CN1123037A - 用循环方式由燃料加氢裂化器产生的未转化油生产高质量润滑油基油原料的方法 - Google Patents

用循环方式由燃料加氢裂化器产生的未转化油生产高质量润滑油基油原料的方法 Download PDF

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Abstract

一种利用未转化油生产高质量润滑油基油的方法。即，将燃料加氢裂化装置所产生的未转化油连续地送入第二真空蒸馏加工装置进行处理和再循环。

Description

用循环方式由燃料加氢裂化器产生的 未转化油生产高质量润滑油基油原料的方法
〔技术领域〕
本发明涉及一种由未转化油生产高质量润滑油基油的方法，更具体地说，涉及一种效率的改进以及一种以循环方式由燃料加氢裂化器产生的未转化油连续生产高质量润滑油基油的方法。
〔背景技术〕
通常，在将由真空蒸馏装置(V1)产生的真空瓦斯油(VGO)转化成燃料级烃如柴油的工艺(如图1所示)中使用燃料加氢裂化器。VGO原料中含有大量的杂质如硫、氮、氧、金属以及其他不仅对催化剂系统有害，而且对产品不利的物质。这些杂质在加氢反应装置(R1)中被除去，产生的加氢处理过的VGO的大部分在主要反应器(R2)中被转化成轻质烃。反应器流出物首先被分成富氢气体和烃液，然后，富氢气体被送回上述二个反应器(R1和R2)中再循环，烃液在一系列分馏装置(Fs)中被分馏成不同等级的石油产品。由于转化反应实质上不可能达到100％，所以，一部分原料未能转化成柴油或更轻质的产品，而最终成为最终分馏器的油脚。
事实上，燃料加氢裂化器一般系设计成使单程转化率(在通过加氢裂化反应器一次所达到的转化率)在60％左右。然后，未转化油(UCO)或被送至储槽作为半成品(称这种处理为“非循环式”)，或被送回至主要反应器(R2)中进行再循环，使之进一步裂化，以提高总转化率(称这种处理为“循环式”)。
由于UCO是高度饱和烃的混合物，因此具有许多理想的特性，如高粘度指数，而这对于润滑油基油而言，是最重要的性能之一。表1显示了总转化率为85％、单程转化率为60％时的VGO和UCO的典型性能。
    表1    VGO和UCO的性能
性能                        VGO        UCO
美国石油学会制定的比重       22         38
蒸馏*(℃)
-初沸点/5％               260/340   350/370
-10％/20％                372/396   385/398
-30％/40％                415/434   410/422
-50％/60％                445/460   435/446
-70％/80％                475/492   458/474
-90％/95％                516/538   496/515
终沸点/％回收率           547/98.5  536/99.0
氢(wt％)                    12.0      15.0
氮(wppm)                     800       4.0
硫(wt％)                     3.0      0.0009
苯胺点(℃)                    78       118
流点(℃)                      33        38
粘度(厘沲)
@40℃                        49.9      19.3
@60℃                        19.4      10.7
@100℃                       6.35      4.4
粘度指数                      64       143
烃的饱和度(wt％)              31       98
*ASTM D—1160，@760mmHg
与将UCO用作燃料油调合用储备料或将其送至加氢裂化器中再循环相比，对UCO进行进一步的处理如脱蜡和稳定化，然后用作高质量润滑油基油在经济上更为有利。已知一些炼油厂在用由燃料加氢裂化器产生的UCO生产具有很高粘度指数的润滑油基油。例如一个炼油厂在其润滑油基油生产车间用非循环法由燃料加氢裂化器产生的UCO生产VHVI(很高的粘度指数)润滑油基油。加氢裂化车间与润滑油基油生产车间相距很远。
然而，在该车间用上述习用的方法从UCO生产润滑油基油的方法存在一些问题。由燃料加氢裂化器产生的UCO被送至润滑油基油生产车间。在该过程中，需要以“分块式”使用包括真空蒸馏装置、溶剂提取装置、溶剂脱蜡装置等一些现有装置，相当繁琐，而且工作效率低下。
对上述车间而言，尤其如此，因为现有的真空蒸馏装置本来是设计用来加工常压重油(AR)的。甚至需要在将UCO送至现有的真空蒸馏装置之前，将UCO与较重的原料如减压残油(VR)调和。为更好地理解本发明的背景，下面，结合附图1，对代表性的循环式燃料加氢裂化器进行说明。
将常压重油(AR)送入第一真空蒸馏装置(V1)，制得真空瓦斯油(VGO)。然后在第一反应器(R1)中对VGO进行加氢处理，除去杂质如硫、氮、氧和金属等。再在第二反应器(R2)中将所得的处理过的VGO加氢裂化，得到各种烃产物。用一系列分馏器(Fs)分离上述烃产物，制得各种轻油产品和柴油。
然而，并非所有的裂化烃被转化成柴油和轻质产品。相当部分的烃仍未被转化。这些未转化油的大部分被送回第二反应装置(R2)中供进一步的转化。然而，当以高终馏点真空瓦斯油为进料时，较重的难于裂化的烃和缩合的多核芳香化合物会逐渐地在燃料加氢裂化器的内循环油流中积聚。当这些物质的浓度超过一定限度时，会迅速降低催化剂的活性和产物的选择性。为避免这些操作上的不稳定性，需要输入小股未转化油以从系统中洗去上述物质并将反应活性保持在适宜的水平上。为此，循环式燃料加氢裂化器通常将产物分馏器中的小部分残油再循环，送回原料真空蒸馏塔(V1)中。
设计这样一个再循环方案的目的是除去一部分抗热性高、难裂化的成分和多核芳香化合物，使之成为减压重油。这样一个方案还可以使必须被从产物分馏器中的残油中除去的未转化油的量降至最小程度。代表性的至原料真空蒸馏塔的循环比为总的未转化油的15—25％(液体体积)。
此外，由具有高转化率的燃料加氢裂化器产生的未转化油的平均粘度在4.0—4.5厘沲(100℃时)间，该平均粘度对于制造150N润滑油基油来说，是太小了。150N润滑油基油是一种高规格的润滑油基油，其粘度在5.5—6.O厘沲(100℃时)间。因此，上述现有大多数炼油厂生产的未转化油的相当大部分未能被用于润滑油的生产，一般只能作为柴油而被浪费。
〔发明的公开〕
因此，本发明的目的在于解决现有技术中遇到的上述问题，提供一种制造高质量润滑油基油的原料的方法。本发明通过使用循环式燃料加氢裂化器，使希望处理的那部分未转化油的有效利用成为可能，并且最大程度地利用了现有设备。
本发明是第一个用循环式燃料加氢裂化器连续生产具有很高粘度指数和低挥发性的高质量润滑油基油的原料的方法。
根据本发明的第一个实施例(如图2A所示)，上述目的可通过提供一种包括下述步骤的制造高质量润滑油基油原料的方法来实现：用第一真空蒸馏装置(V1)真空下蒸馏常压重油(AR)，产生真空瓦斯油(VGO)；用第一反应装置(R1)加氢处理真空瓦斯油，除去其中的杂质；用第二反应装置(R2)加氢裂化上述处理过的真空瓦斯油，得到轻质烃；进行一系列分馏(Fs)，分离轻油产物和未转化油；将上述未转化油送入第二真空蒸馏装置(V2)，生产具有所需粘度的高质量润滑油基油的原料；将来自第二真空蒸馏装置(V2)的未转化油的残留部分再循环至第二反应装置(R2)。
根据本发明的第二个实施例(如图2B所示)，上述目的还可通过提供一种包括下述步骤的制造高质量润滑油基油的原料的方法来实现：用第一真空蒸馏装置(V1)真空下蒸馏常压重油(AR)，产生真空瓦斯油(VGO)；用第一反应装置(R1)加氢处理真空瓦斯油，除去其中的杂质；用第二反应装置(R2)加氢裂化上述处理过的真空瓦斯油，得到轻质烃；进行一系列分馏(Fs)，分离轻油产物和未转化油；仅将上述未转化油中的一部分送入第二真空蒸馏装置(V2)，生产具有所需粘度的高质量润滑油基油的原料；将来自第二真空蒸馏装置(V2)的未转化油的残留部分再循环至第二反应装置(R2)，同时，将来自上述各分馏器(Fs)的未转化油的残留部分再循环至上述第二反应装置(R2)。
附图的简要说明〕
通过下述结合附图的实施例的描述，本发明的其它目的和方面将变得清晰。
图1是表示习用的循环式燃料加氢裂化器的方框图。
图2A是表示本发明的第一个实施例的燃料加氢裂化器和生产高质量润滑油基油原料的方法的方框图。
图2B是表示本发明的第二个实施例的燃料加氢裂化器和生产高质量润滑油基油原料的方法的方框图。
〔实施发明的方式〕
下面，结合附图，详细说明本发明的最佳实施例。
图2A是表示本发明的第一个实施例的燃料加氢裂化器和生产高质量润滑油基油原料的方法的方框图。
如图2A所示，常压重油(AR)被送入第一真空蒸馏装置(V1)，得到真空瓦斯油，然后将所得真空瓦斯油送入第一反应装置(R1)进行氢化处理。
通过氢化反应，从VGO中除去杂质如硫、氮、氧和金属等。将所得处理过的真空瓦斯油送入第二反应装置(R2)，进行加氢裂化，产生各种轻质烃。然后通过一系列分馏步骤(Fs)，分离上述烃，制得包括柴油在内的各种轻油产品。
在这过程中，有相当数量的烃原料仍未被转化。将所有未转化油送入第二真空蒸馏装置(V2)中进行蒸馏，制得本发明第一实施例的高质量润滑油基油的原料。用第二真空蒸馏装置(V2)从UCO中分馏出具有所需粘度的油，再将其脱蜡和稳定化，制得润滑油基油，同时，将UCO的残留部分送回第二反应装置(R2)。
图2B是表示本发明的第二个实施例的燃料加氢裂化器和生产高质量润滑油基油原料的方法的方框图。如该图所示，一部分UCO被送入第二真空蒸馏装置(V2)，其余部分被送回第二反应装置(R2)中。
在本发明中，增设了在真空条件下运转的真空蒸馏装置(V2)，从而可由此生产具有适当粘度等级的高质量润滑油基油的原料。例如，可根据要求，生产具有高规格粘度等级的150N润滑油基油和粘度在约3.8—4.2厘沲(100℃时)的100N润滑油基油。
在本发明中，最好在约300—380℃的温度和20—300mmHg的塔底压力下运转第二真空蒸馏塔(V2)。
现在回到现有技术的图1中来，被再循环至第二反应装置(R2)的UCO的量约为VGO进料的60—70％。约75—85％的UCO(约为VGO的50—56.7％)通过管道2被送回第二反应装置(R2)，约15—25％的UCO(约为VGO的10—16.7％)通过管道1被送回第一真空蒸馏装置。
在本发明中，全部或部分UCO被送入第二真空蒸馏装置(V2)中，分馏成所需粘度的高质量润滑油基油的原料。润滑油基油原料约为总UCO的15—25％，它等于在习用的方法(图1)中被送入第一真空蒸馏装置(V1)的量。其余的约为总UCO的75—85％的部分被再循环至第二反应装置(R2)。
在本发明中，来自分馏步骤(Fs)的总UCO与被再循环至第二反应装置(R2)的UCO之比最好为1.05—2.0∶1。
在本发明中，进入第二真空蒸馏装置(V2)的UCO与自第二真空蒸馏装置(V2)被再循环至第二反应装置(R2)的UCO之比最好为1.05—4.0∶1。
如上所述，在本发明中，不需要将UCO送回第一真空蒸馏装置(V1)中。本发明是第一个用循环式加氢裂化器由UCO连续生产具有很高粘度指数和低挥发性的高质量润滑油基油并同时将UCO的未使用部分再循环至加氢裂化反应装置中去的方法。
下面结合具体例子对本发明的最佳实施方式作进一步的说明。
实施例1
在加氢处理反应装置(R1)中对具有表1所示性能的真空瓦斯油以液体时空速2.10/小时进行加工并用购自日本Ketjen公司的型号为HC-K的催化剂在反应器平均床温386.1℃、反应器进口压力2523磅/平方英寸的条件下，以反应器进料的氢化速率5720SCF/BBL进行处理。
然后，在加氢裂化反应装置(R2)中对所得真空瓦斯油和后述的未转化油以液体时空速1.26/小时进行加工并用购自美国UOP公司的型号为HC-22的催化剂在反应器平均床温393.8℃、反应器进口压力2500磅/平方英寸的条件下，以反应器进料的氢化速率7520SCF/BBL进行处理。
接着，将所有处理过的油通过图2A所示的一系列分离和分馏步骤(Fs)，得到柴油和更轻质的产品，以及具有表1所示性能的380℃+未转化油。
将所有未转化油送入塔顶温度80℃、塔底温度325℃、塔顶压力75mmHg、塔底压力150mmHg的真空蒸馏装置(V2)中进行蒸馏，得到轻馏分(i)33.0％(液体体积)、100N馏分(ii)8.3％(液体体积)、柴油(iii)11.7％(液体体积)、塔底残油产品、150N馏分(iv)47.0％(液体体积)。
从上述馏分中，取出等于进料至真空蒸馏装置(V2)中的未转化油的25％的100N和150N馏分，即，100N为5％和150N为20％，将其余部分混合，再循环至加氢裂化反应装置(R2)中去。
馏分的性能如下面的表2A所示。
表2A来自UCO真空蒸馏装置(V2)的产品的性能
                                100N            150N
性能                   轻馏分           柴油
                                馏分            馏分
美国石油学会制定的比重  38.8    38.6    38.4    37.8
蒸馏*(℃)
-初沸点/5液体体积％    278/289 377/405 341/408 424/437
-10％/30％             305/402 406/412 410/424 442/458
-50％/70％             405/414 421/431 434/447 471/493
-90％/95％             430/437 446/453 469/483 514/519
终沸点                   462     482     520     523
粘度(厘沲)
@60℃                   7.63     8.50    9.26   13.89
@100℃                 3.45    3.80    4.19    5.70
粘度指数               143     154     179     172
闪点(COC)℃            143     220     192     248
Noack挥发性(％)                14.9            4.8
平均分子量             347     387     403     456
沃森K值               12.73   12.88   12.93   13.04
流点(℃)                       30.7            35.0
*ASTM D-1160，@760mmHg，℃
实施例2
在加氢处理反应装置(R1)中对具有表1所示性能的真空瓦斯油以液体时空速2.10/小时进行加工并用购自日本Ketjen公司的型号为HC-K的催化剂在反应器平均床温385.9℃、反应器进口压力2523磅/平方英寸的条件下，以反应器进料的氢化速率5710SCF/BBL进行处理。
然后，在加氢裂化反应装置(R2)中对所得真空瓦斯油和后述的未转化油以液体时空速1.25/小时进行加工并用购自美国UOP公司的型号为HC-22的催化剂在反应器平均床温384.1℃、反应器进口压力2500磅/平方英寸的条件下，以反应器进料的氢化速率7500SCF/BBL进行处理。
接着，将所有处理过的油通过图2A所示的一系列分离和分馏步骤(Fs)，得到柴油和更轻质的产品，以及具有表1所示性能的380℃+未转化油。
将未转化油的一半(50％)再循环至加氢裂化反应装置(R2)，将另一半(50％)送入塔顶温度80℃、塔底温度325℃、塔顶压力75mmHg、塔底压力150mmHg的真空蒸馏装置(V2)进行蒸馏，得到轻馏分(i)32.9％(液体体积)、100N馏分(ii)8.4％(液体体积)、柴油(iii)11.8％(液体体积)、塔底残油产品、150N馏分(iv)46.9％(液体体积)。
从上述馏分中，取出等于进料至真空蒸馏装置(V2)中的未转化油的50％的100N和150N馏分，即，100N为10％和150N为40％，将其余部分混合，再循环至加氢裂化反应装置(R2)中去。
馏分的性能如下面的表2B所示。
表2B来自UCO真空蒸馏装置(V2)的产品的性能
                                 100N            150N
性能                    轻馏分           柴油
                                 馏分            馏分
美国石油学会制定的比重   38.9    38.6    38.3    37.8
蒸馏*(℃)
-初沸点/5液体体积％    275/288 378/404 339/407 425/438
-10％/30％             306/402 406/413 411/424 442/457
-50％/70％             404/413 420/431 433/446 476/495
-90％/95％             431/437 444/453 467/483 516/521
终沸点                   463     484     518     525
粘度(厘沲)
@60℃                    7.62    8.50    9.27   13.89
@100℃                   3.43    3.80    4.14   5.70
粘度指数                 139     154     169     172
闪点(COC)℃              142     221     195     249
Noack挥发性(％)                 15.0             5.0
平均分子量               346     388     402     457
沃森K值                 12.72   12.88   12.92   13.04
流点(℃)                        30.9            36.1
*ASTM D-1160，@760 mmHg，℃
上述实施例和附表显示，根据本发明，可以生产具有很高粘度指数和低挥发性的100N和150N高质量润滑油基油的原料。
另外，取出部分UCO可防止抗热性高、难裂化的重质烃和缩合的多核芳香化合物的积聚，提高真空蒸馏装置(V1)和加氢处理反应装置(R1)的容量，从而可增加等于取出的润滑油基油原料的量的真空瓦斯油的处理量。由此显示，本发明能充分有效地提高设备的利用率。
为了说明本发明，公开了最佳实施例，但本领域的技术人员在不脱离后附的权利要求书公开的本发明的范围和实质的情况下，可进行各种变更、添加和替换是显而易见的。

Claims (10)

1.一种利用燃料加氢裂化器的未转化油生产高质量润滑油基油原料的方法，其特征在于，包括下列步骤：
用第一真空蒸馏装置(V1)真空下蒸馏常压重油，产生真空瓦斯油；
用第一反应装置(R1)加氢处理真空瓦斯油，除去其中的杂质；
用第二反应装置(R2)加氢裂化上述处理过的真空瓦斯油，得到轻质烃；
进行一系列分馏(Fs)，分离轻油产物和未转化油；
将所有上述未转化油送入第二真空蒸馏装置(V2)，生产具有所需粘度的高质量润滑油基油的原料；
将来自第二真空蒸馏装置(V2)的未转化油的残留部分再循环至第二反应装置(R2)。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将具有所需粘度范围的润滑油基油原料进一步地脱蜡和稳定化，同时，将未转化油的残留部分自第二真空蒸馏装置(V2)再循环至第二反应装置(R2)中去。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在塔底温度约300—380℃、塔底压力20—300mmHg的条件下操作第二真空蒸馏装置(V2)。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，来自各分馏器(Fs)的总的未转化油与再循环至第二反应装置(R2)的未转化油之比为1.05—2.0∶1。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，送入第二真空蒸馏装置(V2)的未转化油与自第二真空蒸馏装置(V2)再循环至第二反应装置(R2)的未转化油之比为1.05—4.0∶1。
6.一种生产高质量润滑油基油原料的方法，其特征在于，包括下列步骤：
用第一真空蒸馏装置(V1)真空下蒸馏常压重油(AR)，产生真空瓦斯油(VGO)；
用第一反应装置(R1)加氢处理真空瓦斯油，除去其中的杂质；
用第二反应装置(R2)加氢裂化上述处理过的真空瓦斯油，得到轻质烃；
进行一系列分馏(Fs)，分离轻油产物和未转化油；
仅将上述未转化油中的一部分送入第二真空蒸馏装置(V2)，生产具有所需粘度的高质量润滑油基油的原料；
将来自第二真空蒸馏装置(V2)的未转化油的残留部分再循环至第二反应装置(R2)，同时将来自上述各分馏器(Fs)的未转化油的残留部分再循环至上述第二反应装置(R2)中去。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，将具有所需粘度范围的润滑油基油原料进一步地脱蜡和稳定化，同时，将未转化油的残留部分自第二真空蒸馏装置(V2)再循环至第二反应装置(R2)中去。
8.如权利要求6所述的方法，其特征在于，在塔底温度约300—380℃、塔底压力20—300mmHg的条件下操作第二真空蒸馏装置(V2)。
9.如权利要求6所述的方法，其特征在于，来自各分馏器(Fs)的总的未转化油与再循环至第二反应装置(R2)的未转化油之比为1.05—2.0∶1。
10.如权利要求6所述的方法，其特征在于，送入第二真空蒸馏装置(V2)的未转化油与自第二真空蒸馏装置(V2)再循环至第二反应装置(R2)的未转化油之比为1.05—4.0∶1。
CN94192085A 1993-05-17 1994-05-16 润滑油基油原料的制造方法 Expired - Lifetime CN1037112C (zh)

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