JP2697749B2 - リサイクル形式により運転される燃料油水素化分解工程の未転換油からの高級潤滑基油供給原料の製造方法 - Google Patents
リサイクル形式により運転される燃料油水素化分解工程の未転換油からの高級潤滑基油供給原料の製造方法Info
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- JP2697749B2 JP2697749B2 JP6525258A JP52525894A JP2697749B2 JP 2697749 B2 JP2697749 B2 JP 2697749B2 JP 6525258 A JP6525258 A JP 6525258A JP 52525894 A JP52525894 A JP 52525894A JP 2697749 B2 JP2697749 B2 JP 2697749B2
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- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G65/00—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only
- C10G65/02—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only
- C10G65/12—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only including cracking steps and other hydrotreatment steps
Description
【発明の詳細な説明】 発明の背景 発明の分野 本発明は未転換油からの高級潤滑基油供給原料を製造
する方法に関するもので、詳しくはリサイクル形式によ
り燃料油水素化分解工程で生成される未転換油から高級
潤滑基油供給原料を連続的に製造して効率を向上させる
方法に関するものである。
する方法に関するもので、詳しくはリサイクル形式によ
り燃料油水素化分解工程で生成される未転換油から高級
潤滑基油供給原料を連続的に製造して効率を向上させる
方法に関するものである。
従来の技術 一般に、燃料油水素化分解は減圧蒸留工程（V1）から
生産された減圧ガス油（VGO）をディーゼルのような燃
料級炭化水素に転換させる方法（図１参照）である。VG
O供給材料には、触媒系に有害であるばかりか、製品に
も望ましくない硫黄、窒素、酸素、金属類及びその他の
物質のような相当量の不純物が含まれている。このよう
な不純物は水素化処理反応工程（R1）を経ながら除去さ
れ、得られる水素化処理VGOは、主反応器（R2）中で水
素化分解されて、その大部分が軽質炭化水素に転換され
る。
生産された減圧ガス油（VGO）をディーゼルのような燃
料級炭化水素に転換させる方法（図１参照）である。VG
O供給材料には、触媒系に有害であるばかりか、製品に
も望ましくない硫黄、窒素、酸素、金属類及びその他の
物質のような相当量の不純物が含まれている。このよう
な不純物は水素化処理反応工程（R1）を経ながら除去さ
れ、得られる水素化処理VGOは、主反応器（R2）中で水
素化分解されて、その大部分が軽質炭化水素に転換され
る。
反応器流出物は、まず水素に豊んだガスと液体炭化水
素に分離され、水素に豊んだガスは前記２つの反応器
（R1及びR2）にリサイクルされ、液体炭化水素は一連の
分別蒸留器（Fs）中で各種の異なる等級の石油製品に分
別される。前記反応において、100％の転換率で運転す
ることは実質的に不可能であるので、ディーゼルと軽質
油製品に転換されなかった一部分の供給材料は最終分別
蒸留器の残油として残ることになる。
素に分離され、水素に豊んだガスは前記２つの反応器
（R1及びR2）にリサイクルされ、液体炭化水素は一連の
分別蒸留器（Fs）中で各種の異なる等級の石油製品に分
別される。前記反応において、100％の転換率で運転す
ることは実質的に不可能であるので、ディーゼルと軽質
油製品に転換されなかった一部分の供給材料は最終分別
蒸留器の残油として残ることになる。
事実、燃料油水素化分解器はパス当たりの転換率（水
素化分解反応器を１回通過して得られる転換率）が60％
程度となるように一般的に設計される。次いで、未転換
油（UCO）は半製品として貯蔵するために送られるか
（このようなタイプの運転を１回通過形式（Once−Thro
ugh Mode）という）、総括転換率を高めるために更に分
解するための主反応器（R2）にリサイクルされる（この
ようなタイプの運転をリサイクル形式という）。
素化分解反応器を１回通過して得られる転換率）が60％
程度となるように一般的に設計される。次いで、未転換
油（UCO）は半製品として貯蔵するために送られるか
（このようなタイプの運転を１回通過形式（Once−Thro
ugh Mode）という）、総括転換率を高めるために更に分
解するための主反応器（R2）にリサイクルされる（この
ようなタイプの運転をリサイクル形式という）。
UCOは高度に飽和された炭化水素の混合物であるの
で、潤滑基油の性状のうち最も重要な特性の一つである
高粘度指数であること等の種々の望ましい特性を有す
る。
で、潤滑基油の性状のうち最も重要な特性の一つである
高粘度指数であること等の種々の望ましい特性を有す
る。
表１は総括転換率を85％し、パス当たり転換率を60％
とした場合のUCOとVGOの代表的な性状を示すものであ
る。
とした場合のUCOとVGOの代表的な性状を示すものであ
る。
経済的な観点から、UCOを燃料油混合用に用いるか、
水素化分解反応器にリサイクルするよりは、脱ろう（de
waxing）や安定化のような更なる工程を経た後に高級潤
滑基油として用いる方がより有利である。幾つかの製油
所は燃料油水素化分解器から生産されたUCOを用いて非
常に高い粘度指数の潤滑基油を生産していることが知ら
れている。例えば、ある製油所では１回通過形式で燃料
油水素化分解器からのUCOを用いる潤滑基油プラントでV
HVI（非常に高い粘度指数（Very High Viscosity Inde
x））潤滑基油を生産している。この水素化分解器プラ
ントは潤滑基油プラントから遠く離れている。
水素化分解反応器にリサイクルするよりは、脱ろう（de
waxing）や安定化のような更なる工程を経た後に高級潤
滑基油として用いる方がより有利である。幾つかの製油
所は燃料油水素化分解器から生産されたUCOを用いて非
常に高い粘度指数の潤滑基油を生産していることが知ら
れている。例えば、ある製油所では１回通過形式で燃料
油水素化分解器からのUCOを用いる潤滑基油プラントでV
HVI（非常に高い粘度指数（Very High Viscosity Inde
x））潤滑基油を生産している。この水素化分解器プラ
ントは潤滑基油プラントから遠く離れている。
しかし、前記のようなプラントでUCOから潤滑基油を
生産する従来の方法にはいくつかの問題点があった。燃
料油水素化分解器で生産されたUCOは潤滑基油プラント
に移送される。その過程で、減圧蒸留工程、溶媒抽出工
程、溶媒脱ロウ工程等のいくつかの既存の生産工程が
“ブロック形式（blocked mode）”で用いられており、
作業効率を低下させる厄介な問題となっている。
生産する従来の方法にはいくつかの問題点があった。燃
料油水素化分解器で生産されたUCOは潤滑基油プラント
に移送される。その過程で、減圧蒸留工程、溶媒抽出工
程、溶媒脱ロウ工程等のいくつかの既存の生産工程が
“ブロック形式（blocked mode）”で用いられており、
作業効率を低下させる厄介な問題となっている。
上記プラントについては、既存の減圧蒸留工程は常圧
残渣油（AR）を処理するように設計されているので特に
問題となっている。既存の減圧蒸留工程に供給する前に
UCOを減圧残渣油（VR）のようなより重質の原料と混合
しなければならない。本発明の背景をより理解するため
に、リサイクル形式による典型的な燃料油水素化分解器
を以下に説明する。添付の図１を参照のこと。
残渣油（AR）を処理するように設計されているので特に
問題となっている。既存の減圧蒸留工程に供給する前に
UCOを減圧残渣油（VR）のようなより重質の原料と混合
しなければならない。本発明の背景をより理解するため
に、リサイクル形式による典型的な燃料油水素化分解器
を以下に説明する。添付の図１を参照のこと。
常圧残渣油（AR）は第１減圧蒸留工程（V1）に供給さ
れて減圧ガス油（VGO）を生成する。このVGOは、次いで
硫黄、窒素、酸素及び金属等の不純物を除去するために
第１反応器（R1）で水素化処理される。このように処理
されたVGOは第２反応器（R2）で水素化分解されて種々
の炭化水素製品を得る。これらの炭化水素は一連の分別
蒸留器（Fs）で分別されて種々の軽油及びディーゼル油
を生成する。
れて減圧ガス油（VGO）を生成する。このVGOは、次いで
硫黄、窒素、酸素及び金属等の不純物を除去するために
第１反応器（R1）で水素化処理される。このように処理
されたVGOは第２反応器（R2）で水素化分解されて種々
の炭化水素製品を得る。これらの炭化水素は一連の分別
蒸留器（Fs）で分別されて種々の軽油及びディーゼル油
を生成する。
しかし、水素化分解された全ての炭化水素が軽油とデ
ィーゼル油に転換されるのではない。炭化水素の相当量
は未転換のまま残る。このような未転換油の大部分はさ
らに転換させるために第２反応工程（R2）に送られる。
しかし、高終留点の減圧ガス油供給原料とともに、耐熱
性重質炭化水素と縮合された多核芳香族化合物が、燃料
油水素化分解器の内部再循環油流中に徐々に蓄積され
る。このような化合物の過度の濃縮は、触媒性能と製品
に対する選択性能を急速に低下させることがある。この
ような工程上の不安定性を回避するために、少量の未転
換油放出することが、これらの化合物をパージし、かつ
適切な反応活性を維持するために必要になる。このよう
な目的で、一般にリサイクル形式の燃料油水素化分解反
応器では分別蒸留工程残渣の少量を減圧蒸留工程（V1）
にリサイクルしている。
ィーゼル油に転換されるのではない。炭化水素の相当量
は未転換のまま残る。このような未転換油の大部分はさ
らに転換させるために第２反応工程（R2）に送られる。
しかし、高終留点の減圧ガス油供給原料とともに、耐熱
性重質炭化水素と縮合された多核芳香族化合物が、燃料
油水素化分解器の内部再循環油流中に徐々に蓄積され
る。このような化合物の過度の濃縮は、触媒性能と製品
に対する選択性能を急速に低下させることがある。この
ような工程上の不安定性を回避するために、少量の未転
換油放出することが、これらの化合物をパージし、かつ
適切な反応活性を維持するために必要になる。このよう
な目的で、一般にリサイクル形式の燃料油水素化分解反
応器では分別蒸留工程残渣の少量を減圧蒸留工程（V1）
にリサイクルしている。
このような再循環工程の目的は耐熱性成分と多核芳香
族化合物の一部を減圧残渣に受け入れないことである。
このような工程は、製品分別器残渣から除去されるべき
未転換油の量を最小にする。減圧蒸留塔への再循環率は
一般に全未転換油の15〜25液体容積％である。
族化合物の一部を減圧残渣に受け入れないことである。
このような工程は、製品分別器残渣から除去されるべき
未転換油の量を最小にする。減圧蒸留塔への再循環率は
一般に全未転換油の15〜25液体容積％である。
さらに、高転換率の燃料油水素化分解反応器からの未
転換油は平均粒度が100℃で4.0〜4.5cstの範囲で、150
ニュートラル（Neutral）潤滑基油を生産するのには粘
度が低く過ぎる。150ニュートラル潤滑基油は、一般に
多く使用されるグレードの１つであり、100℃で5.5〜6.
0cstの範囲の粘度を有する。従って、前述の大部分の既
存の製油所における相当量の未転換油は、潤滑油の生産
に使用されておらず、通常は燃料油の形態で浪費され
る。
転換油は平均粒度が100℃で4.0〜4.5cstの範囲で、150
ニュートラル（Neutral）潤滑基油を生産するのには粘
度が低く過ぎる。150ニュートラル潤滑基油は、一般に
多く使用されるグレードの１つであり、100℃で5.5〜6.
0cstの範囲の粘度を有する。従って、前述の大部分の既
存の製油所における相当量の未転換油は、潤滑油の生産
に使用されておらず、通常は燃料油の形態で浪費され
る。
発明の要約 従って、本発明の目的は前述した従来技術の問題点を
解決し、高級潤滑基油供給原料を製造する方法を提供す
ることである。本発明は、リサイクル形式の燃料油水素
化分解反応器の操業の間にUCOの所望の部分を効率的に
用いて、設備を最大限に利用することを可能にする。
解決し、高級潤滑基油供給原料を製造する方法を提供す
ることである。本発明は、リサイクル形式の燃料油水素
化分解反応器の操業の間にUCOの所望の部分を効率的に
用いて、設備を最大限に利用することを可能にする。
本発明はリサイクル形式の燃料油水素化分解反応器か
ら大変高い粘度指数と低揮発性を有する高級潤滑器油供
給原料を連続的に製造するための最初の試みである。
ら大変高い粘度指数と低揮発性を有する高級潤滑器油供
給原料を連続的に製造するための最初の試みである。
本発明の第一の態様（図2Aに示す）によると、前記目
的は、第１減圧蒸留工程（V1）で減圧下常圧残渣油（A
R）を蒸留して減圧ガス油（VGO）を製造する段階と；第
１反応工程（R1）で減圧ガス油を水素化処理して減圧ガ
ス油から不純物を除去する段階と；水素化処理された減
圧ガス油を第２反応工程（R2）で水素化分解して軽質炭
化水素を得る段階と；一連の分別蒸留工程（Fs）に適用
して軽質油製品と未転換油とを分離する段階と；前記未
転換油を第２減圧蒸留工程（V2）に供給して所望粘度を
有する高級潤滑基油を製造する段階と；第２減圧蒸留工
程（V2）から第２反応工程（R2）に未転換油の残りの部
分をリサイクルする段階とを含む高級潤滑基油供給原料
を製造するための方法を提供することにより達成でき
る。
的は、第１減圧蒸留工程（V1）で減圧下常圧残渣油（A
R）を蒸留して減圧ガス油（VGO）を製造する段階と；第
１反応工程（R1）で減圧ガス油を水素化処理して減圧ガ
ス油から不純物を除去する段階と；水素化処理された減
圧ガス油を第２反応工程（R2）で水素化分解して軽質炭
化水素を得る段階と；一連の分別蒸留工程（Fs）に適用
して軽質油製品と未転換油とを分離する段階と；前記未
転換油を第２減圧蒸留工程（V2）に供給して所望粘度を
有する高級潤滑基油を製造する段階と；第２減圧蒸留工
程（V2）から第２反応工程（R2）に未転換油の残りの部
分をリサイクルする段階とを含む高級潤滑基油供給原料
を製造するための方法を提供することにより達成でき
る。
本発明の第２の態様（図2Bに示す）によると、前記目
的は、第１減圧蒸留工程（V1）で減圧下、常圧残渣油
（AR）を蒸留して減圧ガス油（VGO）を製造する段階
と；第１反応工程（R1）で減圧ガス油を水素化処理して
減圧ガス油から不純物を除去する段階と；水素化処理さ
れた減圧ガス油を第２反応器（R2）で水素化分解して軽
質炭化水素を得る段階と；一連の分別蒸留工程（Fs）に
適用して軽質油製品と未転換油とを分離する段階と；前
記未転換油の一部を第２減圧蒸留工程（V2）に供給して
所望粘度を有する高級潤滑基油を製造する段階と；前記
分別蒸留工程（Fs）から前記第２反応工程（R2）に残り
の未転換油をリサイクルしながら、第２減圧蒸留工程
（V2）から第２反応工程（R2）に残りの部分の未転換油
の残渣油をリサイクルさせる段階を含む高級潤滑基油供
給原料を製造するための方法を提供することにより達成
できる。
的は、第１減圧蒸留工程（V1）で減圧下、常圧残渣油
（AR）を蒸留して減圧ガス油（VGO）を製造する段階
と；第１反応工程（R1）で減圧ガス油を水素化処理して
減圧ガス油から不純物を除去する段階と；水素化処理さ
れた減圧ガス油を第２反応器（R2）で水素化分解して軽
質炭化水素を得る段階と；一連の分別蒸留工程（Fs）に
適用して軽質油製品と未転換油とを分離する段階と；前
記未転換油の一部を第２減圧蒸留工程（V2）に供給して
所望粘度を有する高級潤滑基油を製造する段階と；前記
分別蒸留工程（Fs）から前記第２反応工程（R2）に残り
の未転換油をリサイクルしながら、第２減圧蒸留工程
（V2）から第２反応工程（R2）に残りの部分の未転換油
の残渣油をリサイクルさせる段階を含む高級潤滑基油供
給原料を製造するための方法を提供することにより達成
できる。
図面の簡単な説明 本発明のその他の目的及び特徴は下記に添付した図面
を参照しつつ以下に記述された具体的な例により明らか
になる。
を参照しつつ以下に記述された具体的な例により明らか
になる。
図１は従来のリサイクル形式の燃料油水素化分解工程
を示すブロック図であり、 図2Aは本発明の第１の態様による燃料油水素化分解工
程及び高級潤滑基油供給原料の製造方法を示すブロック
図であり、 図2Bは本発明の第２の態様による燃料油水素化分解工
程及び高級潤滑基油供給原料の製造方法を示すブロック
図である。
を示すブロック図であり、 図2Aは本発明の第１の態様による燃料油水素化分解工
程及び高級潤滑基油供給原料の製造方法を示すブロック
図であり、 図2Bは本発明の第２の態様による燃料油水素化分解工
程及び高級潤滑基油供給原料の製造方法を示すブロック
図である。
発明の詳細な説明 以下、本発明の好ましい態様を添付図面を参照しつつ
より詳細に説明する。
より詳細に説明する。
図2Aは本発明の第１の態様による燃料油水素化分解工
程及び高級潤滑基油供給原料の製造方法を示す。
程及び高級潤滑基油供給原料の製造方法を示す。
図2Aに示されるように、常圧残渣油（AR）は第１減圧
蒸留工程（V1）に供給されて減圧ガス油を生成し、これ
は次いで第１反応工程（R1）で水素化処理される。
蒸留工程（V1）に供給されて減圧ガス油を生成し、これ
は次いで第１反応工程（R1）で水素化処理される。
VGOから硫黄、窒素、酸素及び金属のような不純物を
除去するために水素化処理反応工程（R1）が行われる。
このように処理された減圧ガス油は第２反応工程（R2）
に入り、そこで水素化分解されて種々の軽質炭化水素が
生産される。これらの炭化水素は一連の分別蒸留工程
（Fs）で分離されて、ディーゼル油を含む種々の軽油製
品が生産される。
除去するために水素化処理反応工程（R1）が行われる。
このように処理された減圧ガス油は第２反応工程（R2）
に入り、そこで水素化分解されて種々の軽質炭化水素が
生産される。これらの炭化水素は一連の分別蒸留工程
（Fs）で分離されて、ディーゼル油を含む種々の軽油製
品が生産される。
ところで、相当量の供給炭化水素は未転換のまま残
る。このような未転換油の全部が第２減圧蒸留工程（V
2）に送られ、そこで蒸留されて、本発明の第１の態様
によりに高級潤滑基油供給原料が製造される。所望粘度
を有するオイルは第２減圧蒸留工程（V2）でUCOから分
離され、潤滑基油を生産するためさらに脱ロウ工程と安
定化工程を経ることになる一方、UCOの残部は第２反応
工程（R2）に戻される。
る。このような未転換油の全部が第２減圧蒸留工程（V
2）に送られ、そこで蒸留されて、本発明の第１の態様
によりに高級潤滑基油供給原料が製造される。所望粘度
を有するオイルは第２減圧蒸留工程（V2）でUCOから分
離され、潤滑基油を生産するためさらに脱ロウ工程と安
定化工程を経ることになる一方、UCOの残部は第２反応
工程（R2）に戻される。
図2Bは本発明の第２の態様による燃料油水素化分解工
程及び高級潤滑基油供給原料の製造方法を示す。この図
面に示されているように、UCOの一部は第２減圧蒸留工
程（V2）に行く反面、残部は第２反応工程（R2）に戻る
ことになる。
程及び高級潤滑基油供給原料の製造方法を示す。この図
面に示されているように、UCOの一部は第２減圧蒸留工
程（V2）に行く反面、残部は第２反応工程（R2）に戻る
ことになる。
本発明によれば、減圧下で運転される追加の減圧蒸留
工程（V2）が提供されることにより、適当な粘度等級を
有する高級潤滑基油供給原料が生産できる。例えば、15
0ニュートラルのような需要の多い粘度等級と100℃で約
3.8〜約4.2cstの範囲の粘度である100ニュートラルとを
必要により生産できる。
工程（V2）が提供されることにより、適当な粘度等級を
有する高級潤滑基油供給原料が生産できる。例えば、15
0ニュートラルのような需要の多い粘度等級と100℃で約
3.8〜約4.2cstの範囲の粘度である100ニュートラルとを
必要により生産できる。
本発明によれば、塔底において約300〜約380℃の温度
範囲と約20〜約300mmHgの圧力範囲で第２減圧蒸留工程
（V2）を運転することが望ましい。
範囲と約20〜約300mmHgの圧力範囲で第２減圧蒸留工程
（V2）を運転することが望ましい。
従来技術である図１に示すように、第２反応工程（R
2）にリサイクルされるUCOの量はVGO供給量の約60〜70
％である。UCOの約75〜85％（VGOの約50〜56.7％）はラ
イン２に沿って第２反応工程（R2）に戻り、約15〜25％
（VGOの約10〜16.7％）はライン１に沿って第１減圧蒸
留工程（V1）に戻る。
2）にリサイクルされるUCOの量はVGO供給量の約60〜70
％である。UCOの約75〜85％（VGOの約50〜56.7％）はラ
イン２に沿って第２反応工程（R2）に戻り、約15〜25％
（VGOの約10〜16.7％）はライン１に沿って第１減圧蒸
留工程（V1）に戻る。
本発明によれば、UCOの一部又は全部が第２減圧蒸留
工程（V2）に送られ、所望粘度を有する高級潤滑基油供
給原料に分別される。このような潤滑基油供給原料は全
UCOの約15〜25％であり、これは通常の工程（図１）で
第１減圧蒸留工程（V1）に戻る量とに等しい。全UCOの
約75〜85％に当たる残りは第２反応工程（R2）にリサイ
クルされる。
工程（V2）に送られ、所望粘度を有する高級潤滑基油供
給原料に分別される。このような潤滑基油供給原料は全
UCOの約15〜25％であり、これは通常の工程（図１）で
第１減圧蒸留工程（V1）に戻る量とに等しい。全UCOの
約75〜85％に当たる残りは第２反応工程（R2）にリサイ
クルされる。
本発明によれば、第２反応工程（R2）にリサイクルさ
れるUCOに対する分別蒸留工程（Fs）からの全UCOの比率
は、1.05〜2.0:1であることが望ましい。
れるUCOに対する分別蒸留工程（Fs）からの全UCOの比率
は、1.05〜2.0:1であることが望ましい。
本発明によれば、第２減圧蒸留工程（V2）から第２反
応工程（R2）にリサイクルされるUCOに対する第２減圧
蒸留工程（V2）に送られるUCOの比率は、1.05〜4.0:1が
望ましい。
応工程（R2）にリサイクルされるUCOに対する第２減圧
蒸留工程（V2）に送られるUCOの比率は、1.05〜4.0:1が
望ましい。
以上説明したように、本発明では第１減圧蒸留工程
（V1）にUCOを送る必要がない。本発明は使用されなか
った部分のUCOを水素化分解反応工程に再循環しなが
ら、燃料油水素化分解反応工程から大変高い粘度指数と
低い揮発性を有する高級潤滑基油を連続に製造するUCO
を利用する最初の試みである。
（V1）にUCOを送る必要がない。本発明は使用されなか
った部分のUCOを水素化分解反応工程に再循環しなが
ら、燃料油水素化分解反応工程から大変高い粘度指数と
低い揮発性を有する高級潤滑基油を連続に製造するUCO
を利用する最初の試みである。
以下、本発明を下記の実施例に基づいてより詳細に説
明する。
明する。
実施例１ 表１に示した性状を有する減圧ガス油（VGO）を水素
化処理反応工程（R1）で、液空間速度LHSV2.10hr-1で流
入し、386.1℃の反応器平均床温度で、反応器入口圧力
2,523psigで、モデルHC−Ｋ（日本の日本ケッジェン（k
etjen）社の製品）触媒を用いて反応器の水素流入速度
5,720SCF/BBLで処理した。
化処理反応工程（R1）で、液空間速度LHSV2.10hr-1で流
入し、386.1℃の反応器平均床温度で、反応器入口圧力
2,523psigで、モデルHC−Ｋ（日本の日本ケッジェン（k
etjen）社の製品）触媒を用いて反応器の水素流入速度
5,720SCF/BBLで処理した。
その後、後述する未転換油とともに得られた減圧ガス
油を水素化分解反応工程（R2）で液空間速度1.26hr-1で
流入し、393.8℃の反応器平均床温度で、反応器入口圧
力2,500psigで、モデルHC−22（米国のUOPインコーポレ
ーテッド社製品）触媒を用いて反応器の水素流入速度7,
520SCF/BBLで処理した。
油を水素化分解反応工程（R2）で液空間速度1.26hr-1で
流入し、393.8℃の反応器平均床温度で、反応器入口圧
力2,500psigで、モデルHC−22（米国のUOPインコーポレ
ーテッド社製品）触媒を用いて反応器の水素流入速度7,
520SCF/BBLで処理した。
次いで、前記のように処理された全てのオイルを図2A
に示すように一連の分離器及び分別蒸留工程（Fs）を経
てディーゼルと軽質生成物を得、沸点が380℃以上であ
る表１に示した性状を有する未転換油を得た。
に示すように一連の分離器及び分別蒸留工程（Fs）を経
てディーゼルと軽質生成物を得、沸点が380℃以上であ
る表１に示した性状を有する未転換油を得た。
全ての未転換油は減圧蒸留工程（V2）に注入し、塔頂
圧力75mmHg、塔頂温度80℃及び塔底圧力150mmHg、塔底
温度325℃で減圧蒸留して、軽質留分（ｉ）33.0LV％、1
00N留分（ii）8.3LV％、中間留分（iii）11.7LV％及び
塔底生成物（iv）である150N軽質留分47.0LV％を得た。
圧力75mmHg、塔頂温度80℃及び塔底圧力150mmHg、塔底
温度325℃で減圧蒸留して、軽質留分（ｉ）33.0LV％、1
00N留分（ii）8.3LV％、中間留分（iii）11.7LV％及び
塔底生成物（iv）である150N軽質留分47.0LV％を得た。
上記留分のうち、減圧蒸留工程（V2）に供給される未
転換油の25％（つまり、100N:5％及び150N:20％）に当
たる100N及び150N留分のみを抜き出し、残りは全て混合
して水素化分解反応工程（R2）にリサイクルした。
転換油の25％（つまり、100N:5％及び150N:20％）に当
たる100N及び150N留分のみを抜き出し、残りは全て混合
して水素化分解反応工程（R2）にリサイクルした。
前記留分の性状は下記の表2Aに示す。
実施例２ 表１に示した性状を有する減圧ガス油を水素化処理反
応工程（R1）で、液空間速度2.10hr-1で流入し、385.9
℃の反応器平均床温度で、反応器入力圧力2,523psigで
モデルHC−Ｋ（日本の日本ケッジェン（ketjen）社製
品）触媒を用いて反応器の水素流入速度5,710SCF/BBLで
処理した。
応工程（R1）で、液空間速度2.10hr-1で流入し、385.9
℃の反応器平均床温度で、反応器入力圧力2,523psigで
モデルHC−Ｋ（日本の日本ケッジェン（ketjen）社製
品）触媒を用いて反応器の水素流入速度5,710SCF/BBLで
処理した。
その後、後述する未転換油とともに得られた減圧ガス
油を水素化分解反応工程（R2）で液空間速度1.25hr-1で
流入し、384.1℃の反応器平均床温度で、反応器入口圧
力2,500psigで、モデルHC−22（米国のUOPインコーポレ
ーテッド社製品）を用いて反応器の水素流入速度7,500S
CF/BBLで処理した。
油を水素化分解反応工程（R2）で液空間速度1.25hr-1で
流入し、384.1℃の反応器平均床温度で、反応器入口圧
力2,500psigで、モデルHC−22（米国のUOPインコーポレ
ーテッド社製品）を用いて反応器の水素流入速度7,500S
CF/BBLで処理した。
次いで、前記のように処理されたオイルを図2Bに示す
ように一連の分離器及び分別蒸留工程（Fs）を経てディ
ーゼルと軽質生成物を得、沸点が380℃以上である表１
に示した性状を有する未転換油を得た。
ように一連の分離器及び分別蒸留工程（Fs）を経てディ
ーゼルと軽質生成物を得、沸点が380℃以上である表１
に示した性状を有する未転換油を得た。
未転換油の半分（50％）は水素化分解反応工程（V2）
にリサイクルし、残りの半分（50％）は減圧蒸留工程
（V2）に注入し、塔頂圧力75mmHg、塔頂温度80℃及び塔
底圧力150mmHg、塔底温度325℃で減圧蒸留して、軽質留
分（ｉ）32.9LV％、100N留分（ii）8.4LV％、中間留分
（iii）11.8LV％及び塔底生成物（iv）である150N軽質
留分46.9LV％を得た。
にリサイクルし、残りの半分（50％）は減圧蒸留工程
（V2）に注入し、塔頂圧力75mmHg、塔頂温度80℃及び塔
底圧力150mmHg、塔底温度325℃で減圧蒸留して、軽質留
分（ｉ）32.9LV％、100N留分（ii）8.4LV％、中間留分
（iii）11.8LV％及び塔底生成物（iv）である150N軽質
留分46.9LV％を得た。
上記留分のうち、減圧蒸留工程（V2）に供給される未
転換油の50％（つまり、100N:10％及び150N:40％）に当
たる100N及び150N留分のみを抜き出し、残りは全て混合
して水素化分解反応工程（R2）にリサイクルした。
転換油の50％（つまり、100N:10％及び150N:40％）に当
たる100N及び150N留分のみを抜き出し、残りは全て混合
して水素化分解反応工程（R2）にリサイクルした。
留分の性状は下記の表2Bに示す。
前記実施例と表から分かるように、本発明によれば、
低い揮発性と非常に高い粘度指数を有する高級潤滑基油
供給原料を製造することができる。
低い揮発性と非常に高い粘度指数を有する高級潤滑基油
供給原料を製造することができる。
さらに、UCOの一部を除去することで高耐熱性炭化水
素と縮合された多核芳香族化合物の蓄積を妨げ、減圧蒸
留工程（V1）と水素化処理反応工程（R1）の処理能力を
高め、回収された潤滑基油供給原料と同量の減圧ガス油
の処理を可能にする。従って、本発明は設備を非常に効
率良く利用できることが立証された。
素と縮合された多核芳香族化合物の蓄積を妨げ、減圧蒸
留工程（V1）と水素化処理反応工程（R1）の処理能力を
高め、回収された潤滑基油供給原料と同量の減圧ガス油
の処理を可能にする。従って、本発明は設備を非常に効
率良く利用できることが立証された。
本発明の望ましい例を本発明を説明するために記載し
たが、当業者であれば下記の請求の範囲に記載された本
発明の範囲と精神から外れることなく、種々の変形と追
加及び置換が可能であることが理解される。
たが、当業者であれば下記の請求の範囲に記載された本
発明の範囲と精神から外れることなく、種々の変形と追
加及び置換が可能であることが理解される。
Claims (10)
- 【請求項１】常圧残渣油を減圧下、第１減圧蒸留工程
（V1）で蒸留して減圧ガス油を製造する段階と； 上記減圧ガス油を第１反応工程（R1）で水素化処理して
減圧ガス油から不純物を除去する段階と； 前記処理された減圧ガス油を第２反応工程（R2）で水素
化分解反応して軽質の炭化水素を製造する段階と； 一連の分別蒸留工程（Fs）に適用して油生成物と未転換
油を分離する段階と； 前記全ての未転換油を第２減圧蒸留工程（V2）に送り、
所望粘度を有する高級潤滑基油供給原料を製造する段階
と； 残りの部分の未転換油を第２減圧蒸留工程（V2）から水
素化分解反応工程（R2）にリサイクルさせる段階とを含
む、燃料油水素化分解反応工程の未転換油を用いる高級
潤滑基油供給原料の製造方法。 - 【請求項２】残りの部分の未転換油を第２減圧蒸留工程
（V2）から水素化分解反応工程（R2）にリサイクルさせ
ながら、前記所望粘度を有する潤滑基油供給原料を脱ロ
ウ工程及び安定化工程にさらに供する請求項１記載の方
法。 - 【請求項３】前記第２減圧蒸留工程（V2）は約300〜約3
80℃の範囲の塔底温度で、約20〜約300mmHgの範囲の塔
底圧力で運転される請求項１記載の方法。 - 【請求項４】第２反応工程（R2）にリサイクルされる未
転換油に対する前記分別蒸留工程（Fs）からの全未転換
油の比が1.05〜2.0:1である請求項１記載の方法。 - 【請求項５】第２減圧蒸留工程（V2）から第２反応工程
（R2）にリサイクルされる未転換油に対する第２減圧蒸
留工程（V2）に送られる未転換油の比が1.05〜4.0:1で
ある請求項１記載の方法。 - 【請求項６】常圧残渣油（AR）を減圧下、第１減圧蒸留
工程（V1）で蒸留して減圧ガス油（VGO）を製造する段
階と； 減圧ガス油を第１反応工程（R1）で水素化処理して減圧
ガス油から不純物を除去する段階と； 前記処理された減圧ガス油を第２反応工程（R2）で水素
化分解反応して軽質の炭化水素を製造する段階と； 一連の分別蒸留工程（Fs）に適用して軽質油生成物と未
転換油とを製造する段階と； 上記未転換油の一部を第２減圧蒸留工程（V2）に送り、
所望粘度を有する高級潤滑基油供給原料を生産する段階
と； 前記分別蒸留工程（Fs）から残り未転換油を前記水素化
分解反応工程（R2）にリサイクルさせつつ、第２減圧蒸
留工程（V2）から残りの部分の未転換油を水素化分解反
応工程（R2）にリサイクルさせる段階とを含む高級潤滑
基油供給原料の製造方法。 - 【請求項７】第２減圧蒸留工程（V2）から残りの部分の
未転換油を水素化分解反応工程（R2）にリサイクルさせ
つつ、前記所望粘度を有する潤滑基油供給原料を脱ロウ
工程及び安定化工程にさらに供する請求項６記載の方
法。 - 【請求項８】前記第２減圧蒸留工程（V2）は約300〜約3
80℃の範囲の塔底温度で、約20〜約300mmHgの範囲の塔
底圧力で運転される請求項６記載の方法。 - 【請求項９】第２反応工程（R2）にリサイクルされる未
転換油に対する前記分別蒸留工程（Fs）から出る全未転
換油の比が1.05〜2.0:1である請求項６記載の方法。 - 【請求項１０】第２減圧蒸留工程（V2）から水素化分解
反応工程（R2）にリサイクルされる未転換油に対する第
２減圧蒸留工程（V2）に送られる未転換油の比が1.05〜
4.0:1である請求項６記載の方法。
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|---|---|---|---|
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