JP5349475B2

JP5349475B2 - コーカーガスオイルからの高級潤滑基油供給原料の製造方法

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Publication number: JP5349475B2
Application number: JP2010518101A
Authority: JP
Inventors: キュンロックキム; チャンクックキム; ゼウックリュー; ジションシン; サムリョンパク
Original assignee: エスケールブリカンツカンパニーリミテッド
Priority date: 2007-07-26
Filing date: 2008-04-18
Publication date: 2013-11-20
Anticipated expiration: 2028-04-18
Also published as: CN101790576A; KR100841805B1; JP2011504517A; GB2463606B; GB2463606A; US20100193400A1; GB201000418D0; WO2009014303A1; CN101790576B

Description

本発明は、コーカーガスオイル（ＣＧＯ）を用いた高級潤滑基油供給原料の製造方法に関し、さらに詳しくは、従来の水素化反応工程に使用される減圧ガスオイル（ＶＧＯ）にコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を混合して水素化処理工程および水素化分解工程を行った後、これから発生する未転換油をリサイクルさせることにより、高級潤滑基油の供給原料を製造する方法に関する。

燃料油水素化分解工程と関連して潤滑基油の供給原料を製造する従来の方法は、減圧蒸留工程（Ｖ１）で生産された減圧ガスオイル（ＶＧＯ）を水素化分解することにより発生する未転換油（ＵＣＯ）を用いて行われる。従来の方法では、まず、硫黄、窒素、酸素および金属成分などの不純物を除去する水素化処理工程（ＨＤＴ）を経た後、主反応工程である水素分解工程（ＨＤＣ）を経て相当量を軽質炭化水素に転換し、一連の分別蒸留工程（Ｆｓ）を経て、分解された各種オイルおよびガスを分離して軽質留分を製造する。前記反応において、一般にオイルの軽質炭化水素への転換率は４０％程度であり、転換率を１００％として実施することは不可能である。よって、最後の分別蒸留工程では常に未転換油（ＵＣＯ）が残るので、その未転換油（ＵＣＯ）の一部を外部へ送り出して潤滑基油の原料として使用し、残りを水素化分解反応工程にリサイクルする。

供給される減圧ガスオイル（ＶＧＯ）に多量に含まれた芳香族化合物、硫黄化合物、酸素化合物および窒素化合物などは水素化処理工程を介して大部分が水素によって飽和されるため、副産される未転換油（ＵＣＯ）の９０％以上は飽和炭化水素になり、これにより、潤滑基油の性質において最も重要な特性の一つである粘度指数の高いオイルが製造される。

すなわち、本出願人によって出願された韓国特許公告第９６−１３６０６号では、減圧ガスオイル（ＶＧＯ）から燃料油水素化分解工程のリサイクルモードで未転換油（ＵＣＯ）を直接分離して潤滑基油生産用供給原料として提供することにより、未転換油（ＵＣＯ）を第１減圧蒸留工程（常圧残渣油の減圧蒸留工程）にリサイクルすることなく、前記第１減圧蒸留工程、水素化処理工程および水素化分解工程の負荷を減少させて効果的に高級潤滑基油の供給原料を製造する、未転換油からの高級潤滑基油供給原料の製造方法を開示している。よって、未転換油（ＵＣＯ）を潤滑基油供給原料の製造に使用せず、未転換油（ＵＣＯ）を第１減圧蒸留工程および水素化分解工程にリサイクルする従来の燃料油水素化分解工程に比べて、前記特許文献に開示された未転換油からの高級潤滑基油供給原料の製造方法では、１００Ｎ、１５０Ｎ等級の粘度を有する高級潤滑基油供給原料を効率よく製造することができる。しかし、前記特許文献に開示された未転換油からの高級潤滑基油供給原料の製造方法は、減圧ガスオイル（ＶＧＯ）のみを使用するように設計されたもので、低価のコーカーガスオイル（ＧＧＯ）を使用し、かつ未転換油（ＵＣＯ）をリサイクルすることにより、高級潤滑基油の供給原料をさらに経済的に製造する方法については考慮されていない。

韓国特許公告第９６−１３６０６号公報

そこで、本出願人は、高級潤滑基油の供給原料をより効率的かつ経済的に製造する方法について研究を重ねた。その結果、本出願人は、コーカーガスオイル（ＣＧＯ）を減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）から製造し、これを減圧ガスオイル（ＶＧＯ）と混合し、水素化処理および水素化分解反応を行って未転換油（ＵＣＯ）を生成させた後、この未転換油をリサイクルさせて、高級潤滑基油の供給原料を製造する方法を提示した。

よって、本発明は、上述した従来の問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、安価のコーカーガスオイルを活用することにより経済性を顕著に改善することができ、燃料油水素化分解工程の未転換油をリサイクルすることにより効率を極大化することができる供給潤滑基油供給原料の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のある観点によれば、常圧残渣油（ＡＲ）を第１減圧蒸留ユニット（Ｖ１）で蒸留して、減圧ガスオイル（ＶＧＯ）、および減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）に分離した後、前記減圧ガスオイル（ＶＧＯ）は直接水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給し、前記減圧残渣油（ＶＲ）または常圧残渣油（ＡＲ）と減圧残渣油（ＶＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）は第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）に供給すること；前記第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）で燃料成分が分離された前記減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）をコーカードラムに供給してこのコーカードラム内でコーキング工程を行った後、さらに前記第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）を介してコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を得、得られたコーカーガス油（ＣＧＯ）を前記減圧ガスオイル（ＶＧＯ）と共に水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給すること；前記水素化処理ユニット（ＨＤＴ）を介して前記コーカーガスオイル（ＣＧＯ）と減圧ガスオイル（ＶＧＯ）から不純物を除去すること；水素化分解ユニット（ＨＤＣ）を介して軽質および重質の炭化水素を得ること；前記軽質および重質の炭化水素を第２分別蒸留ユニット（Ｆｓ２）に供給してオイル製品および未転換油に分離すること；前記分離された未転換油全部を第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）に供給し、所定の粘度等級を有する高級潤滑基油供給原料および残量の未転換油を得ること；前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）から得られた未転換油を前記水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルさせることを含む、コーカーガスオイル（ＣＧＯ）を用いた高級潤滑基油供給原料の製造方法が提供される。

本発明の他の観点によれば、常圧残渣油（ＡＲ）を第１減圧蒸留ユニット（Ｖ１）で蒸留して減圧ガスオイル（ＶＧＯ）、および減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）に分離し、前記減圧ガスオイル（ＶＧＯ）は直接水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給し、前記減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）は第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）に供給すること；前記第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）で燃料成分が分離された前記減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）をコーカードラムに供給してこのコーカードラム内でコーキング工程を行った後、さらに前記第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）を介してコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を得、得られたコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を前記減圧ガスオイル（ＶＧＯ）と共に水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給すること；前記水素化処理ユニット（ＨＤＴ）を介して前記コーカーガスオイル（ＣＧＯ）および減圧ガスオイル（ＶＧＯ）から不純物を除去すること；水素化分解ユニット（ＨＤＣ）を介して軽質および重質の炭化水素を得ること；前記軽質および重質の炭化水素を第２分別蒸留ユニット（Ｆｓ２）に供給してオイル製品および未転換油に分離すること；前記分離された未転換油の一部を第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）に供給し、所定の粘度等級を有する高級潤滑基油供給原料および残量の未転換油を得ること；前記第２分別蒸留ユニット（Ｆｓ２）を介して分離された未転換油、および前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）から得られた未転換油を前記水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルすることを含む、コーカーガスオイル（ＣＧＯ）を用いた高級潤滑基油供給原料の製造方法が提供される。

本発明の高級潤滑基油供給原料の製造方法によれば、減圧残渣油（ＶＲ）、または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）からコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を生産し、このコーカーガスオイル（ＣＧＯ）に減圧ガスオイル（ＶＧＯ）を混合し、水素化処理工程および水素化分解工程を行って未転換油（ＵＣＯ）を得、この未転換油をリサイクルすることにより、高級潤滑基油の供給原料を製造することができる。よって、本発明に係る高級潤滑基油供給原料の製造方法は、処理し難い、安価なコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を活用してより経済的かつ効率的に高級潤滑基油の供給原料を製造することができるという利点がある。

当業者であれば、添付した請求の範囲に開示された本発明の精神と範囲から逸脱することなく、様々な変形、追加または置換を加え得ることを理解するであろう。

図１は本発明の一実施例に係る燃料油水素化分解工程および潤滑基油供給原料をリサイクルモードで製造する工程を示す概略工程図である。 <図面の主要部分に対する符号の説明> ＣＧＯ：コーカーガスオイルＶＧＯ：減圧ガスオイルＵＣＯ：未転換油ＣＤＵ：常圧蒸留ユニットＡＲ：常圧残渣油ＶＲ：減圧残渣油Ｖ１：第１減圧蒸留ユニットＶ２：第２減圧蒸留ユニットＨＤＴ：水素化処理ユニットＨＤＣ：水素化分解ユニットＦｓ１：第１分別蒸留ユニットＦｓ２：第２分別蒸留ユニット

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施例について詳細に説明する。

前述したように、図１は本発明の一実施例に係るコーカードラムから供給されたコーカーガスオイル（ＣＧＯ）と、第１減圧蒸留工程から供給された減圧ガスオイル（ＶＧＯ）を用いた水素化分解工程、および潤滑基油の原料をリサイクルモードで製造する方法を示す概略工程図である。潤滑基油原料の製造方法では、図１に示すように、水素化反応の原料として一般に使用される減圧ガスオイル（ＶＧＯ）ではなく、減圧残渣油（ＶＲ）、または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）を第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）およびコーカードラムに供給し、コーカードラムによるコーキング工程を行った後、さらに第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）を介してコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を製造した後、このコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を減圧ガスオイル（ＶＧＯ）と混合し、このコーカーガスオイル（ＣＧＯ）と減圧ガスオイル（ＶＧＯ）との混合物を水素化処理ユニットに供給し、水素化処理分解ユニット（ＨＤＣ）を介して軽質留分および未転換油（ＵＣＯ）を得ることにより、この未転換油（ＵＣＯ）を用いて高級潤滑基油の供給原料を製造する。

さらに具体的に、潤滑基油原料の製造方法では、図１に示すように、本発明は、原油蒸留ユニットを介して分離された常圧残渣油（ＡＲ）を第１減圧蒸留ユニット（Ｖ１）で蒸留して減圧ガスオイル（ＶＧＯ）、減圧残渣油（ＶＲ）、または減圧残渣油（ＡＲ）と常圧残渣油（ＶＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）に分離する。その後、前記減圧ガスオイル（ＶＧＯ）は、直接水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給し、前記減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）を第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）に供給する。次いで、第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）で燃料成分が分離された前記減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）をコーカードラムに供給し、このコーカードラムでコーキングを行った後、さらに第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）を介してコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を生成する。その後、こうして得られたコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を前記減圧ガスオイル（ＶＧＯ）と共に水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給する。

次に、前記コーカーガスオイル（ＣＧＯ）の製造過程をさらに具体的に考察する。第１減圧蒸留ユニット（Ｖ１）を介して分離された減圧残渣油（ＶＲ）、または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）は、第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）を介して沸点の低い成分が分離され、残渣油がコーカードラムに導入され、コークスを形成することが可能な十分な温度まで急激に加熱される。この際、ヒーターコイル内における最小速度および滞留時間を維持しかつコークス形成を抑制するためにスチームが共に供給される。コーカードラムに残留する液体は、コークスおよび軽質炭化水素気体に転換され、この軽質炭化水素気体はコーカードラムの上端を介して放出される。このような過程を行うためには、少なくとも２個のコーカードラムが必要である。一つのコーカードラムにコークスが形成される途中で、もう一つのコーカードラムではオイルの流れが止められ、別のコーカードラムからコークスを除去する作業が行われる。このようなコーキング工程を介して製造されるコーカーガスオイル（ＣＧＯ）は、酸化安定性が悪く、７個以上の芳香族環を有するＨＰＮＡ(High Poly-Nuclear Aromatic Hydrocarbon：高多核芳香族炭化水素)の含量が高いため、これを水素化処理ユニットおよび水素化分解ユニットに供給して製造される未転換油は、高級潤滑基油の原料として適していない。しかし、本発明に係る方法のように未転換油（ＵＣＯ）を水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルする場合には、ＨＰＮＡの含量が低く、酸化安定性のよい、高品質の未転換油（ＵＣＯ）の製造を確実にでき、１００Ｄおよび１５０Ｄ等級の高級潤滑基油原料を最大にでき、従来のバンカーＣ油として、或いはディーゼル油（ＤＳＬ）を製造するための原料として使用されてきたコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を高級潤滑基油の原料として使用できるようになり、そのため高付加価値により経済効率性が改善される。

本発明の方法によるコーキング工程の具体的な条件を、表１に示す。

コーキング工程を介して製造されたコーカーガスオイル（ＣＧＯ）は、減圧ガスオイル（ＶＧＯ）と混合され、この混合物は水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給される。この際、コーカーガスオイル（ＣＧＯ）と減圧ガスオイル（ＶＧＯ）との混合において減圧ガスオイル（ＶＧＯ）の含量が高くなると、高級潤滑基油の生産量が高くなるが、生産コストが増加する。一方、コーカーガスオイル（ＣＧＯ）の含量が高くなると、高級潤滑基油の製造コストが減るという利点はあるが、コーカーガスオイル（ＣＧＯ）の物性が減圧ガスオイル（ＶＧＯ）に比べて良くないため、減圧ガスオイル（ＶＧＯ）とコーカーガスオイル（ＣＧＯ）との混合体積比（ＶＧＯ／ＣＧＯ）は３〜９が好ましい。水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給される減圧ガスオイル（ＶＧＯ）とコーカーガスオイル（ＣＧＯ）、および水素化反応を介して得られた未転換油（ＵＣＯ）の代表的な物性を表２に示す。

水素化処理ユニット（ＨＤＴ）は、供給原料から硫黄、窒素、酸素および金属成分などの不純物を除去するユニットである。原料物質は、水素化処理ユニット（ＨＤＴ）を経た後、水素化分解ユニット（ＨＤＣ）の水素化分解反応を介して軽質炭化水素に相当量が転換する。前記水素化処理ユニット（ＨＤＴ）と水素化分解ユニット（ＨＤＣ）は、ワンススルー(once-through)モードまたはリサイクル(recycle)モードで運転でき、一段(one-stage)、二段(two-stage)などの多様なモードで構成できる。

水素化分解ユニット（ＨＤＣ）を介して生産された軽質および重質の炭化水素を第２分別蒸留ユニット（Ｆｓ２）に供給してオイル製品および未転換油（ＵＣＯ）に分離する。分離された未転換油（ＵＣＯ）の全部または一部を第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）に供給して所定の粘度等級の高級潤滑基油供給原料を分離し、残量の未転換油（ＵＣＯ）を得る。

また、前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）から得られた残量の未転換油（ＵＣＯ）は、前記水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルする。一方、分離された未転換油（ＵＣＯ）の一部のみが選択的に第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）に供給された場合には、前記第２分別蒸留ユニット（Ｆｓ２）から得られた残りの未転換油（ＵＣＯ）を前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）から得られた残りの未転換油（ＵＣＯ）と共に前記水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルする。

この際、前記水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルされる総未転換油に対する前記第２分別蒸留ユニット（Ｆｓ２）を介して分離される未転換油の比は、３：１〜５：１が好ましい。前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）から水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルされる未転換油に対する第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）に供給される未転換油の比は１．３：１〜１．５：１が好ましい。

前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）は、３２０〜３５０℃の塔底温度および１４０〜１６０ｍｍＨｇの塔底圧力、７５〜９５℃の塔頂温度および６０〜８０ｍｍＨｇの塔頂圧力で運転され、前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）から得られた所定の粘度等級を有する潤滑基油供給原料は、さらに脱ろうおよび安定化させてもよい。

したがって、本発明によれば、常圧残渣油（ＡＲ）が前記第１減圧蒸留ユニット（Ｖ１）に供給された場合、減圧残渣油（ＶＲ）が第１減圧蒸留ユニット（Ｖ１）を介して分離され、コーカーガスオイルの量が減圧残渣油（ＶＲ）の約１０〜２５体積％になるまでコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を抽出し、抽出されたコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を減圧残渣油（ＶＲ）と混合し、その混合物は水素化処理ユニット（ＨＤＴ）および水素化分解ユニット（ＨＤＣ）の原料として使用することができる。そのため、本発明は、従来の減圧ガスオイル（ＶＧＯ）のみを供給原料として使用した場合に比べて、約１０〜３０％程度の常圧残渣油（ＡＲ）を付加価値の高い軽質留分および高級潤滑基油の供給原料としてさらに転換することができるという利点を有する。

以下、本発明を下記の実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明の範疇は下記の実施例に限定されない。

実施例１
常圧残渣油（ＡＲ）を原料として第１減圧蒸留ユニット（Ｖ１）で分離された減圧残渣油（ＶＲ）は、第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）を介して一部沸点の低い成分が分離された後、５００℃に加熱されてコーカードラムに投入された。続いて、減圧残渣油（ＶＲ）は、コーカードラムで温度５５０℃、上端コーカードラム圧力２５Ｐｓｉｇの条件で加熱され、ドラムに残留する液体はコークスおよび軽質炭化水素気体に転換され、この軽質炭化水素気体は第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）を介してＬＰＧ、ガス、ナフサ、コーカーガスオイル（ＣＧＯ）に分離された。前記表２に示されている物性を有するコーカーガスオイル（ＣＧＯ）と減圧ガスオイル（ＶＧＯ）は、水素化処理ユニット（ＨＤＴ）でＬＨＳＶ(Liquid Hourly Space Velocity：液空間速度)３．４２９ｈｒ^-1、圧力２３９７Ｐｓｉｇ、温度３８５．８℃、水素流入速度８４２Ｎｍ³／ｍ³の条件で触媒（ＵＦ−２１０ＳＴＡＲＳ、ＵＯＰ社製）を用いて処理した後、後述のリサイクルされた未転換油（ＵＣＯ）と共にＬＨＳＶ１．２４１ｈｒ^-1、圧力２３９７Ｐｓｉｇ、温度３９５．２℃、水素流入速度１１８０Ｎｍ³／ｍ³の条件で触媒（ＵＦ−２１０／ＨＣ−１１５／ＵＦ−１００、ＵＯＰ社製）を用いて、水素化分解ユニット（ＨＤＣ）でさらに処理した。

次いで、通常の分別蒸留工程を経て沸点３５０℃以下のディーゼルおよび軽質製品を回収し、前記表２に示されている物性を有する未転換油（ＵＣＯ）を得た。得られた未転換油（ＵＣＯ）をＵＣＯ減圧蒸留ユニット（Ｖ２）で塔頂圧力７５ｍｍＨｇ、塔頂温度８０℃および塔底圧力１５０ｍｍＨｇ、塔底温度３２５℃で減圧蒸留し、下記表３に示すように軽質留出物３６．３ＬＶ％、１００Ｎ留出物３３．４ＬＶ％、中間留出物１０．５ＬＶ％、および塔底製品としての１５０Ｎ留出物１９．８ＬＶ％を得た。

これらの留出物の中でも、１００Ｎ留出物および１５０Ｎ留出物のみを、１００Ｎ留出物および１５０Ｎ留出物の量が未転換油（ＵＣＯ）の供給量の５３．２％（すなわち、１００Ｎ：３３．４％、および１５０Ｎ：１９．８％）となるように、前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）に供給された未転換油（ＵＣＯ）から抽出し、残りの未転換油（ＵＣＯ）（未転換油の供給量の４６．８％）はＶＧＯ水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルした。これらの工程を介して、表３に示したような１００Ｎおよび１５０Ｎ等級の高粘度指数、低揮発度の高級潤滑基油原料を製造し、未転換油（ＵＣＯ）の５３．２％をリサイクルすることにより、耐火性成分と多核芳香族化合物の累積防止機能は自動的に達成しながら、第１減圧蒸留ユニット（Ｖ１）と水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に余裕容量を提供し、潤滑基油原料生産量だけの追加処理容量を提供して施設を非常に効率よく活用することができることが立証された。

比較例
常圧残渣油（ＡＲ）を原料として第１減圧蒸留ユニット（Ｖ１）を介して分離して前記表２記載の物性を有する減圧ガスオイル（ＶＧＯ）を、水素化処理ユニット（ＨＤＴ）でＬＨＳＶ３．４２９ｈｒ^-1、圧力２３９７Ｐｓｉｇ、温度３８５．８℃、水素流入速度８４２Ｎｍ³／ｍ³の条件で触媒（ＵＦ−２１０ＳＴＡＲＳ、ＵＯＰ社製）を用いて水素化処理した後、後述のリサイクルされた未転換油（ＵＣＯ）と共にＬＨＳＶ１．２４１ｈｒ^-1、圧力２３９７Ｐｓｉｇ、温度３９５．２℃、水素流入速度１１８０Ｎｍ³／ｍ³の条件で触媒（ＵＦ−２１０／ＨＣ−１１５／ＵＦ−１００、ＵＯＰ社製）を用いて水素化分解ユニット（ＨＤＣ）で、さらに処理した。

次いで、通常の分離工程および多数の分別蒸留工程を経て沸点３５０℃以下のディーゼルおよび軽質製品を回収し、下記表４に示されている物性を有する未転換油（ＵＣＯ）を得た。得られた未転換油（ＵＣＯ）をＵＣＯ減圧蒸留ユニット（Ｖ２）で、塔頂圧力７５ｍｍＨｇ、塔頂温度８０℃および塔底圧力１５０ｍｍＨｇ、塔底温度３２５℃で減圧蒸留し、下記表４に示すような軽質留出物３２．５ＬＶ％、１００Ｎ留出物３４．８ＬＶ％、中間留出物１４．６ＬＶ％および塔底製品としての１５０Ｎ留出物１８．１ＬＶ％を得た。

これらの留出物の中でも、１００Ｎ留出物および１５０Ｎ留出物のみを、１００Ｎ留出物および１５０Ｎ留出物の量が未転換油（ＵＣＯ）の供給量の５２．９％（すなわち、１００Ｎ：３４．８％、および１５０Ｎ：１８．１％）となるように、前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）に供給された未転換油（ＵＣＯ）から抽出し、残りの未転換油（ＵＣＯ）（未転換油の供給量の４７．１％）は水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルした。これらの工程を介して、下記表４に示されているような１００Ｎおよび１５０Ｎ等級の高粘度指数、低揮発度の高級潤滑基油原料を製造した。

本発明に係る実施例１と従来の技術に係る比較例とを比較すると、両実施例における水素化分解条件などは互いに類似している。しかし、減圧ガスオイル（ＶＧＯ）のみを供給原料とする比較例とは異なり、本発明の実施例１の場合には減圧残渣油（ＶＲ）、または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）から製造されたコーカーガスオイル（ＣＧＯ）の１０〜２５％を減圧ガスオイル（ＶＧＯ）と混合して、そのコーカーガスオイル（ＣＧＯ）と減圧ガスオイル（ＶＧＯ）との混合物を原料として使用することができ、これから発生する未転換油を水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルすることにより、従来の技術と類似した物性の潤滑基油の原料を生産することができるので、従来の技術を示す比較例に比べて約１０〜３０％程度の減圧ガスオイル（ＶＧＯ）を代替することができる。すなわち、同量の常圧残渣油（ＡＲ）を基準として、潤滑基油の原料の製造を評価すると、本発明の実施例１では、従来の技術を示す比較例に比べて付加価値の高い軽質留分および高級潤滑基油の供給原料を大量に製造することができる。

ＣＧＯ：コーカーガスオイル
ＶＧＯ：減圧ガスオイル
ＵＣＯ：未転換油
ＣＤＵ：常圧蒸留ユニット
ＡＲ：常圧残渣油
ＶＲ：減圧残渣油
Ｖ１：第１減圧蒸留ユニット
Ｖ２：第２減圧蒸留ユニット
ＨＤＴ：水素化処理ユニット
ＨＤＣ：水素化分解ユニット
Ｆｓ１：第１分別蒸留ユニット
Ｆｓ２：第２分別蒸留ユニット

Claims

常圧残渣油（ＡＲ）を第１減圧蒸留ユニット（Ｖ１）で蒸留して、減圧ガスオイル（ＶＧＯ）、および減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）に分離した後、前記減圧ガスオイル（ＶＧＯ）を直接水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給し、前記減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）を第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）に供給すること；
前記第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）で燃料成分が分離された前記減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）をコーカードラムに供給して該コーカードラム内でコーキングを行った後、さらに前記第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）を介してコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を得、得られたコーカーガス油（ＣＧＯ）を前記減圧ガスオイル（ＶＧＯ）と共に水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給すること；
前記水素化処理ユニット（ＨＤＴ）を介して前記コーカーガスオイル（ＣＧＯ）および減圧ガスオイル（ＶＧＯ）から不純物を除去すること；
前記水素化処理ユニット(ＨＤＴ)を介して得られる生成物を水素化分解ユニット(ＨＤＣ)に供給すること；
前記水素化分解ユニット（ＨＤＣ）を介して軽質および重質の炭化水素を得ること；
前記軽質および重質の炭化水素を第２分別蒸留ユニット（Ｆｓ２）に供給してオイル製品および未転換油に分離すること；
前記分離された未転換油全部を第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）に供給し、所定の粘度等級を有する高級潤滑基油供給原料および残量の未転換油を得ること；
前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）から得られた未転換油を前記水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルすることを含み、
前記で水素化分解ユニット(ＨＤＣ)には前記水素化処理ユニット(ＨＤＴ)を介して得られる生成物と共に前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）から得られる未転換油が供給されることを特徴とする、コーカーガスオイル（ＣＧＯ）を用いた高級潤滑基油供給原料の製造方法。
常圧残渣油（ＡＲ）を第１減圧蒸留ユニット（Ｖ１）で蒸留して、減圧ガスオイル（ＶＧＯ）、および減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）に分離し、前記減圧ガスオイル（ＶＧＯ）を直接水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給し、前記減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）をは第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）に供給すること；
前記第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）で燃料成分が分離された前記減圧残渣油（ＶＲ）または減圧残渣油（ＶＲ）と常圧残渣油（ＡＲ）との混合物（ＶＲ／ＡＲ）をコーカードラムに供給して該コーカードラム内でコーキングを行った後、さらに前記第１分別蒸留ユニット（Ｆｓ１）を介してコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を得、得られたコーカーガスオイル（ＣＧＯ）を前記減圧ガスオイル（ＶＧＯ）と共に水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給すること；
前記水素化処理ユニット（ＨＤＴ）を介して前記コーカーガスオイル（ＣＧＯ）および減圧ガスオイル（ＶＧＯ）から不純物を除去すること；
前記水素化処理ユニット(ＨＤＴ)を介して得られる生成物を水素化分解ユニット(ＨＤＣ)に供給すること；
水素化分解ユニット（ＨＤＣ）を介して軽質および重質の炭化水素を得ること；
前記軽質および重質の炭化水素を第２分別蒸留ユニット（Ｆｓ２）に供給してオイル製品および未転換油に分離すること；
前記分離された未転換油の一部を第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）に供給し、所定の粘度等級を有する高級潤滑基油供給原料および残量の未転換油を得ること；
前記第２分別蒸留ユニット（Ｆｓ２）を介して分離された未転換油、および前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）から得られた未転換油を前記水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルすることを含み、
前記水素化分解ユニット(ＨＤＣ)には前記水素化処理ユニット(ＨＤＴ)を介して得られる生成物と共に第２分別蒸留ユニット（Ｆｓ２）から得られる未転換油及び第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）から得られる未転換油が供給されることを特徴とする、コーカーガスオイル（ＣＧＯ）を用いた高級潤滑基油供給原料の製造方法。
前記水素化処理ユニット（ＨＤＴ）に供給される減圧ガスオイル（ＶＧＯ）とコーカーガスオイル（ＣＧＯ）との混合体積比（ＶＧＯ／ＣＧＯ）が３〜９である、請求項１または２に記載の高級潤滑基油供給原料の製造方法。
前記水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルされる未転換油に対する前記第２分別蒸留ユニット（Ｆｓ２）を介して分離される未転換油の比が３：１〜５：１である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の高級潤滑基油供給原料の製造方法。
前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）から水素化分解ユニット（ＨＤＣ）にリサイクルされる未転換油に対する前記第２減圧蒸留ユニット（Ｖ２）に供給される未転換油の比が１．３：１〜１．５：１である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の高級潤滑基油供給原料の製造方法。