めっき法により、Ｓｍ−Ｆ
ｅ−Ｎ粒子の表面に、Ｚｎを被着することを特徴とす
る。金属の微細粒子に電解めっきすることは、電導性の
良いＣｕ，Ｗなどの粒子については成功している（竹島
他，表面技術Ｖｏｌ．４１（１９９０）ｐ．６５）。し
かしながら、希土類と鉄を含む合金については報告がな
い。一般に、希土類と鉄を含む合金の粉末は、粉末粒子
表面に酸化膜が容易に形成されるために電導性が悪く、
電解めっきが困難である。
ｅ−Ｎ粒子の表面に、Ｚｎを被着することを特徴とす
る。金属の微細粒子に電解めっきすることは、電導性の
良いＣｕ，Ｗなどの粒子については成功している（竹島
他，表面技術Ｖｏｌ．４１（１９９０）ｐ．６５）。し
かしながら、希土類と鉄を含む合金については報告がな
い。一般に、希土類と鉄を含む合金の粉末は、粉末粒子
表面に酸化膜が容易に形成されるために電導性が悪く、
電解めっきが困難である。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めの手段として、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面改質を選び、
それによる保磁力向上を図った。その結果、ＺｎとＣｕ
からなる電解めっき膜をＲ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面上に形
成し、表面を改質することにより、高保磁力が得られる
という知見をもつに至った。
めの手段として、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面改質を選び、
それによる保磁力向上を図った。その結果、ＺｎとＣｕ
からなる電解めっき膜をＲ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面上に形
成し、表面を改質することにより、高保磁力が得られる
という知見をもつに至った。
【００１５】本発明は、かかる知見にもとづいてなされ
たもので、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末において、上記粉末
の粒子の表面がＺｎとＣｕからなる電解めっき膜で覆わ
れていることに特徴を有する。
たもので、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末において、上記粉末
の粒子の表面がＺｎとＣｕからなる電解めっき膜で覆わ
れていることに特徴を有する。
【００１６】本発明の磁石粉末においては、粒子径が５
〜５０μｍであっても２ｋＯｅ以上の保磁力を得ること
ができる。また、ＺｎとＣｕからなる電解めっき膜の被
着量が、被着後の磁石粉末の重量の１％以上、２０％以
下であれば、高い飽和磁化を有する磁石粉末を得ること
ができる。
〜５０μｍであっても２ｋＯｅ以上の保磁力を得ること
ができる。また、ＺｎとＣｕからなる電解めっき膜の被
着量が、被着後の磁石粉末の重量の１％以上、２０％以
下であれば、高い飽和磁化を有する磁石粉末を得ること
ができる。
【００１７】本発明の製造方法は、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系磁石
粉末の粒子表面上にＣｕを被着の後にＺｎを電解めっき
法により被着し、ついでその被着粉末を３００〜６００
℃の温度で熱処理することに特徴を有する。
粉末の粒子表面上にＣｕを被着の後にＺｎを電解めっき
法により被着し、ついでその被着粉末を３００〜６００
℃の温度で熱処理することに特徴を有する。
【００１８】本発明による磁石粉末は、樹脂で結合して
ボンド磁石となし、小型モータ等の電子機器に応用して
有用である。
ボンド磁石となし、小型モータ等の電子機器に応用して
有用である。
【００１９】
【作用】希土類−鉄系の合金を粉砕して微粒子にする
と、粒子の表面は凹凸のある破壊面になり、その表面に
は格子歪みが生じている可能性がある。また、希土類−
鉄系合金は化学的に活性であるので、大気中においては
粉砕後の粒子の表面には酸化膜（又は水酸化膜）が形成
されていると考えるのが妥当である。
と、粒子の表面は凹凸のある破壊面になり、その表面に
は格子歪みが生じている可能性がある。また、希土類−
鉄系合金は化学的に活性であるので、大気中においては
粉砕後の粒子の表面には酸化膜（又は水酸化膜）が形成
されていると考えるのが妥当である。
【００２０】Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系（ただし、ＲはＳｍを主体
とする希土類元素）の磁石粉末においては、上記のよう
な表面層の変質が粉末の保磁力を下げていると予想され
る。これをミクロにみると、粒子の表面の変質部からは
逆磁区が発生し易くなり、そのために保磁力が低くなる
と考えることができる（逆磁区とは、ある方向に粒子を
磁化した後に、その方向と反対方向に磁場をかけたとき
に生じる逆方向の磁化をもった領域を言い、それが発生
しにくいほど保磁力は高い）。
とする希土類元素）の磁石粉末においては、上記のよう
な表面層の変質が粉末の保磁力を下げていると予想され
る。これをミクロにみると、粒子の表面の変質部からは
逆磁区が発生し易くなり、そのために保磁力が低くなる
と考えることができる（逆磁区とは、ある方向に粒子を
磁化した後に、その方向と反対方向に磁場をかけたとき
に生じる逆方向の磁化をもった領域を言い、それが発生
しにくいほど保磁力は高い）。
【００２１】本発明者らは、従来のＲ−Ｆｅ−Ｎ系磁石
粉末では、粒子表面から逆磁区が発生しやすく、本来期
待されるべき保磁力が得られていないと推察した。
粉末では、粒子表面から逆磁区が発生しやすく、本来期
待されるべき保磁力が得られていないと推察した。
【００２２】そこで、本発明者らは、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ粒子
の表面状態を変えるために、Ｚｎを電解めっき法で被着
し、熱処理を行うことを試みた。対象とする粒子が、極
めて酸化性の高い物質で、かつ大きさが５０μｍ以下と
小さいので、粉末めっきそのものが従来技術の範囲を超
えている。
の表面状態を変えるために、Ｚｎを電解めっき法で被着
し、熱処理を行うことを試みた。対象とする粒子が、極
めて酸化性の高い物質で、かつ大きさが５０μｍ以下と
小さいので、粉末めっきそのものが従来技術の範囲を超
えている。
【００２３】Ｒ−Ｆｅ−Ｎ粒子は、上述のように表面に
酸化膜が形成されていること、さらに水を溶媒とする電
解液中では表面に水素化物ができやすいことの２つの理
由により、電導性が極めて悪い。また、Ｚｎ２＋の還元
電位はＨ＋のそれよりも卑の方向に大きいので、電解め
っきに際してはＨ２の発生が優先する。このような理由
により、通常の粉末めっき法では、Ｚｎの単独めっきは
困難である。
酸化膜が形成されていること、さらに水を溶媒とする電
解液中では表面に水素化物ができやすいことの２つの理
由により、電導性が極めて悪い。また、Ｚｎ２＋の還元
電位はＨ＋のそれよりも卑の方向に大きいので、電解め
っきに際してはＨ２の発生が優先する。このような理由
により、通常の粉末めっき法では、Ｚｎの単独めっきは
困難である。
【００２４】種々検討の結果、まず少量のＣｕをＲ−Ｆ
ｅ−Ｎ粒子の表面に被着し、ついでＺｎの電解めっきを
行うと、Ｚｎの被着が可能であることを見い出したので
ある。本発明の電解めっき法によれば、めっき浴及びめ
っき条件の選択により、１μｍ以下の微細なＺｎ粒子か
らなる均一な皮膜が得られる。
ｅ−Ｎ粒子の表面に被着し、ついでＺｎの電解めっきを
行うと、Ｚｎの被着が可能であることを見い出したので
ある。本発明の電解めっき法によれば、めっき浴及びめ
っき条件の選択により、１μｍ以下の微細なＺｎ粒子か
らなる均一な皮膜が得られる。
【００２５】Ｚｎの電解めっき膜で覆われたＲ−Ｆｅ−
Ｎ粒子を３００〜６００℃で熱処理することにより、Ｚ
ｎの関与する表面反応でＲ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面状態を
改質することができる。そのメカニズムとしては、被着
Ｚｎの一部がＲ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面近傍の変質層と反
応し、それを磁気的に無害なものにする作用を想定する
ことができる。
Ｎ粒子を３００〜６００℃で熱処理することにより、Ｚ
ｎの関与する表面反応でＲ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面状態を
改質することができる。そのメカニズムとしては、被着
Ｚｎの一部がＲ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面近傍の変質層と反
応し、それを磁気的に無害なものにする作用を想定する
ことができる。
【００２６】すなわち、表面の逆磁区発生サイトが減少
し、その結果保磁力が向上する効果を期待することがで
きる。本発明者らは、Ｃｕを下地としたＺｎの電解めっ
き膜で覆われたＲ−Ｆｅ−Ｎ粒子において、上記の熱処
理により高い保磁力が得られることを見い出したのであ
る。Ｚｎ皮膜は、鉄鋼材料において経験されるように、
犠牲防食効果があるので、磁石粒子の耐食性を上げるこ
とにも効果がある。
し、その結果保磁力が向上する効果を期待することがで
きる。本発明者らは、Ｃｕを下地としたＺｎの電解めっ
き膜で覆われたＲ−Ｆｅ−Ｎ粒子において、上記の熱処
理により高い保磁力が得られることを見い出したのであ
る。Ｚｎ皮膜は、鉄鋼材料において経験されるように、
犠牲防食効果があるので、磁石粒子の耐食性を上げるこ
とにも効果がある。
【００２７】以下、本発明の詳細を、処理の順に記述す
る。Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末におけるＲとしては、Ｓｍ
が主体であることが必須であるが、Ｒの一部が他の希土
類元素であっても差し支えない。以下、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ
系として説明する。
る。Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末におけるＲとしては、Ｓｍ
が主体であることが必須であるが、Ｒの一部が他の希土
類元素であっても差し支えない。以下、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ
系として説明する。
【００２８】一軸異方性の窒化化合物Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎ
ｘはＳｍ２Ｆｅ１７粉末を窒化することによって作製で
きる。Ｓｍ２Ｆｅ１７粉末は、通常の溶解法で得たイン
ゴットを溶体化処理の後に粉砕することによって得られ
る。Ｓｍ２Ｆｅ１７粉末の粒子径は、その後の窒化の時
間を短縮するために、１００μｍ以下であることが望ま
しい。
ｘはＳｍ２Ｆｅ１７粉末を窒化することによって作製で
きる。Ｓｍ２Ｆｅ１７粉末は、通常の溶解法で得たイン
ゴットを溶体化処理の後に粉砕することによって得られ
る。Ｓｍ２Ｆｅ１７粉末の粒子径は、その後の窒化の時
間を短縮するために、１００μｍ以下であることが望ま
しい。
【００２９】Ｓｍ２Ｆｅ１７粉末の窒化は、Ｎ２又はＮ
Ｈ３のガス中、あるいはそれらのどちらかのガスとＨ２
との混合ガス中で粉末を加熱することによって行われ
る。窒化は、６００℃以下の温度で行われるべきであ
る。なぜなら、６００℃以上では、窒化化合物Ｓｍ２Ｆ
ｅ１７Ｎｘは不安定で分解するからである。Ｓｍ２Ｆｅ
１７Ｎｘの窒素量を表すｘは６まで可変であるが、ｘ＝
３近傍のときが最も異方性磁界が大きく、磁石粉末とし
て適する。ここで、窒化粉末の粒子径は、窒化前のＳｍ
２Ｆｅ１７粉末の粒子径で調整してもよいし、窒化後の
粉末をさらに粉砕して調整してもよい。
Ｈ３のガス中、あるいはそれらのどちらかのガスとＨ２
との混合ガス中で粉末を加熱することによって行われ
る。窒化は、６００℃以下の温度で行われるべきであ
る。なぜなら、６００℃以上では、窒化化合物Ｓｍ２Ｆ
ｅ１７Ｎｘは不安定で分解するからである。Ｓｍ２Ｆｅ
１７Ｎｘの窒素量を表すｘは６まで可変であるが、ｘ＝
３近傍のときが最も異方性磁界が大きく、磁石粉末とし
て適する。ここで、窒化粉末の粒子径は、窒化前のＳｍ
２Ｆｅ１７粉末の粒子径で調整してもよいし、窒化後の
粉末をさらに粉砕して調整してもよい。
【００３０】本発明においては、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子に
まずＣｕを被着し、ついでＺｎを電解めっき法で被着す
る。まず、Ｃｕの被着であるが、これは無電解めっき
法、電解めっき法のどちらを用いてもよいが、電解めっ
きの方が析出Ｃｕ粒子のサイズが細かく好適である。電
解めっきは、アノードをＣｕ板にし、カソード側に粉末
を配置して、電流を流すことにより行われる。ここで、
粉末とカソードが導電性を保つ状態で、粉末を撹拌する
ことにより、全粒子に亘って均一なめっきを行うことが
できる。
まずＣｕを被着し、ついでＺｎを電解めっき法で被着す
る。まず、Ｃｕの被着であるが、これは無電解めっき
法、電解めっき法のどちらを用いてもよいが、電解めっ
きの方が析出Ｃｕ粒子のサイズが細かく好適である。電
解めっきは、アノードをＣｕ板にし、カソード側に粉末
を配置して、電流を流すことにより行われる。ここで、
粉末とカソードが導電性を保つ状態で、粉末を撹拌する
ことにより、全粒子に亘って均一なめっきを行うことが
できる。
【００３１】電解めっき浴の組成の選択にあたっては、
浴のｐＨが６以下であることが必要である。なぜなら
ば、ｐＨが６未満の酸性浴（例えば、硫酸銅を用いる
浴）を用いると、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子からＳｍ，Ｆｅが
浴中に溶出するからである。ｐＨが６以上の浴として
は、シアン化銅（ＣｕＣＮ）を用いる浴、ピロリン酸銅
（Ｃｕ２Ｐ２Ｏ７・３Ｈ２Ｏ）を用いる浴などがある
が、安全性と汎用性の点からピロリン酸銅を用いる浴が
好適である。
浴のｐＨが６以下であることが必要である。なぜなら
ば、ｐＨが６未満の酸性浴（例えば、硫酸銅を用いる
浴）を用いると、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子からＳｍ，Ｆｅが
浴中に溶出するからである。ｐＨが６以上の浴として
は、シアン化銅（ＣｕＣＮ）を用いる浴、ピロリン酸銅
（Ｃｕ２Ｐ２Ｏ７・３Ｈ２Ｏ）を用いる浴などがある
が、安全性と汎用性の点からピロリン酸銅を用いる浴が
好適である。
【００３２】Ｃｕの被着はＺｎめっきの下地として行う
ものであるから、被着Ｃｕ層はできる限り均一で、析出
粒子のサイズは１μｍ以下であることが望ましい。ま
た、熱処理時のＺｎとＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面層の反
応が効果的に行われるためには、Ｃｕの被着量は被着Ｚ
ｎ量の１／４以下であることが望ましい。
ものであるから、被着Ｃｕ層はできる限り均一で、析出
粒子のサイズは１μｍ以下であることが望ましい。ま
た、熱処理時のＺｎとＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面層の反
応が効果的に行われるためには、Ｃｕの被着量は被着Ｚ
ｎ量の１／４以下であることが望ましい。
【００３３】次に、Ｚｎの電解めっきであるが、これ
は、Ｃｕを被着したＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子に対しては、比
較的簡単に行うことができる。なぜならば、Ｃｕに覆わ
れたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子は良好な導電性を示すからであ
る。また、粒子からのＳｍ，Ｆｅの溶出が起こらないた
めに、浴としては酸性浴もアルカリ浴も用いることがで
きる。例えば、硫酸亜鉛（ＺｎＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）を用
いる浴、酸化亜鉛（ＺｎＯ）を溶かしたジンケート浴、
シアン化亜鉛（Ｚｎ（ＣＮ）２）を用いる浴が知られて
いるが、どれを用いても良い。
は、Ｃｕを被着したＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子に対しては、比
較的簡単に行うことができる。なぜならば、Ｃｕに覆わ
れたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子は良好な導電性を示すからであ
る。また、粒子からのＳｍ，Ｆｅの溶出が起こらないた
めに、浴としては酸性浴もアルカリ浴も用いることがで
きる。例えば、硫酸亜鉛（ＺｎＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）を用
いる浴、酸化亜鉛（ＺｎＯ）を溶かしたジンケート浴、
シアン化亜鉛（Ｚｎ（ＣＮ）２）を用いる浴が知られて
いるが、どれを用いても良い。
【００３４】Ｚｎの電解析出は下地のＣｕ層の上に起こ
るので、Ｚｎめっきの質は下地のＣｕ層の質に大きく影
響される。一般に、Ｃｕ層が緻密なものであれば、Ｚｎ
層も緻密なものができる。均一性の観点から、Ｚｎの電
解析出粒子のサイズは１μｍ以下であることが望まし
い。ここで、Ｚｎの被着量は、被着後の磁石粉末の重量
の１％以上、２０％以下であることが必要である。Ｚｎ
の被着量が１％未満では被着粉末において充分な保磁力
が得られず、２０％を超えると飽和磁化の低下を無視で
きなくなる。
るので、Ｚｎめっきの質は下地のＣｕ層の質に大きく影
響される。一般に、Ｃｕ層が緻密なものであれば、Ｚｎ
層も緻密なものができる。均一性の観点から、Ｚｎの電
解析出粒子のサイズは１μｍ以下であることが望まし
い。ここで、Ｚｎの被着量は、被着後の磁石粉末の重量
の１％以上、２０％以下であることが必要である。Ｚｎ
の被着量が１％未満では被着粉末において充分な保磁力
が得られず、２０％を超えると飽和磁化の低下を無視で
きなくなる。
【００３５】Ｚｎを電解めっき後に、３００〜６００℃
で熱処理を行う。この熱処理により、Ｚｎと下地のＣｕ
は合金化する。次に、合金層中のＺｎ（又はＺｎとＣｕ
の双方）がＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面変質層と反応し、
表面を改質する。これにより、処理後の粉末において高
保磁力を得ることができる。
で熱処理を行う。この熱処理により、Ｚｎと下地のＣｕ
は合金化する。次に、合金層中のＺｎ（又はＺｎとＣｕ
の双方）がＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子の表面変質層と反応し、
表面を改質する。これにより、処理後の粉末において高
保磁力を得ることができる。
【００３６】ここで、熱処理は、Ｚｎが酸化もしくは蒸
発をしないように、Ａｒ等の不活性雰囲気で行う必要が
ある。熱処理温度は、３００℃以下では表面改質反応が
進行せず、６００℃以上ではＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子の構造
が不安定になり他の相に分解する。
発をしないように、Ａｒ等の不活性雰囲気で行う必要が
ある。熱処理温度は、３００℃以下では表面改質反応が
進行せず、６００℃以上ではＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子の構造
が不安定になり他の相に分解する。
【００３７】
【実施例】実施例１ 原子百分率でＦｅ−１０．５％Ｓｍ（Ｓｍ２Ｆｅ１７）
の組成のインゴットを通常の溶解・鋳造法により作製
し、それに１０００℃で２０時間の溶体化処理を施し
た。溶体化後のインゴットをスタンプミルにより粉砕
し、分級することにより粒子径が２２〜２６μｍ（平均
粒径２４μｍ）の粉末を得た。この粉末を窒素ガス中の
５００℃で１４時間保つことにより、組成がＳｍ２Ｆｅ
１７Ｎ２．６の窒化粉末を得た。
の組成のインゴットを通常の溶解・鋳造法により作製
し、それに１０００℃で２０時間の溶体化処理を施し
た。溶体化後のインゴットをスタンプミルにより粉砕
し、分級することにより粒子径が２２〜２６μｍ（平均
粒径２４μｍ）の粉末を得た。この粉末を窒素ガス中の
５００℃で１４時間保つことにより、組成がＳｍ２Ｆｅ
１７Ｎ２．６の窒化粉末を得た。
【００３８】窒化粉末にＣｕの電解めっきを施し、引き
続きＺｎの電解めっきを施した。めっき液の組成とめっ
き条件を表１に示す。粉末のめっきは、アノードにＣｕ
又はＺｎの板を用い、カソード側に粉末を滞留させ、ア
ノードとカソード間に一定の電流を流すことにより行っ
た。ここで、粉末とカソード間で導電性がある状態を維
持しながら、粉末を撹拌した。これにより全粒子に亘っ
て均一なめっきを行うことができた。ここで、Ｃｕのめ
っき時間は５分間にし、Ｚｎのめっき時間を６０分まで
変化させた。ピロリン酸銅のめっき液中ではＣｕの電析
速度は非常に遅いので、被着したＣｕ量はわずかであ
る。
続きＺｎの電解めっきを施した。めっき液の組成とめっ
き条件を表１に示す。粉末のめっきは、アノードにＣｕ
又はＺｎの板を用い、カソード側に粉末を滞留させ、ア
ノードとカソード間に一定の電流を流すことにより行っ
た。ここで、粉末とカソード間で導電性がある状態を維
持しながら、粉末を撹拌した。これにより全粒子に亘っ
て均一なめっきを行うことができた。ここで、Ｃｕのめ
っき時間は５分間にし、Ｚｎのめっき時間を６０分まで
変化させた。ピロリン酸銅のめっき液中ではＣｕの電析
速度は非常に遅いので、被着したＣｕ量はわずかであ
る。
【００３９】次に、めっきした粉末にアルゴン雰囲気中
で４７０℃で２時間の熱処理を施した。熱処理後の粉末
につき、振動試料型磁力計（ＶＳＭ）により磁気測定を
行った。試料は、粉末を樹脂中に浸漬し、磁場を印加す
ることにより粉末粒子を配向させ、そのまま樹脂を硬化
させることにより作製した。測定方向は、配向磁場の方
向である。図１に、飽和磁化σｓ（ｅｍｕ／ｇ）と保磁
力ｉＨｃ（ｋＯｅ）を、Ｚｎのめっき時間に対して示
す。
で４７０℃で２時間の熱処理を施した。熱処理後の粉末
につき、振動試料型磁力計（ＶＳＭ）により磁気測定を
行った。試料は、粉末を樹脂中に浸漬し、磁場を印加す
ることにより粉末粒子を配向させ、そのまま樹脂を硬化
させることにより作製した。測定方向は、配向磁場の方
向である。図１に、飽和磁化σｓ（ｅｍｕ／ｇ）と保磁
力ｉＨｃ（ｋＯｅ）を、Ｚｎのめっき時間に対して示
す。
【００４０】Ｚｎの被着量は、Ｚｎのめっき時間が３０
分間のときに、磁石粉末の重量の約２０％である。図か
らわかるように、めっき前の粉末の保磁力が０．３ｋＯ
ｅであるのに対し、めっき後に熱処理を施したものにつ
いては、３ｋＯｅ近傍の保磁力が得られている。
分間のときに、磁石粉末の重量の約２０％である。図か
らわかるように、めっき前の粉末の保磁力が０．３ｋＯ
ｅであるのに対し、めっき後に熱処理を施したものにつ
いては、３ｋＯｅ近傍の保磁力が得られている。
【００４１】図２（ａ），（ｂ）には、Ｃｕめっき後に
Ｚｎめっきを１５分間行い、４７０℃で２時間の熱処理
を施した磁石粒子の外観を示す走査電子顕微鏡（ＳＥ
Ｍ）による写真を示す。Ｚｎ粒子径が１μｍ以下の電解
めっき膜によってＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子が均一に覆われて
いるのがわかる。
Ｚｎめっきを１５分間行い、４７０℃で２時間の熱処理
を施した磁石粒子の外観を示す走査電子顕微鏡（ＳＥ
Ｍ）による写真を示す。Ｚｎ粒子径が１μｍ以下の電解
めっき膜によってＳｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子が均一に覆われて
いるのがわかる。
【００４２】磁石粒子の断面におけるＺｎとＣｕとの分
布を、ＥＰＭＡによって調べた。図３（ａ）は、ＳＥＭ
による粒子断面を表す写真、図３（ｂ）と（ｃ）は、そ
れぞれＺｎとＣｕの特性Ｘ線像である。ＺｎとＣｕが同
位置に検出され、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子を囲む電解めっき
膜がＺｎとＣｕの合金になっているのがわかる。
布を、ＥＰＭＡによって調べた。図３（ａ）は、ＳＥＭ
による粒子断面を表す写真、図３（ｂ）と（ｃ）は、そ
れぞれＺｎとＣｕの特性Ｘ線像である。ＺｎとＣｕが同
位置に検出され、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ粒子を囲む電解めっき
膜がＺｎとＣｕの合金になっているのがわかる。
【００４３】
【表１】
【００４４】実施例２ 組成がＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ２．６で、粒子径が５〜２２μ
ｍ（平均粒径１４μｍ）の窒化粉末を、実施例１と同様
の方法で用意した。実施例１と同じめっき浴、めっき条
件を用い、窒化粉末にＣｕの電解めっきを１５分間施
し、引き続きＺｎの電解めっきを１５分間施した。
ｍ（平均粒径１４μｍ）の窒化粉末を、実施例１と同様
の方法で用意した。実施例１と同じめっき浴、めっき条
件を用い、窒化粉末にＣｕの電解めっきを１５分間施
し、引き続きＺｎの電解めっきを１５分間施した。
【００４５】次に、めっきした粉末にアルゴン雰囲気中
で４７０℃で２時間の熱処理を施した。熱処理後の粉末
につき、実施例１と同様の方法で測定試料を作製し、Ｖ
ＳＭにより磁気測定を行った。
で４７０℃で２時間の熱処理を施した。熱処理後の粉末
につき、実施例１と同様の方法で測定試料を作製し、Ｖ
ＳＭにより磁気測定を行った。
【００４６】測定方向は配向磁場方向である。図４に、
めっき後に熱処理を施した試料の減磁曲線を、めっき前
のものと比較して示す。
めっき後に熱処理を施した試料の減磁曲線を、めっき前
のものと比較して示す。
【００４７】本発明の処理により、保磁力が０．７ｋＯ
ｅから６．８ｋＯｅに向上している。めっき後に熱処理
した粉末の残留磁束密度Ｂｒは１１．８ｋＧ、最大エネ
ルギー積（ＢＨ）ｍａｘは１９．１ＭＧＯｅであった
（粉末粒子の真密度を７．７４ｇ／ｃｍ３として計
算）。
ｅから６．８ｋＯｅに向上している。めっき後に熱処理
した粉末の残留磁束密度Ｂｒは１１．８ｋＧ、最大エネ
ルギー積（ＢＨ）ｍａｘは１９．１ＭＧＯｅであった
（粉末粒子の真密度を７．７４ｇ／ｃｍ３として計
算）。
【００４８】実施例３ 磁石粉末の耐食性の試験を行った。試験にはＳｍ２Ｆｅ
１７Ｎ２．６の組成の粉末を用いた。本発明例として
は、実施例２で記したＣｕ＋Ｚｎのめっき処理を施した
粉末（平均粒径：１４μｍ）を用い、比較例としては、
めっき処理を施していない平均粒径３μｍの粉末を用い
た。両方の粉末の保磁力は同程度である。耐食性試験と
して、大気中、湿度無調整の条件下で、１００℃に粉末
を加熱し、その温度で２５時間保定する熱処理を施し
た。表２には、その熱処理により生じた粉末の重量増加
と熱処理前後の磁気特性を示す。比較例の粉末は、酸化
によると思われる大きな重量増加を示し、それに対応し
て保磁力が大きく減少した。本発明例の粉末は、重量増
加はほとんど無く、磁気特性の変化も少なかった。
１７Ｎ２．６の組成の粉末を用いた。本発明例として
は、実施例２で記したＣｕ＋Ｚｎのめっき処理を施した
粉末（平均粒径：１４μｍ）を用い、比較例としては、
めっき処理を施していない平均粒径３μｍの粉末を用い
た。両方の粉末の保磁力は同程度である。耐食性試験と
して、大気中、湿度無調整の条件下で、１００℃に粉末
を加熱し、その温度で２５時間保定する熱処理を施し
た。表２には、その熱処理により生じた粉末の重量増加
と熱処理前後の磁気特性を示す。比較例の粉末は、酸化
によると思われる大きな重量増加を示し、それに対応し
て保磁力が大きく減少した。本発明例の粉末は、重量増
加はほとんど無く、磁気特性の変化も少なかった。
【００４９】
【表２】
【００５０】
【発明の効果】本発明の実施により、磁気特性と耐食性
が改善されたＲ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末（ただし、ＲはＳ
ｍを主体とする希土類元素）の提供が可能になる。この
磁石粉末を樹脂と混合の後に成形することにより、高性
能のボンド磁石を得ることができる。
が改善されたＲ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末（ただし、ＲはＳ
ｍを主体とする希土類元素）の提供が可能になる。この
磁石粉末を樹脂と混合の後に成形することにより、高性
能のボンド磁石を得ることができる。
【図１】磁気特性とＺｎの電解めっき時間の関係の図表
である。
である。
【図２】（ａ）は、電解めっき後に４７０℃で熱処理を
施した磁石粒子の外観を表す走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）
による組織写真である。（ｂ）は、その一部を拡大した
表面組織写真である。
施した磁石粒子の外観を表す走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）
による組織写真である。（ｂ）は、その一部を拡大した
表面組織写真である。
【図３】（ａ）は、電解めっき後に４７０℃で熱処理を
施した磁石粒子の断面を表すＳＥＭによる組織写真であ
る。（ｂ），（ｃ）は、それぞれ、磁石粒子断面におい
て観察したＺｎとＣｕの特性Ｘ線像である。
施した磁石粒子の断面を表すＳＥＭによる組織写真であ
る。（ｂ），（ｃ）は、それぞれ、磁石粒子断面におい
て観察したＺｎとＣｕの特性Ｘ線像である。
【図４】電解めっき前と電解めっき＋熱処理後の磁石粉
末の減磁曲線の図表である。
末の減磁曲線の図表である。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年４月２８日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】Ｒ−Ｆｅ−Ｎ粒子は、上述のように表面に
酸化膜が形成されていること、さらに水を溶媒とする電
解液中では表面に水酸化物ができやすいことの２つの理
由により、電導性が極めて悪い。また、Ｚｎ2+の還元電
位はＨ+ のそれよりも卑の方向に大きいので、電解めっ
きに際してはＨ2 の発生が優先する。このような理由に
より、通常の粉末めっき法では、Ｚｎの単独めっきは困
難である。
酸化膜が形成されていること、さらに水を溶媒とする電
解液中では表面に水酸化物ができやすいことの２つの理
由により、電導性が極めて悪い。また、Ｚｎ2+の還元電
位はＨ+ のそれよりも卑の方向に大きいので、電解めっ
きに際してはＨ2 の発生が優先する。このような理由に
より、通常の粉末めっき法では、Ｚｎの単独めっきは困
難である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００４３】
【表１】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/08 Ａ 7371−5Ｅ
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｓｍを主体とする希土類元素（以下、Ｒ
で示す）とＦｅとＮを主成分とするＲ−Ｆｅ−Ｎ系磁石
粉末において、前記磁石粉末の粒子の表面がＺｎとＣｕ
からなる電解めっき膜で覆われていることを特徴とする
Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末。 - 【請求項２】 粒子径が５〜５０μｍの磁石粉末で、そ
の保磁力が２ｋＯｅ以上であることを特徴とする請求項
１記載のＲ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末。 - 【請求項３】 ＺｎとＣｕからなる電解めっき膜の被着
量が、被着後の磁石粉末の重量の１％以上、２０％以下
であることを特徴とする請求項１又は２記載のＲ−Ｆｅ
−Ｎ系磁石粉末。 - 【請求項４】 Ｓｍを主体とする希土類元素（以下、Ｒ
で示す）とＦｅとＮを主成分とするＲ−Ｆｅ−Ｎ系磁石
粉末の製造方法において、上記磁石粉末の粒子の表面に
Ｃｕを被着の後にＺｎを電解めっき法により被着し、つ
いでその被着粉末を３００〜６００℃の温度で熱処理す
ることを特徴とするＲ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4085126A JPH05234729A (ja) | 1992-02-21 | 1992-02-21 | 希土類−鉄−窒素系磁石粉末及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4085126A JPH05234729A (ja) | 1992-02-21 | 1992-02-21 | 希土類−鉄−窒素系磁石粉末及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05234729A true JPH05234729A (ja) | 1993-09-10 |
Family
ID=13849955
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4085126A Withdrawn JPH05234729A (ja) | 1992-02-21 | 1992-02-21 | 希土類−鉄−窒素系磁石粉末及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05234729A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10501025A (ja) * | 1993-10-08 | 1998-01-27 | アメリカ合衆国 | 酸で補助された冷間圧接および金属間形成およびその歯科用途 |
| WO2007119393A1 (ja) | 2006-03-16 | 2007-10-25 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | ラジアル異方性磁石の製造方法とラジアル異方性磁石を用いた永久磁石モータ及び有鉄心永久磁石モータ |
| EP2226814A1 (en) | 2009-02-27 | 2010-09-08 | MINEBEA Co., Ltd. | Rare-earth iron -based magnet with self-recoverability |
| DE102010037838A1 (de) | 2009-09-29 | 2011-03-31 | Minebea Co., Ltd. | Anisotroper Kunstharz-Verbundmagnet auf Seltenerd-Eisen Basis |
| JP2014165212A (ja) * | 2013-02-21 | 2014-09-08 | Denso Corp | 高耐食性希土類磁石粉末 |
| JP2015219082A (ja) * | 2014-05-16 | 2015-12-07 | 日本電信電話株式会社 | 鋼材の黒皮評価方法 |
| CN112259314A (zh) * | 2020-09-25 | 2021-01-22 | 南京理工大学 | 一种R(Fe,M)12型的稀土永磁材料及其制备方法 |
-
1992
- 1992-02-21 JP JP4085126A patent/JPH05234729A/ja not_active Withdrawn
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10501025A (ja) * | 1993-10-08 | 1998-01-27 | アメリカ合衆国 | 酸で補助された冷間圧接および金属間形成およびその歯科用途 |
| WO2007119393A1 (ja) | 2006-03-16 | 2007-10-25 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | ラジアル異方性磁石の製造方法とラジアル異方性磁石を用いた永久磁石モータ及び有鉄心永久磁石モータ |
| US8072109B2 (en) | 2006-03-16 | 2011-12-06 | Panasonic Corporation | Radial anisotropic magnet manufacturing method, permanent magnet motor using radial anisotropic magnet, and iron core-equipped permanent magnet motor |
| US8183732B2 (en) | 2006-03-16 | 2012-05-22 | Panasonic Corporation | Radial anisotropic magnet manufacturing method, permanent magnet motor using radial anisotropic magnet, and iron core-equipped permanent magnet motor |
| EP2226814A1 (en) | 2009-02-27 | 2010-09-08 | MINEBEA Co., Ltd. | Rare-earth iron -based magnet with self-recoverability |
| DE102010037838A1 (de) | 2009-09-29 | 2011-03-31 | Minebea Co., Ltd. | Anisotroper Kunstharz-Verbundmagnet auf Seltenerd-Eisen Basis |
| US8329056B2 (en) | 2009-09-29 | 2012-12-11 | Minebea Co., Ltd. | Anisotropic rare earth-iron based resin bonded magnet |
| JP2014165212A (ja) * | 2013-02-21 | 2014-09-08 | Denso Corp | 高耐食性希土類磁石粉末 |
| JP2015219082A (ja) * | 2014-05-16 | 2015-12-07 | 日本電信電話株式会社 | 鋼材の黒皮評価方法 |
| CN112259314A (zh) * | 2020-09-25 | 2021-01-22 | 南京理工大学 | 一种R(Fe,M)12型的稀土永磁材料及其制备方法 |
| CN112259314B (zh) * | 2020-09-25 | 2024-02-13 | 南京理工大学 | 一种R(Fe,M)12型的稀土永磁材料及其制备方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990518 |