JPH07300592A - 石油類の処理方法 - Google Patents
石油類の処理方法Info
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- JPH07300592A JPH07300592A JP6093607A JP9360794A JPH07300592A JP H07300592 A JPH07300592 A JP H07300592A JP 6093607 A JP6093607 A JP 6093607A JP 9360794 A JP9360794 A JP 9360794A JP H07300592 A JPH07300592 A JP H07300592A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
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- Catalysts (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 石油処理システムの装置構成が簡略化され、
建設コストや設置スペースを削減でき、原油処理量が少
ない場合であっても装置構成のよりコンパクト化等が期
待される新しい石油処理方法の提供を目的としている。 【構成】 原油16を軽油及び軽油より低沸点の留分から
なる留出油17と残油18とに分留した後、留出油を一括し
て水素化処理して得られた精製油20を、精留塔13で所望
の留分に分留するとともに、該精留塔で得られた軽油27
を水素化触媒28と接触せしめて脱色処理するものであ
る。
建設コストや設置スペースを削減でき、原油処理量が少
ない場合であっても装置構成のよりコンパクト化等が期
待される新しい石油処理方法の提供を目的としている。 【構成】 原油16を軽油及び軽油より低沸点の留分から
なる留出油17と残油18とに分留した後、留出油を一括し
て水素化処理して得られた精製油20を、精留塔13で所望
の留分に分留するとともに、該精留塔で得られた軽油27
を水素化触媒28と接触せしめて脱色処理するものであ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は原油から水素化精製処理
した軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガス、
軽質ガスの各留分を製造するとともに、脱色処理された
軽油を得るための処理方法に関する。
した軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガス、
軽質ガスの各留分を製造するとともに、脱色処理された
軽油を得るための処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図２は従来の一般的な製油工程を説明す
るための図である。原油は脱水、脱塩などの前処理を行
い、常圧蒸留装置１に供給する。そして常圧蒸留装置１
において、原油を常圧蒸留し、軽質ガス、ＬＰガス、軽
質ナフサ、重質ナフサ、灯油、軽油及び残油のそれぞれ
の留分に分離する。最も沸点の低い軽質ガス（オフガ
ス）は、分離後、別の処理装置から精製したガスと合流
してアミン処理装置２で酸性ガスを分離し、燃料ガスと
する。またその酸性ガスは硫黄回収装置３に送り硫黄を
回収する。分離されたＬＰガスは、ＬＰガス処理装置４
で不純物を除去した後、製品ＬＰガスとする。軽質ナフ
サ留分は、軽質ナフサ処理装置５にてスイートニング処
理などの簡単な処理を行いガソリンに調合する。重質ナ
フサ留分は、水素化処理装置６に送り、触媒存在下で水
素化処理した後、接触改質装置７に送り、異性化や芳香
族化してガソリンとする。灯油留分は、灯油処理装置８
に送り精製して灯油とする。軽油留分は、軽油水素化処
理装置９に送り、触媒存在下で水素化処理し、不純物を
除去した後、軽油とする。ここで生成した粗ナフサは常
圧蒸留装置１に返送する。蒸留装置１底部に残った残油
は、蒸留装置１から取り出し、重油の調合材料とした
り、減圧蒸留装置に送って減圧蒸留し、軽質油製造原料
となる減圧留出油を分離する。このように従来法では、
原油処理量の大小にかかわらず画一的に原油を蒸留塔で
各留分に分けてそれぞれを個別に水素化処理している。
るための図である。原油は脱水、脱塩などの前処理を行
い、常圧蒸留装置１に供給する。そして常圧蒸留装置１
において、原油を常圧蒸留し、軽質ガス、ＬＰガス、軽
質ナフサ、重質ナフサ、灯油、軽油及び残油のそれぞれ
の留分に分離する。最も沸点の低い軽質ガス（オフガ
ス）は、分離後、別の処理装置から精製したガスと合流
してアミン処理装置２で酸性ガスを分離し、燃料ガスと
する。またその酸性ガスは硫黄回収装置３に送り硫黄を
回収する。分離されたＬＰガスは、ＬＰガス処理装置４
で不純物を除去した後、製品ＬＰガスとする。軽質ナフ
サ留分は、軽質ナフサ処理装置５にてスイートニング処
理などの簡単な処理を行いガソリンに調合する。重質ナ
フサ留分は、水素化処理装置６に送り、触媒存在下で水
素化処理した後、接触改質装置７に送り、異性化や芳香
族化してガソリンとする。灯油留分は、灯油処理装置８
に送り精製して灯油とする。軽油留分は、軽油水素化処
理装置９に送り、触媒存在下で水素化処理し、不純物を
除去した後、軽油とする。ここで生成した粗ナフサは常
圧蒸留装置１に返送する。蒸留装置１底部に残った残油
は、蒸留装置１から取り出し、重油の調合材料とした
り、減圧蒸留装置に送って減圧蒸留し、軽質油製造原料
となる減圧留出油を分離する。このように従来法では、
原油処理量の大小にかかわらず画一的に原油を蒸留塔で
各留分に分けてそれぞれを個別に水素化処理している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
石油の処理方法にあっては、原油を蒸留塔で各留分に分
けてそれぞれを個別に水素化処理するために、煩雑な設
備が否応なしに必要となり装置構成が複雑化し、建設コ
ストも高くなるという問題があった。特に原油処理量が
小さい場合には、装置構成がよりコンパクトで低コスト
の処理方法の開発が望まれていた。
石油の処理方法にあっては、原油を蒸留塔で各留分に分
けてそれぞれを個別に水素化処理するために、煩雑な設
備が否応なしに必要となり装置構成が複雑化し、建設コ
ストも高くなるという問題があった。特に原油処理量が
小さい場合には、装置構成がよりコンパクトで低コスト
の処理方法の開発が望まれていた。
【０００４】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、石油処理システムの装置構成が簡略化され、建設コ
ストや設置スペースを削減でき、原油処理量が少ない場
合であっても装置構成のよりコンパクト化等が期待され
る新しい石油処理方法の提供を目的としている。
で、石油処理システムの装置構成が簡略化され、建設コ
ストや設置スペースを削減でき、原油処理量が少ない場
合であっても装置構成のよりコンパクト化等が期待され
る新しい石油処理方法の提供を目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の石油類の処理方
法は、原油を軽油及び軽油より低沸点の留分からなる留
出油と残油とに分留した後、留出油を一括して水素化処
理して得られた精製油を、精留塔で所望の留分に分留す
るとともに、該精留塔で得られた軽油を水素化触媒と接
触せしめて脱色処理するものである。また、本発明にあ
っては、精留塔で得られた軽油を必要に応じて昇圧し、
水素を加え又は加えることなくＣｏ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｍ
ｏ系及びＰｄ系のうちから選ばれる水素化触媒と接触さ
せて軽油を脱色処理することが好ましい。水素を加えな
い場合の水素は、軽油中の溶存水素を用いる。精留塔で
得られた軽油は、温度１８０〜３００℃、好ましくは２
１０〜３００℃、圧力５〜３０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、好まし
くは１０〜２５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、Ｈ2／油比０.１〜１０
Ｎｌ／ｌ、好ましくは１〜５Ｎｌ／ｌの条件で水素化触
媒と接触させて脱色処理することが望ましい。
法は、原油を軽油及び軽油より低沸点の留分からなる留
出油と残油とに分留した後、留出油を一括して水素化処
理して得られた精製油を、精留塔で所望の留分に分留す
るとともに、該精留塔で得られた軽油を水素化触媒と接
触せしめて脱色処理するものである。また、本発明にあ
っては、精留塔で得られた軽油を必要に応じて昇圧し、
水素を加え又は加えることなくＣｏ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｍ
ｏ系及びＰｄ系のうちから選ばれる水素化触媒と接触さ
せて軽油を脱色処理することが好ましい。水素を加えな
い場合の水素は、軽油中の溶存水素を用いる。精留塔で
得られた軽油は、温度１８０〜３００℃、好ましくは２
１０〜３００℃、圧力５〜３０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、好まし
くは１０〜２５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、Ｈ2／油比０.１〜１０
Ｎｌ／ｌ、好ましくは１〜５Ｎｌ／ｌの条件で水素化触
媒と接触させて脱色処理することが望ましい。
【０００６】
【作用】本発明では、原油を軽油及び軽油より低沸点の
留分からなる留出油と残油とに分留した後、留出油を一
括して水素化処理して得られた精製油を、精留塔で所望
の留分に分留するとともに、該精留塔で得られた軽油を
水素化触媒と接触せしめて脱色処理することにより、原
油を蒸留して細かく分留した後、各留分毎に水素化処理
する場合と比べ、製油所の装置構成が簡略化され、建設
コストや設置スペースを削減できる。また、原油処理量
が少ない場合であっても装置構成の一層のコンパクト化
が可能になる。留出油を一括して水素化処理する場合、
改質ガソリン製造の中間原料として用いるナフサ留分に
おける許容硫黄含有量（例えば＜１ｐｐｍ）によって必
然的に決まる脱硫率を達成させるために、或いは軽油に
おいて深度の脱硫、例えば０.０５ｗｔ％以下の硫黄濃
度とする場合等には、高温で行う等の比較的シビアな条
件で一括水素化処理が行われる。このような処理条件で
は軽油中の成分の一部が蛍光発色性物質に変化する。
留分からなる留出油と残油とに分留した後、留出油を一
括して水素化処理して得られた精製油を、精留塔で所望
の留分に分留するとともに、該精留塔で得られた軽油を
水素化触媒と接触せしめて脱色処理することにより、原
油を蒸留して細かく分留した後、各留分毎に水素化処理
する場合と比べ、製油所の装置構成が簡略化され、建設
コストや設置スペースを削減できる。また、原油処理量
が少ない場合であっても装置構成の一層のコンパクト化
が可能になる。留出油を一括して水素化処理する場合、
改質ガソリン製造の中間原料として用いるナフサ留分に
おける許容硫黄含有量（例えば＜１ｐｐｍ）によって必
然的に決まる脱硫率を達成させるために、或いは軽油に
おいて深度の脱硫、例えば０.０５ｗｔ％以下の硫黄濃
度とする場合等には、高温で行う等の比較的シビアな条
件で一括水素化処理が行われる。このような処理条件で
は軽油中の成分の一部が蛍光発色性物質に変化する。
【０００７】本発明においては、留出油を一括して水素
化処理して得られた精製油を、精留塔で所望の留分に分
留するとともに、該精留塔で得られた軽油を水素化触媒
と接触せしめて脱色処理することにより、容易に製品規
格（硫黄濃度、カラー）、例えば硫黄濃度が０.２ｗｔ
％以下、さらに０.０５％以下でセーボルトカラーが０
以上、を満足することができる。また、精留塔で得られ
た軽油を脱色処理する際に、精留塔から抜き出される軽
油の温度以下の条件で脱色反応を行うこともできるの
で、加熱工程が不要となり、工程の簡略化も可能にな
る。
化処理して得られた精製油を、精留塔で所望の留分に分
留するとともに、該精留塔で得られた軽油を水素化触媒
と接触せしめて脱色処理することにより、容易に製品規
格（硫黄濃度、カラー）、例えば硫黄濃度が０.２ｗｔ
％以下、さらに０.０５％以下でセーボルトカラーが０
以上、を満足することができる。また、精留塔で得られ
た軽油を脱色処理する際に、精留塔から抜き出される軽
油の温度以下の条件で脱色反応を行うこともできるの
で、加熱工程が不要となり、工程の簡略化も可能にな
る。
【０００８】
【実施例】以下、図面を参照して本発明を詳しく説明す
る。図１は本発明の石油類の処理方法を実施するのに好
適な処理装置の一例を示すものであり、この図中符号１
１は蒸留器、１２は脱硫反応器、１３は精留塔、１４は
昇圧ポンプ、１５は脱色反応器である。この装置を用い
て原油１６を処理するには、まず脱水・脱塩などの前処
理を行った原油１６を蒸留器１１に送り、ここで原油１
６を常圧蒸留し、軽油とそれよりも低沸点の留分（灯
油、ナフサ、ＬＰガス、軽質ガス）からなる留出油１７
と、残分（常圧残油）１８とに分離する。本発明におけ
る、軽油とそれよりも低沸点の留分からなる留出油と
は、水素化処理の必要な留分を含むものであって、軽
油、灯油及びナフサ等の如く水素化処理の必要な留分の
みからなるものの外に、ＬＰガス、軽質ガスの如く水素
化処理の必要のない成分を含んでいてもよい。
る。図１は本発明の石油類の処理方法を実施するのに好
適な処理装置の一例を示すものであり、この図中符号１
１は蒸留器、１２は脱硫反応器、１３は精留塔、１４は
昇圧ポンプ、１５は脱色反応器である。この装置を用い
て原油１６を処理するには、まず脱水・脱塩などの前処
理を行った原油１６を蒸留器１１に送り、ここで原油１
６を常圧蒸留し、軽油とそれよりも低沸点の留分（灯
油、ナフサ、ＬＰガス、軽質ガス）からなる留出油１７
と、残分（常圧残油）１８とに分離する。本発明におけ
る、軽油とそれよりも低沸点の留分からなる留出油と
は、水素化処理の必要な留分を含むものであって、軽
油、灯油及びナフサ等の如く水素化処理の必要な留分の
みからなるものの外に、ＬＰガス、軽質ガスの如く水素
化処理の必要のない成分を含んでいてもよい。
【０００９】蒸留器１１で分離された留出油１７は、一
括して脱硫反応器１２に送り、ここで水素化触媒１９の
存在下、水素と接触させて留出油１７の脱硫などの水素
化処理を一括して行う。
括して脱硫反応器１２に送り、ここで水素化触媒１９の
存在下、水素と接触させて留出油１７の脱硫などの水素
化処理を一括して行う。
【００１０】水素化処理の条件は、圧力は２０〜８０ｋ
ｇ／ｃｍ2Ｇ、好ましくは３０〜７０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、温
度は３００〜４００℃、好ましくは３２０〜３８０℃、
Ｈ２／油比は５０〜２００Ｎｌ／ｌ、好ましくは７０〜
１５０Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶは０．１〜５、好ましくは１
〜４の範囲で選択して行うことが望ましい。水素化処理
用の触媒としては、水素化処理に使用できるものであれ
ばよく、例えばＣｏ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｍｏ系などの触
媒、或いはＰｄ系のような貴金属触媒が通常用いられ
る。
ｇ／ｃｍ2Ｇ、好ましくは３０〜７０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、温
度は３００〜４００℃、好ましくは３２０〜３８０℃、
Ｈ２／油比は５０〜２００Ｎｌ／ｌ、好ましくは７０〜
１５０Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶは０．１〜５、好ましくは１
〜４の範囲で選択して行うことが望ましい。水素化処理
用の触媒としては、水素化処理に使用できるものであれ
ばよく、例えばＣｏ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｍｏ系などの触
媒、或いはＰｄ系のような貴金属触媒が通常用いられ
る。
【００１１】この脱硫反応器１２としては、図１に示す
ような気液下向並流型反応器が用いられる他、気液向流
型反応器、気液上向並流型反応器、さらに反応器の中間
部で気液分離を行う中間気液分離器を組み込んだ気液下
向並流型反応器、気液上向並流型反応器などのうちから
選択して用いて良い。
ような気液下向並流型反応器が用いられる他、気液向流
型反応器、気液上向並流型反応器、さらに反応器の中間
部で気液分離を行う中間気液分離器を組み込んだ気液下
向並流型反応器、気液上向並流型反応器などのうちから
選択して用いて良い。
【００１２】脱硫反応器１２で一括に水素化処理して得
られた精製油２０は、弁２１を介して圧力を低めて精留
塔１３に送り分留する。この精留塔１３における分留に
より、オフガス２２、精製ＬＰガス２３、精製軽質ナフ
サ２４、精製重質ナフサ２５、精製灯油２６の各成分を
分留して取り出すとともに、軽油２７を塔底油として残
す。なお、蒸留器１１で得られる留出油１７に軽油より
重質の成分が一部同伴される場合の如く、脱硫反応器１
２からの精製油中に軽油より重い成分が含まれる場合に
は、軽油を塔底部からではなく、精留塔１３の下部から
分留することが好ましい。この精留塔１３における分留
条件は、圧力４〜１０ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、精留塔からの軽
油の抜き出し温度２３０〜３５０℃とするのが好まし
く、さらに好ましくは圧力５〜７ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、精留
塔からの軽油の抜き出し温度２５０〜３３０℃程度に設
定する。
られた精製油２０は、弁２１を介して圧力を低めて精留
塔１３に送り分留する。この精留塔１３における分留に
より、オフガス２２、精製ＬＰガス２３、精製軽質ナフ
サ２４、精製重質ナフサ２５、精製灯油２６の各成分を
分留して取り出すとともに、軽油２７を塔底油として残
す。なお、蒸留器１１で得られる留出油１７に軽油より
重質の成分が一部同伴される場合の如く、脱硫反応器１
２からの精製油中に軽油より重い成分が含まれる場合に
は、軽油を塔底部からではなく、精留塔１３の下部から
分留することが好ましい。この精留塔１３における分留
条件は、圧力４〜１０ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、精留塔からの軽
油の抜き出し温度２３０〜３５０℃とするのが好まし
く、さらに好ましくは圧力５〜７ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、精留
塔からの軽油の抜き出し温度２５０〜３３０℃程度に設
定する。
【００１３】分留された各成分のうち、オフガス２２
は、アミン処理装置で酸性ガスを分離し、燃料ガスとす
る一方、酸性ガスを硫黄回収装置に送り硫黄を回収す
る。精製ＬＰガス２３は、そのまま製品ＬＰガスとして
使用することができる。精製軽質ナフサ２４は、そのま
まガソリンに調合することができる他、必要に応じ改質
処理やスイートニング処理を行っても良い。精製重質ナ
フサ２５は、接触改質装置に送り、そこで異性化や芳香
族化した後、ガソリンに調合する。この接触改質装置で
副生する水素ガスは脱硫反応器１２に送り水素化用水素
として利用し、また接触改質で副生するＬＰガス分は精
製ＬＰガス２３に混合することもできる。また、精製灯
油２６は、そのまま製品とすることができる。
は、アミン処理装置で酸性ガスを分離し、燃料ガスとす
る一方、酸性ガスを硫黄回収装置に送り硫黄を回収す
る。精製ＬＰガス２３は、そのまま製品ＬＰガスとして
使用することができる。精製軽質ナフサ２４は、そのま
まガソリンに調合することができる他、必要に応じ改質
処理やスイートニング処理を行っても良い。精製重質ナ
フサ２５は、接触改質装置に送り、そこで異性化や芳香
族化した後、ガソリンに調合する。この接触改質装置で
副生する水素ガスは脱硫反応器１２に送り水素化用水素
として利用し、また接触改質で副生するＬＰガス分は精
製ＬＰガス２３に混合することもできる。また、精製灯
油２６は、そのまま製品とすることができる。
【００１４】精留塔１３における分留によって取り出さ
れる軽油２７は、硫黄分については、脱硫反応器１２に
おける一括した水素化脱硫処理によって所定の目標値以
下、例えば０．２〜０．０５ｗｔ％以下にまで低下され
ている。この軽油２７はそのままでも燃料用などとして
使用に適しているが、脱硫時に成分の一部が多環芳香族
化合物などの蛍光発色性物質や着色物質に変化し、軽油
のカラーの指標となるセーボルトカラーが０以下である
場合が多いので、本発明にあってはこの軽油２７のセー
ボルトカラーを０以上とする脱色処理を行う。すなわ
ち、精留塔１３から取り出された軽油２７を必要に応じ
て昇圧ポンプ１４を通して脱色反応器１５に送り、ここ
で水素化触媒２８と接触せしめて脱色処理を行う。なお
精留塔における圧力と同じ圧力で脱色処理を行う場合に
は、精留塔１３から取り出された軽油は昇圧することな
く脱色反応器１５に送られる。
れる軽油２７は、硫黄分については、脱硫反応器１２に
おける一括した水素化脱硫処理によって所定の目標値以
下、例えば０．２〜０．０５ｗｔ％以下にまで低下され
ている。この軽油２７はそのままでも燃料用などとして
使用に適しているが、脱硫時に成分の一部が多環芳香族
化合物などの蛍光発色性物質や着色物質に変化し、軽油
のカラーの指標となるセーボルトカラーが０以下である
場合が多いので、本発明にあってはこの軽油２７のセー
ボルトカラーを０以上とする脱色処理を行う。すなわ
ち、精留塔１３から取り出された軽油２７を必要に応じ
て昇圧ポンプ１４を通して脱色反応器１５に送り、ここ
で水素化触媒２８と接触せしめて脱色処理を行う。なお
精留塔における圧力と同じ圧力で脱色処理を行う場合に
は、精留塔１３から取り出された軽油は昇圧することな
く脱色反応器１５に送られる。
【００１５】この軽油２７の脱色は微量の着色物質（多
環芳香族化合物など）を水素化することによって脱色を
行うものであるので、脱色処理する際には僅かな水素
（例えば、軽油２７中に溶存した水素や低濃度の水素含
有ガス）でも十分である。また、その処理温度は、精留
塔１３から軽油が抜き出される温度（例えば２３０〜３
００℃）であっても可能であるので、精留塔１３から取
り出された軽油２７を加熱することなく脱色処理するこ
とができる。また、精留塔１３から抜き出された軽油の
温度が３００℃より高温のときは３００℃以下に、通常
１８０〜３００℃の範囲まで、好ましくは２１０〜３０
０℃の範囲まで冷却することが望ましい。
環芳香族化合物など）を水素化することによって脱色を
行うものであるので、脱色処理する際には僅かな水素
（例えば、軽油２７中に溶存した水素や低濃度の水素含
有ガス）でも十分である。また、その処理温度は、精留
塔１３から軽油が抜き出される温度（例えば２３０〜３
００℃）であっても可能であるので、精留塔１３から取
り出された軽油２７を加熱することなく脱色処理するこ
とができる。また、精留塔１３から抜き出された軽油の
温度が３００℃より高温のときは３００℃以下に、通常
１８０〜３００℃の範囲まで、好ましくは２１０〜３０
０℃の範囲まで冷却することが望ましい。
【００１６】実際には軽油２７の脱色処理条件として
は、温度１８０〜３００℃、好ましくは２１０〜３００
℃、圧力５〜３０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、好ましくは１０〜２
５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、Ｈ2／油比０.１〜１０Ｎｌ／ｌ、好
ましくは１〜５Ｎｌ／ｌの条件で水素化触媒２８と接触
させることが望ましい。この水素化触媒２８としては、
脱硫反応器１２内に充填した水素化触媒１９と同じく、
例えばＣｏ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｍｏ系などの触媒、あるい
はＰｄ系などの貴金属触媒が用いられる。また圧力は必
要に応じて昇圧ポンプ１４によって制御する。
は、温度１８０〜３００℃、好ましくは２１０〜３００
℃、圧力５〜３０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、好ましくは１０〜２
５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、Ｈ2／油比０.１〜１０Ｎｌ／ｌ、好
ましくは１〜５Ｎｌ／ｌの条件で水素化触媒２８と接触
させることが望ましい。この水素化触媒２８としては、
脱硫反応器１２内に充填した水素化触媒１９と同じく、
例えばＣｏ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｍｏ系などの触媒、あるい
はＰｄ系などの貴金属触媒が用いられる。また圧力は必
要に応じて昇圧ポンプ１４によって制御する。
【００１７】この脱色処理の際に水素を加える場合に
は、脱硫反応器１２に導入する水素と同系の水素を使用
できる他、この脱色処理の場合には低濃度の水素含有ガ
スで処理することができるため、他の工程から得られる
低濃度の水素含有ガスを利用しても良い。
は、脱硫反応器１２に導入する水素と同系の水素を使用
できる他、この脱色処理の場合には低濃度の水素含有ガ
スで処理することができるため、他の工程から得られる
低濃度の水素含有ガスを利用しても良い。
【００１８】この脱色処理により、軽油２７中に含まれ
ていた着色物質（多環芳香族化合物など）が水素化され
て脱色され、セーボルトカラーが０以上の高品質の精製
軽油２９が得られる。このように、蒸留器１１からの留
出油１７を一括して水素化処理して得られた精製油２０
を、精留塔１３で所望の留分に分留するとともに、精留
塔１３で得られた軽油２７を水素化触媒と接触せしめて
脱色処理することにより、容易に製品規格（硫黄濃度、
カラー）を満足することができる。また、留出油を一括
して水素化処理して得られる精製油から、脱色する必要
のない灯油やそれより軽質の成分を分離し、脱色する必
要のある軽油だけを脱色反応器に導入して処理するた
め、脱色反応器の容量は小さくてよい。次に、本発明に
係る実験例を記す。
ていた着色物質（多環芳香族化合物など）が水素化され
て脱色され、セーボルトカラーが０以上の高品質の精製
軽油２９が得られる。このように、蒸留器１１からの留
出油１７を一括して水素化処理して得られた精製油２０
を、精留塔１３で所望の留分に分留するとともに、精留
塔１３で得られた軽油２７を水素化触媒と接触せしめて
脱色処理することにより、容易に製品規格（硫黄濃度、
カラー）を満足することができる。また、留出油を一括
して水素化処理して得られる精製油から、脱色する必要
のない灯油やそれより軽質の成分を分離し、脱色する必
要のある軽油だけを脱色反応器に導入して処理するた
め、脱色反応器の容量は小さくてよい。次に、本発明に
係る実験例を記す。
【００１９】（実験例１）実験に用いた原油の性状は次
の通りである。 原油の性状：比重0.86、硫黄濃度1.82wt％。各留分の蒸
留性状、収量：表１。
の通りである。 原油の性状：比重0.86、硫黄濃度1.82wt％。各留分の蒸
留性状、収量：表１。
【００２０】
【表１】
【００２１】上記組成の試料（留出油）を図１に示す構
成の装置で一括に水素化処理し、精製油を精留した後、
軽油の脱色処理を行った。水素化処理（１段目脱硫）と
脱色処理（２段目脱色）に用いた反応器は以下の性状の
ものを用いた。 反応器：内径８ｍｍ×長さ６０００ｍｍ 触媒：市販（触媒化成工業製）のＣｏ・Ｍｏ系触媒 触媒充填量：３００ｃｃ 反応器形式：下向並流式 上記の試料を１段目の反応器に３６０ｃｃ／ｈｒの速度
で供給して一括水素化処理を行った。反応条件は、温
度：３３０℃、反応圧力：４０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、水素分
圧２８ｋｇ／ｃｍ2Ｇ（Ｈ2／ＣＨ4：７０／３０ｖｏｌ
比）、Ｈ2／油比：１００Ｎｌ／ｌの条件で水素化脱硫
処理した。水素化処理（１段目脱硫）した精製油を精留
塔にて圧力６．５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、塔底温度３１５℃で
精留し、各留分に分留し、塔底油として残した軽油を２
段目脱色用の反応器に導入し、圧力：１３ｋｇ／ｃｍ2
Ｇ、温度：２７０℃、ＬＨＳＶ：６ｈｒ-1、Ｈ2／油比
は溶存水素＋メイクアップガス（水素）／軽油：３Ｎｌ
／ｌの条件で水素化脱色処理をした。１段目脱硫した後
精留塔で分留した各成分（１段目脱硫という）と、その
うちの軽油について２段目脱色を行ったもの（２段目脱
色という）の硫黄濃度とセーボルトカラーを表２に示
す。
成の装置で一括に水素化処理し、精製油を精留した後、
軽油の脱色処理を行った。水素化処理（１段目脱硫）と
脱色処理（２段目脱色）に用いた反応器は以下の性状の
ものを用いた。 反応器：内径８ｍｍ×長さ６０００ｍｍ 触媒：市販（触媒化成工業製）のＣｏ・Ｍｏ系触媒 触媒充填量：３００ｃｃ 反応器形式：下向並流式 上記の試料を１段目の反応器に３６０ｃｃ／ｈｒの速度
で供給して一括水素化処理を行った。反応条件は、温
度：３３０℃、反応圧力：４０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、水素分
圧２８ｋｇ／ｃｍ2Ｇ（Ｈ2／ＣＨ4：７０／３０ｖｏｌ
比）、Ｈ2／油比：１００Ｎｌ／ｌの条件で水素化脱硫
処理した。水素化処理（１段目脱硫）した精製油を精留
塔にて圧力６．５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、塔底温度３１５℃で
精留し、各留分に分留し、塔底油として残した軽油を２
段目脱色用の反応器に導入し、圧力：１３ｋｇ／ｃｍ2
Ｇ、温度：２７０℃、ＬＨＳＶ：６ｈｒ-1、Ｈ2／油比
は溶存水素＋メイクアップガス（水素）／軽油：３Ｎｌ
／ｌの条件で水素化脱色処理をした。１段目脱硫した後
精留塔で分留した各成分（１段目脱硫という）と、その
うちの軽油について２段目脱色を行ったもの（２段目脱
色という）の硫黄濃度とセーボルトカラーを表２に示
す。
【００２２】
【表２】
【００２３】上記表２の結果から分かるように、留出油
を一括して水素化脱硫処理し、精留後に得られた軽油を
脱色することにより、硫黄濃度の低い軽質ナフサ〜軽油
までの各留分が得られ、しかもセーボルトカラーが＋５
の軽油を製造することができた。
を一括して水素化脱硫処理し、精留後に得られた軽油を
脱色することにより、硫黄濃度の低い軽質ナフサ〜軽油
までの各留分が得られ、しかもセーボルトカラーが＋５
の軽油を製造することができた。
【００２４】（実験例２）水素化処理（１段目脱硫）の
反応温度を３６０℃とし、原料供給速度を５４０ｃｃ／
ｈｒとし、また脱色処理（２段目脱色）の反応圧力を１
５ｋｇ／ｃｍ2とした以外は実験例１と同じ条件で処理
を行った。その結果を表３に示す。
反応温度を３６０℃とし、原料供給速度を５４０ｃｃ／
ｈｒとし、また脱色処理（２段目脱色）の反応圧力を１
５ｋｇ／ｃｍ2とした以外は実験例１と同じ条件で処理
を行った。その結果を表３に示す。
【００２５】
【表３】
【００２６】（実験例３）脱色処理（２段目脱色）にお
いて、触媒としてＰｄ／カーボンを使用し、圧力６．５
ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、温度２２０℃、ＬＨＳＶ：４ｈｒ-1、
Ｈ2／油比：１．８Ｎｌ／ｌ（水素は溶存水素のみ使
用）とした以外は実験例２と同じ条件で処理を行った。
その結果を表４に示す。
いて、触媒としてＰｄ／カーボンを使用し、圧力６．５
ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、温度２２０℃、ＬＨＳＶ：４ｈｒ-1、
Ｈ2／油比：１．８Ｎｌ／ｌ（水素は溶存水素のみ使
用）とした以外は実験例２と同じ条件で処理を行った。
その結果を表４に示す。
【００２７】
【表４】
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように本発明は、原油を軽
油及び軽油より低沸点の留分からなる留出油と残油とに
分留した後、留出油を一括して水素化処理して得られた
精製油を、精留塔で所望の留分に分留するとともに、該
精留塔で得られた軽油を水素化触媒と接触せしめて脱色
処理することにより、原油を蒸留して細かく分留した
後、各留分毎に水素化処理する場合と比べ、製油所の装
置構成が簡略化され、建設コストや設置スペースを削減
できる。また、原油処理量が少ない場合であっても装置
構成の一層のコンパクト化が可能になる。また、留出油
を一括して水素化処理して得られた精製油を、精留塔で
所望の留分に分留するとともに、該精留塔で得られた軽
油を水素化触媒と接触せしめて脱色処理することによ
り、容易に製品規格（硫黄濃度、カラー）を満足する高
品質の石油製品を製造することができる。さらに、留出
油を一括して水素化処理して得られた精製油から分離さ
れた軽油は、脱色処理が行われるので、留出油の一括水
素化処理が比較的苛酷な条件であっても、製品規格（硫
黄濃度、カラー）を満足する軽油が得られる。また、留
出油の一括水素化処理を比較的苛酷な条件で行うことが
できるので、目的とする脱硫率を有する各留分を容易に
得ることができる。また、精留塔で得られた軽油を脱色
処理する際に、精留塔から抜き出される軽油の温度条件
で脱色反応を行うことにより加熱工程が不要となるの
で、工程の簡略化も可能となる。さらに脱色処理では、
軽油のみを脱色するので、僅かな水素（溶存水素及び水
素含有ガス）で行うことができる。また、留出油を一括
して水素化処理して得られる精製油から、脱色する必要
のある軽油だけを脱色反応器に導入して処理するため、
脱色反応器の容量は小さくてよい。
油及び軽油より低沸点の留分からなる留出油と残油とに
分留した後、留出油を一括して水素化処理して得られた
精製油を、精留塔で所望の留分に分留するとともに、該
精留塔で得られた軽油を水素化触媒と接触せしめて脱色
処理することにより、原油を蒸留して細かく分留した
後、各留分毎に水素化処理する場合と比べ、製油所の装
置構成が簡略化され、建設コストや設置スペースを削減
できる。また、原油処理量が少ない場合であっても装置
構成の一層のコンパクト化が可能になる。また、留出油
を一括して水素化処理して得られた精製油を、精留塔で
所望の留分に分留するとともに、該精留塔で得られた軽
油を水素化触媒と接触せしめて脱色処理することによ
り、容易に製品規格（硫黄濃度、カラー）を満足する高
品質の石油製品を製造することができる。さらに、留出
油を一括して水素化処理して得られた精製油から分離さ
れた軽油は、脱色処理が行われるので、留出油の一括水
素化処理が比較的苛酷な条件であっても、製品規格（硫
黄濃度、カラー）を満足する軽油が得られる。また、留
出油の一括水素化処理を比較的苛酷な条件で行うことが
できるので、目的とする脱硫率を有する各留分を容易に
得ることができる。また、精留塔で得られた軽油を脱色
処理する際に、精留塔から抜き出される軽油の温度条件
で脱色反応を行うことにより加熱工程が不要となるの
で、工程の簡略化も可能となる。さらに脱色処理では、
軽油のみを脱色するので、僅かな水素（溶存水素及び水
素含有ガス）で行うことができる。また、留出油を一括
して水素化処理して得られる精製油から、脱色する必要
のある軽油だけを脱色反応器に導入して処理するため、
脱色反応器の容量は小さくてよい。
【図１】本発明の石油類の処理方法の一例を説明するた
めの構成図である。
めの構成図である。
【図２】従来の石油の処理方法を説明するための工程図
である。
である。
１１……蒸留器、１２……脱硫反応器、１３……精留
塔、１４……昇圧ポンプ、１５……脱色反応器、１６…
…原油、１７……留出油、１８……残分（残油）、１９
……水素化触媒、２０……精製油、２１……弁。
塔、１４……昇圧ポンプ、１５……脱色反応器、１６…
…原油、１７……留出油、１８……残分（残油）、１９
……水素化触媒、２０……精製油、２１……弁。
Claims (5)
- 【請求項１】 原油を軽油及び軽油より低沸点の留分か
らなる留出油と残油とに分留した後、留出油を一括して
水素化処理して得られた精製油を、精留塔で所望の留分
に分留するとともに、該精留塔で得られた軽油を水素化
触媒と接触せしめて脱色処理することを特徴とする石油
類の処理方法。 - 【請求項２】 精留塔で得られた軽油を必要に応じて昇
圧し、水素を加え又は加えることなくＣｏ−Ｍｏ系、Ｎ
ｉ−Ｍｏ系及びＰｄ系のうちから選ばれる水素化触媒と
接触させて脱色処理することを特徴とする請求項１記載
の石油類の処理方法。 - 【請求項３】 精留塔で得られた軽油の脱色処理を、該
軽油中の溶存水素によって行うことを特徴とする請求項
２記載の石油類の処理方法。 - 【請求項４】 精留塔で得られた軽油を、温度１８０〜
３００℃、圧力５〜３０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、Ｈ2／油比０.
１〜１０Ｎｌ／ｌの条件で脱色処理することを特徴とす
る請求項１から３のうちいずれか１項記載の石油類の処
理方法。 - 【請求項５】 精留塔で得られた軽油を、温度２１０〜
３００℃、圧力１０〜２５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、Ｈ2／油比１
〜５Ｎｌ／ｌの条件で脱色処理することを特徴とする請
求項１から３のうちいずれか１項記載の石油類の処理方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09360794A JP3488281B2 (ja) | 1994-05-02 | 1994-05-02 | 石油類の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09360794A JP3488281B2 (ja) | 1994-05-02 | 1994-05-02 | 石油類の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07300592A true JPH07300592A (ja) | 1995-11-14 |
| JP3488281B2 JP3488281B2 (ja) | 2004-01-19 |
Family
ID=14087025
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09360794A Expired - Fee Related JP3488281B2 (ja) | 1994-05-02 | 1994-05-02 | 石油類の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3488281B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004526012A (ja) * | 2001-02-08 | 2004-08-26 | ビーピー・コーポレーション・ノース・アメリカ・インコーポレーテッド | 輸送機関用燃料の製油所ブレンド成分の調製 |
| JP2005002339A (ja) * | 2003-06-10 | 2005-01-06 | Haldor Topsoe As | 水素化処理法 |
| JP2009057404A (ja) * | 2007-08-30 | 2009-03-19 | Japan Energy Corp | 無着色低硫黄灯軽油基材の製造装置及び製造方法 |
| JP4748939B2 (ja) * | 2002-01-31 | 2011-08-17 | シェブロン ユー．エス．エー． インコーポレイテッド | フィッシャー・トロプシュおよび石油由来のナフサおよび留出物のアップグレード化 |
| JP2012211287A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-01 | Jx Nippon Oil & Energy Corp | 灯油の製造方法 |
-
1994
- 1994-05-02 JP JP09360794A patent/JP3488281B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004526012A (ja) * | 2001-02-08 | 2004-08-26 | ビーピー・コーポレーション・ノース・アメリカ・インコーポレーテッド | 輸送機関用燃料の製油所ブレンド成分の調製 |
| JP4748939B2 (ja) * | 2002-01-31 | 2011-08-17 | シェブロン ユー．エス．エー． インコーポレイテッド | フィッシャー・トロプシュおよび石油由来のナフサおよび留出物のアップグレード化 |
| JP2005002339A (ja) * | 2003-06-10 | 2005-01-06 | Haldor Topsoe As | 水素化処理法 |
| JP4546160B2 (ja) * | 2003-06-10 | 2010-09-15 | ハルドール・トプサー・アクチエゼルスカベット | 水素化処理法 |
| JP2009057404A (ja) * | 2007-08-30 | 2009-03-19 | Japan Energy Corp | 無着色低硫黄灯軽油基材の製造装置及び製造方法 |
| JP2012211287A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-01 | Jx Nippon Oil & Energy Corp | 灯油の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3488281B2 (ja) | 2004-01-19 |
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