JPH07291634A - ガラスゴブの製造方法、及び、ガラスゴブの成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】支持部材上に複数滴分のガラス滴を滞留させる
場合にも、シワが発生することのないガラスゴブの製造
方法、及び、ガラスゴブの成形方法を提供することを目
的とする。 【構成】中子と外周リングの二重構造からなる支持部材
上に複数滴分のガラス滴を滞留させるとともに、支持部
材をノズル先端から降下させてガラス滴を切断した後ガ
ラスが冷却固化しない間に支持部材の中子のみを下方に
引き抜くことにより、外周リング上にガラスゴブを得る
か、支持部材がノズル先端からガラス滴を受けている状
態で支持部材の中子のみを下方に引き抜いた後、外周リ
ングをノズル先端から降下させてガラス滴を切断するこ
とにより、外周リング上にガラスゴブを得ることを特徴
とする。また、外周リング上に保持されたガラスゴブを
外周リングごと上下金型間に搬送し、上下金型によりガ
ラスゴブを成形することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プレス成形することに
よりガラスレンズとなるガラスゴブの製造方法、及び、
ガラスゴブの成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ノズル先端から溶融状態のガラス滴を自
重により滴下させガラスゴブを製造する方法は、特開昭
６１−１４６７２１号公報により提案されている。さら
に、このようなガラスゴブの製造方法において、ガラス
滴を受ける金型の下型を中子（コア）と外周部との二重
構造にし、ガラス滴の滴下後、中子を一旦引き下げるこ
とにより、ガラスゴブの下面に発生する「へそ」を消す
方法が、特開平３−１３７０３０号公報により提案され
ている。

【０００３】また、本願出願人は、特願平５−１６５６
号において、ノズル先端から滴下されるガラス滴を支持
部材上に界面が生じない状態で複数滴分滞留させて、大
きなガラスゴブを得る方法を提案している。

【０００４】尚、上記３つの先行技術は、いずれも得ら
れたガラスゴブを金型により成形しガラスレンズを得る
方法も提案している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】最初の２つの先行技術
（特開昭６１−１４６７２１号公報・特開平３−１３７
０３０号公報）は、一滴のガラス滴によりガラスゴブを
製造する方法である。従って、特願平５−１６５６号の
ようにノズル先端から滴下されるガラス滴を支持部材上
に界面が生じない状態で複数滴分滞留させた場合に発生
する問題については、何等記載されていない。

【０００６】支持部材上に複数滴分のガラス滴を滞留さ
せる場合、ノズル先端から滴下した直後の熱いガラス滴
が、支持部材に接触することにより急激に冷えシワが発
生する。

【０００７】本発明は上記状況に鑑み、支持部材上に複
数滴分のガラス滴を滞留させる場合にも、シワが発生す
ることのないガラスゴブの製造方法、及び、このガラス
ゴブを使用したガラスゴブの成形方法を提供することを
目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を達成するた
め、本発明では、中子と外周リングの二重構造からなる
支持部材上に複数滴分のガラス滴を滞留させるととも
に、支持部材をノズル先端から降下させてガラス滴を切
断した後ガラスが冷却固化しない間に支持部材の中子の
みを下方に引き抜くことにより、外周リング上にガラス
ゴブを得るか、支持部材がノズル先端からガラス滴を受
けている状態で支持部材の中子のみを下方に引き抜いた
後、外周リングをノズル先端から降下させてガラス滴を
切断することにより、外周リング上にガラスゴブを得る
ことを特徴とする。

【０００９】さらに、外周リング上に保持されたガラス
ゴブを外周リングごと上下金型間に搬送し、上下金型に
よりガラスゴブを成形することを特徴とする。

【００１０】

【作用】ガラスが熱いうちに中子が引き抜かれるため、
支持部材に接触することにより一旦発生したシワは、ガ
ラスの流動により除去される。

【００１１】

【実施例】以下、図面を参照して、本発明の実施例につ
いて詳述する。

【００１２】図１に本発明を実施するためのガラス滴滴
下装置の概略図を示す。

【００１３】ガラス滴滴下装置は、基本的にはガラスを
溶融するルツボ（１）、溶融したガラスを外部に導くノ
ズル（３ａ）（３ｂ）、ノズル先端部で形成されるガラ
ス滴（６ａ）の落下を抑制し、滞留させる支持部材（１
０）を備えたガラス滞留機構からなる。支持部材（１
０）は外周リング（１０ａ）、中子（１０ｂ）からな
る。

【００１４】ルツボ（１）は溶融ガラス（２）を均質化
するための撹拌棒（４）を備えており、ルツボおよびノ
ズルの温度は加熱ヒーター（５ａ）〜（５ｄ）により所
定の温度に保持される。ルツボおよびノズルの温度はガ
ラスの性質および得ようとするガラス滴の大きさに応じ
て設定すればよく、通常５００〜１４００℃の範囲内で
ある。特にノズルの下方部（３ｂ）の温度を高く、上方
部（３ａ）の温度を低く設定すると、ガラス滴（６ａ）
の滴下を容易にすることができる。好ましくは下方部を
上方部より５０〜２００℃高くするとよい。

【００１５】通常、ガラスの滴下間隔は概ね一定である
が、発光部（７）と受光部（８）を備えた滴下センサー
による信号を、制御部（９）を用いて加熱ヒーターにフ
ィードバックさせることにより、さらに正確な滴下間隔
制御が可能となる（滴下間隔は加熱ヒーター（５ａ）〜
（５ｂ）のバランスにより任意に設定できる）。安定な
滴下のためには１〜２０秒間隔程度が望ましい。

【００１６】１個のガラス滴の重量はノズル（３ｂ）の
先端部の形状により決定される。安定した重量のガラス
滴を得るためにはノズル先端（３ｂ）の内径がφ０．５
ｍｍ〜φ７ｍｍ、外径がφ２ｍｍ〜φ１５ｍｍであるこ
とが望ましい。この範囲のノズル径とした場合、０．２
〜１．５ｇのガラス滴が得られる。ノズル径が小さすぎ
ると得られるガラス滴が小さくなり、ガラスゴブ滴の滞
留時間が長くなり好ましくない。

【００１７】ここではルツボおよびノズルの加熱にヒー
ターを用いた例を説明したが、別の加熱手段、例えば高
周波コイルあるいはＩＲランプ等を用いてもかまわな
い。特に、高温（１０００℃以上）の場合には高周波加
熱が有効である。

【００１８】以上のように厳密に温度制御された条件下
でノズル先端部にガラス滴を形成させ、これを所定の重
量のガラスゴブとなるまで支持部材（１０）上に滞留さ
せる。

【００１９】［第１実施例］次に、本発明の第１実施例
について図２を用いて説明する。

【００２０】図２ではガラスを外部に導くノズル部より
下方部が示されている。図において（３ｂ）はノズル先
端部、（１１）はノズル先端加熱用コイルである。（１
０）はガラスを滞留させるための支持部材であり、外周
リング（１０ａ）、中子（１０ｂ）からなる。また、ノ
ズル下方部にはガラス滞留中の支持部材を高温に保つ加
熱コイル（１２）を備えている。

【００２１】支持部材の温度は室温であってもよく、特
に温度制御を要さない。しかしながら、支持部材の温度
が低すぎる場合にはガラスにシワが発生しやすくなるた
め、加熱コイル（１２）による高温制御が有効である。
具体的には、溶融ガラスとの反応を防止するためガラス
転移点（Ｔｇ）付近で制御を行う。また、ノズル先端部
を窒素、アルゴン等の非酸化性ガスで満たした密閉部と
すれば、ガラスと支持部材の反応は減少し、さらに高温
での制御が可能となる。

【００２２】支持部材は外周リング、中子ともセラミッ
ク、超硬合金、カーボン、金属等で形成可能であるが、
熱伝導率がよく、ガラスとの反応性が低い点を考慮する
とカーボン、セラミックが望ましい。

【００２３】次に、図３（ａ）〜（ｈ）と併せて、第１
実施例におけるガラスゴブの製造工程について説明す
る。図３にはそれぞれの工程でのノズル先端に対する支
持部材の位置（高さｌ）をグラフ形式で示している。

【００２４】（ａ）支持部材（１０）はノズルより１０
〜５０ｃｍ下方部にて待機し、ガラス（６ｂ）の滴下タ
イミングを待つ。 （ｂ）ガラスの滴下タイミングになったら、支持部材
（１０）をノズル先端部まで上昇させる。支持部材（１
０）は次々に出てくるガラス滴が分離しないように連続
して滞留できる位置まで上昇させなくてはならない。ガ
ラス滴の重量にもよるが、ノズル先端（３ｂ）から３〜
１０ｍｍ下方まで上昇させる。 （ｃ）〜（ｅ） ガラス液面（６ｄ）の高さが概ね一定
になるように支持部材（１０）を徐々に下げながら、ガ
ラス滴を連続して滞留させる。支持部材を徐々に下げる
スピードは、ガラス滴の重量、滴下間隔によって異な
る。 （ｆ）ガラスの滞留が終了したら、支持部材（１０）を
高速降下させ、ガラスを切断する。このステップでの降
下はガラスの切断のためにのみおこなわれ、その降下距
離はガラスが切断できる距離（例えば約１０ｍｍ）であ
れば充分である。この時ガラス切断部に糸（６ｅ）が発
生するが、支持部材はなおノズルに近い位置にあるの
で、ノズル（３ｂ）からの輻射熱によって容易にガラス
ゴブ（６ｃ）内に吸い込まれる。 （ｇ）支持部材をさらに下方（待機位置）まで降下させ
る。こうして切断痕のないガラスゴブ（６ｃ）が得られ
る。 （ｈ）ガラスゴブ（６ｃ）が完全に冷却固化しないうち
に中子（１０ｂ）をリング（１０ａ）から引き抜き、ガ
ラスゴブと中子の接触面をなくす。ガラスゴブ（６ｃ）
はまだ熱を持っているので、中子との接触面に発生して
いたシワが除去される。

【００２５】このように、ガラスゴブ製造後に中子を引
き抜くことによりゴブ下面のシワを著しく減少させるこ
とができる。なお、外周リングとの接触部には接触痕が
残るが、成形後はレンズの有効径外となるため問題はな
い。

【００２６】また、複数のガラス滴を支持部材上に互い
に界面が生じないように滞留させることにより、任意の
大きさのガラスゴブを得ることができ、より大口径のレ
ンズ製造が可能となる。

【００２７】さらに、ガラス滞留中に支持部材を徐々に
引き下げ、ガラスの液面を概ね一定に保つことにより、
安定したガラス切断が行われ、得られるガラスゴブの重
量ばらつきも小さくなる。

【００２８】尚、ガラスゴブの形状についてであるが、
ガラスゴブの下面は支持部材の中子（１０ｂ）に接触し
ているため、中子の加工形状がそのままガラスゴブに転
写される。従って、ガラスゴブの下面形状は中子（１０
ｂ）の形状を変えることによって変化させることが可能
である。一方、ガラスゴブの上面は自由面であり形状の
制御が難しいが、一定に保つガラスの液面高さを変える
ことにより、得られるガラスゴブの上面形状を変化させ
ることが可能である（図９参照）。滞留中のガラス液面
高さ（６ｄ）をノズル（３ｂ）に近いところで制御する
と図１０（ａ）のごとくゴブ上面は平面に近くなり、ノ
ズルから遠いところで制御すると図１０（ｂ）のごとく
ゴブ上面は凸形状となる。

【００２９】本実施例において、以下の条件でガラス滴
を作製したところ０．６ｇのガラス滴が２秒間隔で得ら
れた。 ガラス（２）：ＬａＫ８（Ｔｇ：６５２℃、Ａｔ：６７
９℃） 加熱ヒーター温度：（５ａ）１２５０℃ （５ｂ）〜（５ｃ）９００〜１１００℃ （５ｄ）１１２０℃ ノズル先端（３ｂ）：内径φ１．２、外径φ５。

【００３０】支持部材（１０）はリング（１０ａ）、中
子（１０ｂ）からなり、それぞれ以下の寸法で、材質は
炭素を用いた。 リング（１０ａ）：内径φ１４、φ１６の段付形状、外
径φ２０ 中子 （１０ｂ）：外形φ１４、曲率半径Ｒ３０ｍｍ
（凹）。

【００３１】まず、支持部材（１０）をノズルからの距
離５ｍｍの高さまで上昇させ、ガラスを８秒間滞留させ
た。このガラスを滞留させている８秒間の間に、支持部
材を徐々に５ｍｍだけ引き下げた（０．６２５ｍｍ／
秒）。そしてガラス滞留が終了すると一気に１０ｍｍの
距離を高速で引き下げ、ガラスを切断した。さらに支持
部材を２０ｃｍ下方に引き下げ、中子（１０ｂ）を引き
抜いた後、冷却を行い、２．６ｇのガラスゴブ（６ｃ）
が得られた。得られたガラスゴブにシャーマーク（切断
痕）およびシワは認められなかった。

【００３２】［第２実施例］次に、図４、図５を用いて
本発明の第２実施例について説明する。図５にはそれぞ
れの工程でのノズル先端に対する支持部材の位置（高さ
ｌ）をグラフ形式で示している。

【００３３】（ａ）支持部材（１０）はノズルより１０
〜５０ｃｍ下方部にて待機し、ガラス（６ｂ）の滴下タ
イミングを待つ。 （ｂ）ガラスの滴下タイミングになったら、支持部材
（１０）をノズル先端部まで上昇させる。支持部材（１
０）は次々に出てくるガラス滴が分離しないように連続
して滞留できる位置まで上昇させなくてはならない。ガ
ラス滴の重量にもよるが、ノズル先端（３ｂ）から３〜
１０ｍｍ下方まで上昇させる。 （ｃ）〜（ｄ） ガラス液面（６ｄ）の高さが概ね一定
になるように支持部材（１０）を徐々に下げながら、ガ
ラス滴を連続して滞留させる。支持部材を徐々に下げる
スピードは、ガラス滴の重量、滴下間隔によって異な
る。 （ｅ）ガラスがある程度固化してきたら、支持部材の中
子（１０ｂ）を引き抜き、ゴブ下面のシワを除く。その
後も外周リング（１０ａ）のみの状態で徐々に引き下げ
ながらガラスを滞留させ続ける。 （ｆ）ガラスの滞留が終了したら、外周リング（１０
ａ）を高速降下させ、ガラスを切断する。このステップ
での降下はガラスの切断のためにのみおこなわれ、その
降下距離はガラスが切断できる距離（例えば約１０ｍ
ｍ）であれば充分である。この時ガラス切断部に糸（６
ｅ）が発生するが、このとき支持部材はなおノズルに近
い位置にあるので、ノズル（３ｂ）からの輻射熱によっ
て容易にガラスゴブ（６ｃ）内に吸い込まれる。 （ｇ）支持部材をさらに下方（待機位置）まで降下させ
る。こうして切断痕のないガラスゴブ（６ｃ）が得られ
る。

【００３４】このように、ガラスゴブ作製中に中子を引
き抜くことによりゴブ下面のシワを著しく減少させるこ
とができる。この方法は、ガラス滞留が終了してしまう
までにガラスの下面が固化して流動性を失ってしまうよ
うな小重量のゴブ作製に特に有効である。

【００３５】また、ガラスゴブの形状についてである
が、ガラスゴブの下面は支持部材の中子（１０ｂ）に接
触しているため、中子の加工形状がそのままガラスゴブ
に転写される。従って、ガラスゴブの下面形状は中子
（１０ｂ）の形状を変えることによって変化させる。一
方、ガラスゴブの上面は自由面であり形状の制御が難し
いが、一定に保つガラスの液面高さを変えることによ
り、得られるガラスゴブの上面形状を変化させることが
可能である。滞留中のガラス液面高さ（６ｄ）をノズル
（３ｂ）に近いところで制御するとゴブ上面は平面に近
くなり、ノズルから遠いところで制御するとゴブ上面は
凸形状となる。

【００３６】第２実施例において、以下の条件でガラス
滴を作製したところ０．６ｇのガラス滴が２秒間隔で得
られた。 ガラス（２）：ＬａＫ８（Ｔｇ：６５２℃、Ａｔ：６７
９℃） 加熱ヒーター温度：（５ａ）１２５０℃ （５ｂ）〜（５ｃ）９００〜１１００℃ （５ｄ）１１２０℃ ノズル先端（３ｂ）：内径φ１．２、外径φ５。

【００３７】支持部材（１０）はリング（１０ａ）、中
子（１０ｂ）からなり、それぞれ以下の寸法で、材質は
炭素を用いた。 リング（１０ａ）：内径φ８、φ１０の段付形状、外径
φ１５ 中子 （１０ｂ）：外形φ８、曲率半径Ｒ２０ｍｍ
（凹）。

【００３８】まず、支持部材（１０）をノズルからの距
離５ｍｍの高さまで上昇させ、ガラスを４秒間滞留させ
た。このガラスを滞留させている４秒間の間に、支持部
材を徐々に３ｍｍだけ引き下げた（０．７５ｍｍ／
秒）。そして、滞留開始から３秒後に中子（１０ｂ）を
引き抜き、ガラス滞留が終了すると一気に１０ｍｍの距
離を高速で引き下げ、ガラスを切断した。さらに外周リ
ング（１０ａ）を２０ｃｍ下方に引き下げ、冷却を行
い、１．５ｇのガラスゴブ（６ｃ）を得た。得られたガ
ラスゴブにシャーマーク（切断痕）およびシワは認めら
れなかった。

【００３９】［第３実施例］続いて、図６を用いて本発
明の第３実施例について説明する。本実施例では第１実
施例（または第２実施例）でリング（１０ｂ）上に作製
したガラスゴブ（６ｃ）をそのまま金型間に搬送し、成
形を行う。詳しい工程を図６を用いて説明する。

【００４０】（ａ）〜（ｈ） ガラスゴブを作製する工
程であり、第１実施例（図１）と同じである。（ｈ）の
段階でガラスゴブ（３ｃ）がリング（１０ａ）上にでき
ている。このガラスゴブは冷却される前なので、まだ外
からの圧力によって容易に変形可能な程度の粘性を有し
ている。 （ｉ）このようにして得られたガラスゴブ（６ｃ）をリ
ング（１０ａ）ごと上型（１３）と下型（１４）の間に
搬送する。上型および下型はその面がガラスに転写され
る部分は所定の形状に鏡面加工されている。 （ｊ）ガラスゴブ（６ｃ）の粘性が最適（６ポアズ〜８
ポアズ）になったら、上型（１３）および下型（１４）
を駆動し、成形を行う。こうして研磨不要のレンズ（１
５）を得る。

【００４１】具体的に説明すると、第１実施例で得られ
たガラスゴブ（６ｃ）をリング（１０ａ）とともに搬送
し、外径φ１３、曲率半径Ｒ１５（凸）で鏡面加工され
た上型（１３）および外径φ１３、曲率半径Ｒ５０
（凹）で鏡面加工された下型（１４）の間にセットし
た。金型はそれぞれ図示しない加熱手段を用いて所定の
温度に加熱されている。そして、上下型を駆動させ、成
形を行った。プレス圧は５０ｋｇ/ｃｍ2、プレス時間は
１５秒であった。このようにしてＲ１５（凹）、Ｒ５０
（凸）のメニスカスレンズ（１５）が得られた。ガラス
ゴブの段階で中子（１０ｂ）を引き抜くことにより、シ
ワを除去しているので、もちろん成形したレンズの表面
に欠陥はなかった。

【００４２】［第４実施例］第３実施例ではガラスゴブ
（６ｃ）が冷えない間に金型間に搬送して成形を行う方
法を示したが、第４実施例ではガラスゴブ（６ｃ）が成
形されない程度の温度まで冷えてしまった後にも成形が
できる方法を説明する（かっこ内数字は図６に対応す
る）。

【００４３】本実施例では、ガラスゴブ（６ｃ）を金型
間に搬送してから、上型（１３）、下型（１４）ととも
に加熱・成形を行うことを特徴とする。

【００４４】ガラスを滴下させる機構およびガラスを滞
留させゴブを作製する機構は第１実施例（または第２実
施例）と同じである。本実施例では第１実施例（または
第２実施例）でリング（１０ｂ）上に作製したガラスゴ
ブ（６ｃ）をそのまま金型間に搬送し、成形を行う。な
お、本実施例では金型を含めた成形室（図示せず）が非
酸化性雰囲気（窒素、アルゴン等）に制御されているこ
とが望ましい。

【００４５】詳しい工程を図６を用いて説明する。

【００４６】（ａ）〜（ｈ） ガラスゴブを作製する工
程であり、第１実施例（図１）と同じである。（ｈ）の
段階でガラスゴブ（６ｃ）がリング（１０ａ）上にでき
ている。 （ｉ）このようにして得られたガラスゴブ（６ｃ）をリ
ング（１０ａ）ごと上型（１３）と下型（１４）の間に
搬送する。上型および下型はその面がガラスに転写され
る部分は所定の形状に鏡面加工されている。 （ｊ）ガラスゴブ（６ｃ）をリング（１０ａ）とともに
金型間にセットし、図示しない加熱手段を用いて上型
（１３）、下型（１４）およびガラスゴブ（６ｃ）を加
熱する。ガラスゴブおよび金型が所定の温度になったら
金型を駆動し、成形を行う。こうして研磨不要のレンズ
（１５）を得る。

【００４７】［第５実施例］最後に、本発明の第５実施
例について図７を用いて説明する。本実施例は複数個の
ガラスゴブを同時に連続成形することにより、研磨不要
のレンズを得ることを特徴とする。

【００４８】ガラスを滴下させる機構およびガラスを滞
留させゴブを作製する機構は第１実施例（または第２実
施例）と同じである。本実施例ではガラス滴（６ｃ）を
滞留させるのに複数個の開口（１６ａ）および複数個の
中子（１０ｂ）を有する支持部材（１６）を用いる。

【００４９】（ａ）まず、支持部材の複数個の開口（１
６ａ）すべてに中子（１６ｂ）をセットした状態からス
タートし、第１の開口部に最初のガラスゴブ（６ｃ）を
第１実施例（または第２実施例）と同様の手法で得る。 （ｂ）〜（ｄ） 次に支持部材（１６）を回転させ、次
々にすべての開口部にガラスゴブを形成する。全開口部
にガラスゴブが得られたときには全ての中子（１６ｂ）
は引き抜かれた状態になっている。 （ｅ）複数個のガラスゴブ（６ｃ）を複数個の開口（１
６ａ）を有する支持部材（１６）とともに上型（１
９）、下型（１８）間に搬送する。 （ｆ）金型およびガラスゴブを図示しない加熱手段で加
熱し、所定の温度で均一化されたら、金型を駆動し成形
を行う。

【００５０】図８を用いて本実施例によるプレス工程に
ついて詳しく説明する。図８において（ａ）はガラスゴ
ブを搬送した直後の状態、（ｂ）はガラスゴブを金型に
セットし、加熱している状態、（ｃ）は成形している状
態を示す。

【００５１】（ａ）下型（２１）が下胴型（１８）にセ
ットされており下型ブロックを形成している。また、上
型（２２）が上胴型（１９）にセットされており、上型
ブロックを形成する。下胴型（１８）には上下型および
ガラスゴブの位置決め用ピン（２０）が挿入されてい
る。同時に上胴型には位置決めピン（２０）に対応した
位置決め用の開口（２３）を有し、成形時にピン（２
０）が開口（２３）にかん合することにより成形後のレ
ンズ両面の光軸を一致させるように機能する。次に複数
個のガラスゴブ（６ｃ）を複数個の開口（１６ａ）を有
する支持部材（１６）とともに上記上型（１９）、下型
（１８）間に搬送する。支持部材（１６）には位置決め
ピン（２０）に対応した開口（１７）があり、成形時に
金型とガラスゴブの位置関係を規制する。 （ｂ）ガラスゴブ（６ｃ）を支持部材（１６）とともに
下型上にセットする。この時、支持部材（１６）の開口
（１７）が位置決めピン（２０）にかん合し、金型に対
するガラスゴブの位置合わせがなされる。この状態で成
形室（図示せず）を非酸化性ガス（窒素、アルゴン等）
で満たし、上型ブロック、下型ブロックとともにガラス
ゴブを加熱する。 （ｃ）金型、ガラスゴブが所定の温度に均一化されたら
金型を駆動し、成形を行う。この時、位置決めピン（２
０）が上胴型の開口（２３）にかん合し、上下型の位置
決めがなされる。成形が終了したら金型を冷却し、レン
ズ（１５）を取り出す。

【００５２】具体的には、第１実施例のガラスゴブ製造
方法においてガラス滴を作製した。また、支持部材（１
６）は４個の開口（１６ａ）、４個の中子（１６ｂ）か
らなり、それぞれ第１実施例のものと同一の寸法、材質
である。

【００５３】まず、支持部材（１６）をノズルからの距
離５ｍｍの高さまで上昇させ、第１の開口部にガラスを
８秒間滞留させた。このガラスを滞留させている８秒間
の間に、支持部材を徐々に５ｍｍだけ引き下げた（０．
６２５ｍｍ／秒）。そしてガラス滞留が終了すると一気
に１０ｍｍの距離を高速で引き下げ、ガラスを切断し
た。さらに支持部材を２０ｃｍ下方に引き下げ、さら
に、中子（１０ｂ）を引き抜き、２．６ｇのガラスゴブ
（６ｃ）を得た。続いて、支持部材（１６）を９０度回
転させながら同様の動作を行い、４個のガラスゴブを次
々に支持部材（１６）の４個の開口（１６ａ）上に形成
した。

【００５４】この４個のガラスゴブ（６ｃ）を支持部材
（１６）とともに搬送し、外径φ１３ｍｍ、曲率半径Ｒ
１５ｍｍ（凸）で鏡面加工された上型（２２）が挿入さ
れている上胴型（１９）および外径φ１３ｍｍ、曲率半
径Ｒ５０ｍｍ（凹）で鏡面加工された下型（２１）が挿
入されている下胴型（１８）の間にセットした。

【００５５】そして、支持部材の位置決め開口（１７）
を位置決めピン（２０）にかん合させ、下型上に保持し
た。

【００５６】ついで、成形室を窒素ガス雰囲気で満た
し、上型ブロック、下型ブロックを図示しない加熱手段
で６８０℃まで加熱した。６８０℃になったらさらに３
分間保持し、プレス圧８０ｋｇ／ｃｍ２で３０秒間成形
を行った。その後金型を冷却し、４００℃になった時点
でプレス圧を除き、成形室をオープンするとともにレン
ズを取り出した。このようにしてＲ１５ｍｍ（凹）、Ｒ
５０ｍｍ（凸）のメニスカスレンズ（１５）が得られ
た。ガラスゴブの段階で中子（１６ｂ）を引き抜くこと
により、シワを除去しているので、もちろん成形したレ
ンズの表面に欠陥はなかった。

【００５７】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本願発明に
よると、支持部材上に複数滴分のガラス滴を滞留させた
場合に発生するシワが、ガラスが熱いうちに支持部材の
中子を引き抜くことにより起こるガラスの流動により除
去される。

【００５８】また、中子が引き抜かれた後に外周リング
上に保持されたガラスゴブを、外周リングごと上下金型
間に搬送することにより、ガラスゴブのダイレクトプレ
スが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施するためのガラス滴滴下装置の概
略図。

【図２】本発明の第１実施例の説明図。

【図３】本発明の第１実施例における支持部材の動作タ
イムチャート。

【図４】本発明の第２実施例の説明図。

【図５】本発明の第２実施例における支持部材の動作タ
イムチャート。

【図６】本発明の第３実施例及び第４実施例の説明図。

【図７】本発明の第５実施例の説明図。

【図８】本発明の第５実施例のプレス工程部分の説明
図。

【図９】ガラスゴブの上面形状の変化を説明するための
図。

【図１０】得られたガラスゴブの断面図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 池内 収 大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪 国際ビル ミノルタカメラ株式会社内 (72)発明者 岡 直子 大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪 国際ビル ミノルタカメラ株式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ノズル先端から溶融状態のガラス滴を自重
   により滴下させることによりガラスゴブを製造する方法
   において、 中子と外周リングの二重構造からなる支持部材により、
   ノズル先端から滴下される複数滴分の重量のガラス滴を
   互いに界面が生じない状態で受ける工程と、 支持部材をノズル先端から降下させてガラス滴を切断し
   た後ガラスが冷却固化しない間に、支持部材の中子のみ
   を下方に引き抜き外周リング上にガラスゴブを得る工程
   と、 を有することを特徴とするガラスゴブの製造方法。
2. 【請求項２】上記請求項１の方法により製造された外周
   リング上のガラスゴブを外周リングごと上下金型間に搬
   送し、上下金型によりガラスゴブを成形することを特徴
   とするガラスゴブの成形方法。
3. 【請求項３】ノズル先端から溶融状態のガラス滴を自重
   により滴下させることによりガラスゴブを製造する方法
   において、 中子と外周リングの二重構造からなる支持部材により、
   ノズル先端から滴下される複数滴分の重量のガラス滴を
   互いに界面が生じない状態で受ける工程と、 支持部材がノズル先端からガラス滴を受けている状態
   で、支持部材の中子のみを下方に引き抜きく工程と、 外周リングをノズル先端から降下させてガラス滴を切断
   することにより、外周リング上にガラスゴブを得る工程
   と、 を有することを特徴とするガラスゴブの製造方法。
4. 【請求項４】上記請求項３の方法により製造された外周
   リング上のガラスゴブを外周リングごと上下金型間に搬
   送し、上下金型によりガラスゴブを成形することを特徴
   とするガラスゴブの成形方法。