JPH07285138A - 表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形品およびその製造方法 - Google Patents
表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形品およびその製造方法Info
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- JPH07285138A JPH07285138A JP6102266A JP10226694A JPH07285138A JP H07285138 A JPH07285138 A JP H07285138A JP 6102266 A JP6102266 A JP 6102266A JP 10226694 A JP10226694 A JP 10226694A JP H07285138 A JPH07285138 A JP H07285138A
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- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/1257—Joining a preformed part and a lining, e.g. around the edges
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- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
Abstract
(57)【要約】
【目的】 発泡体の厚みを薄くできる等デザイン上の制
約が少なく、しかも相手物品への取付け後の美感にも優
れる表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品を提供
する。 【構成】 コア１１は表皮付き発泡体２１の取付け部位
の縁部に表裏面を貫通するコア貫通孔１２を有し、一方
前記表皮付き発泡体２１は、表裏面を貫通する表皮貫通
孔２９を有する縁部が断面ほぼコの字形に裏面側へ折り
曲げられて、前記表皮貫通孔がコア貫通孔に位置合わせ
されて縁部表面が前記コアの表面に当接した表皮２７
と、前記表皮とコア間を満たして表皮およびコアに接着
するとともに、一部が前記表皮貫通孔または切り欠きを
通ってコア貫通孔に嵌まる係止部２５になった発泡体２
３とよりなる。
約が少なく、しかも相手物品への取付け後の美感にも優
れる表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品を提供
する。 【構成】 コア１１は表皮付き発泡体２１の取付け部位
の縁部に表裏面を貫通するコア貫通孔１２を有し、一方
前記表皮付き発泡体２１は、表裏面を貫通する表皮貫通
孔２９を有する縁部が断面ほぼコの字形に裏面側へ折り
曲げられて、前記表皮貫通孔がコア貫通孔に位置合わせ
されて縁部表面が前記コアの表面に当接した表皮２７
と、前記表皮とコア間を満たして表皮およびコアに接着
するとともに、一部が前記表皮貫通孔または切り欠きを
通ってコア貫通孔に嵌まる係止部２５になった発泡体２
３とよりなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、コアの表面に表皮付
き発泡体を有するプラスチック成形品およびその製造方
法に関する。なお、「コアの表面」の語句は、プラスチ
ック成形品の表面側にあるコアの片面を言い、一方「コ
アの裏面」の語句は、プラスチック成形品の裏面側にあ
るコアの片面を言う。
き発泡体を有するプラスチック成形品およびその製造方
法に関する。なお、「コアの表面」の語句は、プラスチ
ック成形品の表面側にあるコアの片面を言い、一方「コ
アの裏面」の語句は、プラスチック成形品の裏面側にあ
るコアの片面を言う。
【０００２】
【従来の技術】自動車のインストルメントパネルなどの
プラスチック成形品にあっては、図８に示すように、コ
ア６１の一部に設けた凹部６３に表皮付き発泡体６７を
設けたもの（部分的に表皮付き発泡体を設けたもの）、
あるいは図９に示すようにコア７１の周囲に側壁７２を
立設して、その側壁７２により包囲された凹部７３に表
皮付き発泡体７７を設けたもの（全面に表皮付き発泡体
を設けたもの）が知られている。符号６４，７４は表
皮、６５，７５は発泡体である。
プラスチック成形品にあっては、図８に示すように、コ
ア６１の一部に設けた凹部６３に表皮付き発泡体６７を
設けたもの（部分的に表皮付き発泡体を設けたもの）、
あるいは図９に示すようにコア７１の周囲に側壁７２を
立設して、その側壁７２により包囲された凹部７３に表
皮付き発泡体７７を設けたもの（全面に表皮付き発泡体
を設けたもの）が知られている。符号６４，７４は表
皮、６５，７５は発泡体である。
【０００３】しかし、前記のプラスチック成形品にあっ
ては、コアに凹部の側壁６２，７２が必要なため、デザ
イン上制約を受ける問題がある。さらに、後者のように
全面に表皮付き発泡体７７を設けたものにあっては、プ
ラスチック成形品を相手物品に取り付けた際に、相手物
品と表皮付き発泡体間にコアの側壁７２が介在するた
め、その側壁７２により美感が損なわれる問題もある。
ては、コアに凹部の側壁６２，７２が必要なため、デザ
イン上制約を受ける問題がある。さらに、後者のように
全面に表皮付き発泡体７７を設けたものにあっては、プ
ラスチック成形品を相手物品に取り付けた際に、相手物
品と表皮付き発泡体間にコアの側壁７２が介在するた
め、その側壁７２により美感が損なわれる問題もある。
【０００４】また、前記プラスチック成形品の製造方法
として、図１０に示すように、縁部を裏面側へほぼＬ字
形に折り曲げた表皮８４を下型９３の型面に配置し、一
方前記表皮が嵌まる大きさの凹部８３を形成したコア８
１を上型９１の型面に配置して、前記表皮８４とコア８
１間に注入した発泡原料Ｐを発泡させる方法がある。そ
の製造方法においては、発泡原料Ｐの発泡圧により、表
皮の折り曲げ縁部８５をコアの凹部の側壁８２内面に圧
着して表皮の折り曲げ縁部８５をシールする。。
として、図１０に示すように、縁部を裏面側へほぼＬ字
形に折り曲げた表皮８４を下型９３の型面に配置し、一
方前記表皮が嵌まる大きさの凹部８３を形成したコア８
１を上型９１の型面に配置して、前記表皮８４とコア８
１間に注入した発泡原料Ｐを発泡させる方法がある。そ
の製造方法においては、発泡原料Ｐの発泡圧により、表
皮の折り曲げ縁部８５をコアの凹部の側壁８２内面に圧
着して表皮の折り曲げ縁部８５をシールする。。
【０００５】しかし、前記の方法においては、シール部
が発泡体の側面部分になるため、シール性を高めようと
すると、発泡体の厚みを充分大きくして、表皮の折り曲
げ縁部８５とコアの凹部の側壁８２内面との密着面積を
大にする必要がある。そのため、発泡体部分の厚みを薄
くできない問題がある。さらに、前記シール性の点から
コアの凹部の側壁８２を充分高くする必要があるため、
これによってもデザイン上制約を受ける問題がある。
が発泡体の側面部分になるため、シール性を高めようと
すると、発泡体の厚みを充分大きくして、表皮の折り曲
げ縁部８５とコアの凹部の側壁８２内面との密着面積を
大にする必要がある。そのため、発泡体部分の厚みを薄
くできない問題がある。さらに、前記シール性の点から
コアの凹部の側壁８２を充分高くする必要があるため、
これによってもデザイン上制約を受ける問題がある。
【０００６】また、表皮は縁部の端が開放端になってい
るため、上型と下型を閉じる際に表皮の縁部の端がコア
の凹部の側壁と干渉して皺になったり、干渉しない場合
でも自重により内側へ垂れ易く、発泡成形時に不良を生
じ易い。さらに、発泡原料の発泡ガス等が、表皮とコア
の凹部間に閉じ込められて発泡体にボイド（空気溜ま
り）等の不具合を生じ易い問題もある。
るため、上型と下型を閉じる際に表皮の縁部の端がコア
の凹部の側壁と干渉して皺になったり、干渉しない場合
でも自重により内側へ垂れ易く、発泡成形時に不良を生
じ易い。さらに、発泡原料の発泡ガス等が、表皮とコア
の凹部間に閉じ込められて発泡体にボイド（空気溜ま
り）等の不具合を生じ易い問題もある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は、前
記の点に鑑みなされたもので、発泡体部分の厚みを薄く
できる等デザイン上の制約が少なく、しかも相手物品へ
の取付け時の美感にも優れる表皮付き発泡体を有するプ
ラスチック成形品と、その成形品をボイド等の不具合な
く、閉型時に表皮の縁部がコアと干渉して皺等になら
ず、しかも容易に製造できる方法を提供しようとするも
のである。
記の点に鑑みなされたもので、発泡体部分の厚みを薄く
できる等デザイン上の制約が少なく、しかも相手物品へ
の取付け時の美感にも優れる表皮付き発泡体を有するプ
ラスチック成形品と、その成形品をボイド等の不具合な
く、閉型時に表皮の縁部がコアと干渉して皺等になら
ず、しかも容易に製造できる方法を提供しようとするも
のである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】第一の発明は、コアの表
面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品におい
て、前記コアは表皮付き発泡体の取付け部位の縁部に表
裏面を貫通するコア貫通孔を有し、一方前記表皮付き発
泡体は、表裏面を貫通する表皮貫通孔または切り欠きを
有する縁部が断面ほぼコの字形に裏面側へ折り曲げられ
て、前記表皮貫通孔または切り欠きがコア貫通孔に位置
合わせされて前記縁部表面が前記コアの表面に当接した
表皮と、前記表皮とコア間を満たして表皮およびコアに
接着するとともに、一部が前記表皮貫通孔または切り欠
きを通ってコア貫通孔に嵌まる係止部になった発泡体と
からなることを特徴とする。
面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品におい
て、前記コアは表皮付き発泡体の取付け部位の縁部に表
裏面を貫通するコア貫通孔を有し、一方前記表皮付き発
泡体は、表裏面を貫通する表皮貫通孔または切り欠きを
有する縁部が断面ほぼコの字形に裏面側へ折り曲げられ
て、前記表皮貫通孔または切り欠きがコア貫通孔に位置
合わせされて前記縁部表面が前記コアの表面に当接した
表皮と、前記表皮とコア間を満たして表皮およびコアに
接着するとともに、一部が前記表皮貫通孔または切り欠
きを通ってコア貫通孔に嵌まる係止部になった発泡体と
からなることを特徴とする。
【０００９】第二の発明は、下型の型面に表皮を、また
上型の型面にコアを配置して、前記表皮とコア間に注入
した発泡原料を発泡させて表皮およびコアと一体に発泡
体を形成することにより、表皮付き発泡体を表面に有す
るプラスチック成形品を製造する方法において、前記表
皮は表裏面を貫通する表皮貫通孔または切り欠きを有す
る縁部が、断面ほぼコの字形に表皮裏面側へ折り曲げら
れた形状からなり、一方前記コアは表皮付き発泡体取付
け部位の縁部に表裏面を貫通するコア貫通孔が設けられ
てなり、前記表皮貫通孔または切り欠きとコア貫通孔と
の位置を合わせるとともに表皮の折り曲げ縁部表面がコ
アの表面に当接するようにして前記表皮を下型の型面に
配置し、また前記コアを上型の型面に配置して、前記表
皮とコア間で発泡原料を発泡させることを特徴とする。
上型の型面にコアを配置して、前記表皮とコア間に注入
した発泡原料を発泡させて表皮およびコアと一体に発泡
体を形成することにより、表皮付き発泡体を表面に有す
るプラスチック成形品を製造する方法において、前記表
皮は表裏面を貫通する表皮貫通孔または切り欠きを有す
る縁部が、断面ほぼコの字形に表皮裏面側へ折り曲げら
れた形状からなり、一方前記コアは表皮付き発泡体取付
け部位の縁部に表裏面を貫通するコア貫通孔が設けられ
てなり、前記表皮貫通孔または切り欠きとコア貫通孔と
の位置を合わせるとともに表皮の折り曲げ縁部表面がコ
アの表面に当接するようにして前記表皮を下型の型面に
配置し、また前記コアを上型の型面に配置して、前記表
皮とコア間で発泡原料を発泡させることを特徴とする。
【００１０】
【作用】この発明の表皮付き発泡体を有するプラスチッ
ク成形品は、表皮付き発泡体が嵌まる凹部をコアに設け
る必要がないため、デザインの自由度が高くなる。ま
た、このプラスチック成形品を相手物品に取り付ける際
には、前記凹部の側壁が存在しないため、表皮付き発泡
体と相手物品との間を密着させることができ、美感が向
上する。さらに、表皮とコア間にある発泡体が表皮裏面
とコア表面に接着し、かつ発泡体の一部が係止部となっ
てコアおよび表皮縁部の貫通孔に嵌まっているため、表
皮付き発泡体の外れ、浮き上がりの恐れがない。
ク成形品は、表皮付き発泡体が嵌まる凹部をコアに設け
る必要がないため、デザインの自由度が高くなる。ま
た、このプラスチック成形品を相手物品に取り付ける際
には、前記凹部の側壁が存在しないため、表皮付き発泡
体と相手物品との間を密着させることができ、美感が向
上する。さらに、表皮とコア間にある発泡体が表皮裏面
とコア表面に接着し、かつ発泡体の一部が係止部となっ
てコアおよび表皮縁部の貫通孔に嵌まっているため、表
皮付き発泡体の外れ、浮き上がりの恐れがない。
【００１１】一方、製造方法においては、表皮の縁部が
ほぼコの字形に折り曲げられているため、Ｌ字形に折り
曲げられたものと比べて表皮縁部の形状保持性が高くな
っており、上型と下型を閉じる際に表皮の縁部が自重で
垂れ下がったりすることがない。さらに、表皮の縁部が
配置されるコアの部分には凹部の側壁が存在しないた
め、閉型時にコアと表皮の縁部が干渉する恐れがなく、
表皮の縁部に皺等を生じることがない。
ほぼコの字形に折り曲げられているため、Ｌ字形に折り
曲げられたものと比べて表皮縁部の形状保持性が高くな
っており、上型と下型を閉じる際に表皮の縁部が自重で
垂れ下がったりすることがない。さらに、表皮の縁部が
配置されるコアの部分には凹部の側壁が存在しないた
め、閉型時にコアと表皮の縁部が干渉する恐れがなく、
表皮の縁部に皺等を生じることがない。
【００１２】また、表皮とコア間に注入された発泡原料
の発泡圧により、表皮の縁部がコアの内面に圧着して成
形品の裏面側でシールする。したがって、従来のように
発泡体の側面がシール部とならないため、表皮付き発泡
体の厚みを薄くしてもシール性が低下することがない。
そして、発泡原料から発生した発泡ガスや閉型時に表皮
とコア間に閉じ込められた空気は、表皮の縁部とコアに
形成された貫通孔を通って外へ放出されるため、発泡体
にボイド等の不具合を生じるのが防止される。
の発泡圧により、表皮の縁部がコアの内面に圧着して成
形品の裏面側でシールする。したがって、従来のように
発泡体の側面がシール部とならないため、表皮付き発泡
体の厚みを薄くしてもシール性が低下することがない。
そして、発泡原料から発生した発泡ガスや閉型時に表皮
とコア間に閉じ込められた空気は、表皮の縁部とコアに
形成された貫通孔を通って外へ放出されるため、発泡体
にボイド等の不具合を生じるのが防止される。
【００１３】さらに、前記発泡原料は発泡により表皮と
コア間に充満した後、前記表皮とコアの貫通孔に侵入す
る。そして、前記発泡原料は、その自己接着性により表
皮とコアに接着し、硬化して表皮付き発泡体になり、ま
た前記貫通孔に侵入した発泡原料は発泡体の係止部を形
成する。その結果、表皮付き発泡体がコアに確実に固着
される。
コア間に充満した後、前記表皮とコアの貫通孔に侵入す
る。そして、前記発泡原料は、その自己接着性により表
皮とコアに接着し、硬化して表皮付き発泡体になり、ま
た前記貫通孔に侵入した発泡原料は発泡体の係止部を形
成する。その結果、表皮付き発泡体がコアに確実に固着
される。
【００１４】なお、コア貫通孔が位置する上型の型面部
分に、発泡ガスの逃がし用凹部または凹溝を設けた場合
には、発泡ガス等が一層逃げやすくなって、ボイド等の
発生を効率良く防止できる。
分に、発泡ガスの逃がし用凹部または凹溝を設けた場合
には、発泡ガス等が一層逃げやすくなって、ボイド等の
発生を効率良く防止できる。
【００１５】
【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の一実施例に係る表皮付き発泡
体を表面に有するプラスチック成形品の断面図、図２は
その要部の拡大断面図、図３は表皮の貫通孔と切り欠き
の例を示す平面図、図４はこの発明の製造実施例の表皮
およびコアの配置時を示す断面図、図５はその製造時の
発泡原料注入後を示す成形型の断面図、図６はその部分
拡大断面図、図７は発泡終了後を示す成形型の部分拡大
断面図である。
明する。図１はこの発明の一実施例に係る表皮付き発泡
体を表面に有するプラスチック成形品の断面図、図２は
その要部の拡大断面図、図３は表皮の貫通孔と切り欠き
の例を示す平面図、図４はこの発明の製造実施例の表皮
およびコアの配置時を示す断面図、図５はその製造時の
発泡原料注入後を示す成形型の断面図、図６はその部分
拡大断面図、図７は発泡終了後を示す成形型の部分拡大
断面図である。
【００１６】図１および図２に示す表皮付き発泡体を表
面に有するプラスチック成形品１０は、自動車のインス
トルメントパネルに用いられるもので、コア１１の表面
全面に表皮付き発泡体２１が設けられている。なお、以
下の説明ではインストルメントパネルを例にして説明す
るが、この発明の成形品および製造方法はインストルメ
ントパネルに限るものではなく、用途に応じて各種の成
形品に適用される。また、コアの表面全面に表皮付き発
泡体を設けたものに限定されるものではなく、表皮付き
発泡体を部分的に設けたものについても適用される。
面に有するプラスチック成形品１０は、自動車のインス
トルメントパネルに用いられるもので、コア１１の表面
全面に表皮付き発泡体２１が設けられている。なお、以
下の説明ではインストルメントパネルを例にして説明す
るが、この発明の成形品および製造方法はインストルメ
ントパネルに限るものではなく、用途に応じて各種の成
形品に適用される。また、コアの表面全面に表皮付き発
泡体を設けたものに限定されるものではなく、表皮付き
発泡体を部分的に設けたものについても適用される。
【００１７】前記コア１１はＡＢＳ樹脂等の硬質プラス
チック、あるいは繊維強化プラスチック等のような形状
保持性の高いプラスチックからなり、前記表皮付き発泡
体２１の取付け部位の縁部、この実施例ではコア１１の
縁部に表裏面を貫通するコア貫通孔１２が所定間隔で形
成されている。このコア貫通孔１２は、後記する発泡体
の係止部が嵌まる部分であり、またこの成形品の成形時
に前記係止部を形成するとともに、発泡原料の発泡ガス
を逃がすためのものである。
チック、あるいは繊維強化プラスチック等のような形状
保持性の高いプラスチックからなり、前記表皮付き発泡
体２１の取付け部位の縁部、この実施例ではコア１１の
縁部に表裏面を貫通するコア貫通孔１２が所定間隔で形
成されている。このコア貫通孔１２は、後記する発泡体
の係止部が嵌まる部分であり、またこの成形品の成形時
に前記係止部を形成するとともに、発泡原料の発泡ガス
を逃がすためのものである。
【００１８】なお、コア貫通孔１２の大きさおよび数
は、発泡ガス等の逃がし、発泡原料の侵入および漏出を
適量にして、形成される発泡体にボイド、欠肉を起こさ
ない大きさおよび数とされ、用いる発泡原料の配合等に
応じて定められる。通常、０．５〜２．５ｍｍ程度の孔
が１５０〜２００ｍｍ間隔で設けられる。また、この実
施例のコア１１は、縁部が表面側（表皮付き発泡体側の
面）に段差を設けて薄くされており、その薄肉部１３
に、後記する表皮２７の縁部が配置される。これによ
り、表皮２７の縁部と、その縁部に隣接するコア１１の
表面の高さをほぼ等しくして、発泡成形時に発泡原料が
表皮２７の縁部端面に衝突して発泡原料の流れが阻害さ
れたり、前記衝突により表皮２７の縁部がさらに内側へ
折り曲げられるのを、確実に防止している。
は、発泡ガス等の逃がし、発泡原料の侵入および漏出を
適量にして、形成される発泡体にボイド、欠肉を起こさ
ない大きさおよび数とされ、用いる発泡原料の配合等に
応じて定められる。通常、０．５〜２．５ｍｍ程度の孔
が１５０〜２００ｍｍ間隔で設けられる。また、この実
施例のコア１１は、縁部が表面側（表皮付き発泡体側の
面）に段差を設けて薄くされており、その薄肉部１３
に、後記する表皮２７の縁部が配置される。これによ
り、表皮２７の縁部と、その縁部に隣接するコア１１の
表面の高さをほぼ等しくして、発泡成形時に発泡原料が
表皮２７の縁部端面に衝突して発泡原料の流れが阻害さ
れたり、前記衝突により表皮２７の縁部がさらに内側へ
折り曲げられるのを、確実に防止している。
【００１９】表皮付き発泡体２１は、発泡体２３と、そ
の発泡体２３の表面および側面を覆う表皮２７とよりな
り、コア１１の表面に固着されている。前記発泡体２３
はポリウレタンフォーム等からなり、前記コア貫通孔１
２および後記する表皮貫通孔２９に嵌まってコア１１裏
面に接着してなる発泡体係止部２５を、突起状に有して
いる。この発泡体２３は、表皮２７とコア１１表面間で
発泡成形されたもので、発泡成形時の自己接着力により
コア１１の表面および表皮２７の裏面と接着し、かつ前
記コア貫通孔１２に係止部２５が係止することにより確
実に固着されている。
の発泡体２３の表面および側面を覆う表皮２７とよりな
り、コア１１の表面に固着されている。前記発泡体２３
はポリウレタンフォーム等からなり、前記コア貫通孔１
２および後記する表皮貫通孔２９に嵌まってコア１１裏
面に接着してなる発泡体係止部２５を、突起状に有して
いる。この発泡体２３は、表皮２７とコア１１表面間で
発泡成形されたもので、発泡成形時の自己接着力により
コア１１の表面および表皮２７の裏面と接着し、かつ前
記コア貫通孔１２に係止部２５が係止することにより確
実に固着されている。
【００２０】表皮２７は、縁部２８がほぼコの字形に表
皮裏面側へ折り曲げられていて、前記発泡体２３の表
面、側面および裏面の縁を覆って発泡体２３に接着され
ている。また、表皮の縁部２８には、前記コア貫通孔１
２の位置に合わせて表皮の表裏面を貫通する表皮貫通孔
２９が形成され、発泡体の係止部２５が嵌まっている。
図３の（ア）図に前記表皮貫通孔２９の一例の平面図を
示すが、貫通孔２９は円形に限られない。また、表皮貫
通孔２９に代えて図３の（イ）図に示すように表皮の縁
部２８の端から切り欠き２９ａを設けてもよい。なお、
表皮２７の材質は、種々のものが用いられるが、通常、
プラスチックレザー、あるいはファブリック裏面にプラ
スチックフィルム等が積層された不透液性のものが用い
られる。
皮裏面側へ折り曲げられていて、前記発泡体２３の表
面、側面および裏面の縁を覆って発泡体２３に接着され
ている。また、表皮の縁部２８には、前記コア貫通孔１
２の位置に合わせて表皮の表裏面を貫通する表皮貫通孔
２９が形成され、発泡体の係止部２５が嵌まっている。
図３の（ア）図に前記表皮貫通孔２９の一例の平面図を
示すが、貫通孔２９は円形に限られない。また、表皮貫
通孔２９に代えて図３の（イ）図に示すように表皮の縁
部２８の端から切り欠き２９ａを設けてもよい。なお、
表皮２７の材質は、種々のものが用いられるが、通常、
プラスチックレザー、あるいはファブリック裏面にプラ
スチックフィルム等が積層された不透液性のものが用い
られる。
【００２１】このような構成からなる前記成形品１０
は、表皮付き発泡体２１の外周に、従来存在していたコ
アの凹部の側壁が存在しないため、表皮付き発泡体のデ
ザインの自由度が高い。さらにこの成形品を相手物品に
取り付ける際には、前記コアの凹部の側壁が存在しない
ために、表皮付き発泡体２１の側面を相手物品に密着さ
せることができ、表皮付き発泡体２１と相手物品との境
界部分の外観が良好となる。
は、表皮付き発泡体２１の外周に、従来存在していたコ
アの凹部の側壁が存在しないため、表皮付き発泡体のデ
ザインの自由度が高い。さらにこの成形品を相手物品に
取り付ける際には、前記コアの凹部の側壁が存在しない
ために、表皮付き発泡体２１の側面を相手物品に密着さ
せることができ、表皮付き発泡体２１と相手物品との境
界部分の外観が良好となる。
【００２２】次に前記成形品の製造方法の実施例につい
て説明する。図４ないし図７はその製造時を示す断面図
である。なお、前記と同一のものについては同一符号を
付した。まず、図４に示すように、表皮付き発泡体の取
付け部位の縁部にコア貫通孔１２を有する前記コア１１
を上型３１の型面に、また縁部２８が裏面側へほぼコの
字形に折り曲げられて表皮貫通孔２９の形成された前記
表皮２７を、下型３３の型面に配置する。符号４０は発
泡原料注入ノズルである。
て説明する。図４ないし図７はその製造時を示す断面図
である。なお、前記と同一のものについては同一符号を
付した。まず、図４に示すように、表皮付き発泡体の取
付け部位の縁部にコア貫通孔１２を有する前記コア１１
を上型３１の型面に、また縁部２８が裏面側へほぼコの
字形に折り曲げられて表皮貫通孔２９の形成された前記
表皮２７を、下型３３の型面に配置する。符号４０は発
泡原料注入ノズルである。
【００２３】この実施例では、コア１１と上型３１に発
泡原料注入口１４、３２が設けられている。また、上型
３１の型面には、コア貫通孔１２が位置することなる部
分にガス逃がし用の凹溝３４が形成されている。この凹
溝３４は、コア貫通孔１２各々を連通させるように連続
に形成されている。また凹溝３４に代えて、コア貫通孔
１２各々に対応する凹部を、連続させることなく独立し
て形成してもよい。これらの凹溝３４または凹部は、発
泡ガスがコア貫通孔１２を通ってコア１１の裏面側へ逃
げ易いようにするとともに、発泡時にコア貫通孔１２に
侵入した発泡原料がこの凹溝３４または凹部でコア１１
裏面側へ広がって、アンカー効果を有する係止部２５を
形成できるようにする。
泡原料注入口１４、３２が設けられている。また、上型
３１の型面には、コア貫通孔１２が位置することなる部
分にガス逃がし用の凹溝３４が形成されている。この凹
溝３４は、コア貫通孔１２各々を連通させるように連続
に形成されている。また凹溝３４に代えて、コア貫通孔
１２各々に対応する凹部を、連続させることなく独立し
て形成してもよい。これらの凹溝３４または凹部は、発
泡ガスがコア貫通孔１２を通ってコア１１の裏面側へ逃
げ易いようにするとともに、発泡時にコア貫通孔１２に
侵入した発泡原料がこの凹溝３４または凹部でコア１１
裏面側へ広がって、アンカー効果を有する係止部２５を
形成できるようにする。
【００２４】前記コア１１および表皮２７の配置時、表
皮２７は裏面側を上向きにし、一方、コア１１は、表面
側を下向きにするとともに、コア貫通孔１２が上型３１
の前記凹溝３４位置になるようにし、かつ上型３１と下
型３３の閉型時に表皮貫通孔２９とコア貫通孔１２が連
通するように配置される。なお、コア１１の配置は、あ
らかじめコア１１の裏面に取り付けておいたクリップ
（図示せず）等を、上型３１の型面に設けたクリップ嵌
着孔（図示せず）に嵌める等により行なう。
皮２７は裏面側を上向きにし、一方、コア１１は、表面
側を下向きにするとともに、コア貫通孔１２が上型３１
の前記凹溝３４位置になるようにし、かつ上型３１と下
型３３の閉型時に表皮貫通孔２９とコア貫通孔１２が連
通するように配置される。なお、コア１１の配置は、あ
らかじめコア１１の裏面に取り付けておいたクリップ
（図示せず）等を、上型３１の型面に設けたクリップ嵌
着孔（図示せず）に嵌める等により行なう。
【００２５】続いて、図５に示すように上型３１と下型
３３を閉じる。この閉型により、前記表皮２７の縁部２
８表面がコア１１の表面に当接して、表皮貫通孔２９、
コア貫通孔１２および上型３１型面の凹溝３４が連通す
る。また、この閉型時、表皮の縁部２８はほぼコの字形
に折り曲げられていて形状保持性が高いため、表皮の縁
部２８が内側へ垂れ下がったり、皺になることが少な
い。なお、表皮の縁部２８が多少垂れ下がっることがあ
っても、次に示す発泡圧により押し上げられてコア１１
に圧着するためほとんど問題にならない。
３３を閉じる。この閉型により、前記表皮２７の縁部２
８表面がコア１１の表面に当接して、表皮貫通孔２９、
コア貫通孔１２および上型３１型面の凹溝３４が連通す
る。また、この閉型時、表皮の縁部２８はほぼコの字形
に折り曲げられていて形状保持性が高いため、表皮の縁
部２８が内側へ垂れ下がったり、皺になることが少な
い。なお、表皮の縁部２８が多少垂れ下がっることがあ
っても、次に示す発泡圧により押し上げられてコア１１
に圧着するためほとんど問題にならない。
【００２６】そして、注入ノズル４０から表皮２７とコ
ア１１間にポリウレタン原料等の発泡原料Ｐを注入す
る。注入された発泡原料Ｐは、図６に示すように表皮２
７とコア１１間で発泡し、その際増大する発泡圧により
表皮２７の縁部２８をコア１１の表面に圧着してシール
する。また、発泡原料Ｐから発生する発泡ガス、および
閉型時に表皮２７とコア１１間に閉じ込められた空気
は、表皮貫通孔２９、コア貫通孔１２を通って上型３１
型面の凹溝３４へ逃げる。さらに、発泡により表皮２７
とコア１１間に充満した発泡原料Ｐは、図７に示すよう
に表皮貫通孔２９、コア貫通孔１２を通って上型３１型
面の凹溝３４へ漏出する。この際の漏出量は、表皮２７
とコア１１間の発泡原料が不足しないよう、あらかじめ
用いる発泡原料の粘度等に応じて表皮貫通孔２９、コア
貫通孔１２の大きさ、数等が決定されている。
ア１１間にポリウレタン原料等の発泡原料Ｐを注入す
る。注入された発泡原料Ｐは、図６に示すように表皮２
７とコア１１間で発泡し、その際増大する発泡圧により
表皮２７の縁部２８をコア１１の表面に圧着してシール
する。また、発泡原料Ｐから発生する発泡ガス、および
閉型時に表皮２７とコア１１間に閉じ込められた空気
は、表皮貫通孔２９、コア貫通孔１２を通って上型３１
型面の凹溝３４へ逃げる。さらに、発泡により表皮２７
とコア１１間に充満した発泡原料Ｐは、図７に示すよう
に表皮貫通孔２９、コア貫通孔１２を通って上型３１型
面の凹溝３４へ漏出する。この際の漏出量は、表皮２７
とコア１１間の発泡原料が不足しないよう、あらかじめ
用いる発泡原料の粘度等に応じて表皮貫通孔２９、コア
貫通孔１２の大きさ、数等が決定されている。
【００２７】前記発泡原料Ｐは、その後硬化して自己接
着性により表皮２７およびコア１１と一体になった発泡
体２３を形成し、また前記表皮貫通孔２９およびコア貫
通孔１２に侵入した部分が発泡体の係止部２５となる。
その後、上型３１を下型３３から離して成形品を脱型す
れば、前記図１および図２に示した成形品１０と同様の
成形品が得られる。
着性により表皮２７およびコア１１と一体になった発泡
体２３を形成し、また前記表皮貫通孔２９およびコア貫
通孔１２に侵入した部分が発泡体の係止部２５となる。
その後、上型３１を下型３３から離して成形品を脱型す
れば、前記図１および図２に示した成形品１０と同様の
成形品が得られる。
【００２８】なお、前記実施例では、閉型状態で発泡原
料を注入するクローズド注入法により成形品を製造した
が、上型と下型を開いた状態で発泡原料を注入し、その
後閉型するオープン注入法によってもよい。
料を注入するクローズド注入法により成形品を製造した
が、上型と下型を開いた状態で発泡原料を注入し、その
後閉型するオープン注入法によってもよい。
【００２９】
【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明に
よれば、表皮付き発泡体の周囲にコアの凹部の側壁が存
在しないためデザインの自由度が高く、また相手物品へ
の取付け時にその側壁の介在により美感が損なわれる恐
れがない。また、表皮の縁部に形成された表皮貫通孔お
よびコアに形成されたコア貫通孔に発泡体の係止部が嵌
まるとともに、その発泡体がコアおよび表皮と接着して
いるため、表皮付き発泡体の外れ、浮き上がりもない。
よれば、表皮付き発泡体の周囲にコアの凹部の側壁が存
在しないためデザインの自由度が高く、また相手物品へ
の取付け時にその側壁の介在により美感が損なわれる恐
れがない。また、表皮の縁部に形成された表皮貫通孔お
よびコアに形成されたコア貫通孔に発泡体の係止部が嵌
まるとともに、その発泡体がコアおよび表皮と接着して
いるため、表皮付き発泡体の外れ、浮き上がりもない。
【００３０】一方、その製造方法においては、成形品の
裏面側で表皮の縁部を発泡圧によりコアに圧着して表皮
の縁をシールするため、成形品の表面側には発泡原料の
漏出がなく、成形品の表面外観が良好となる。しかも、
成形品の裏面側でシールするため、表皮付き発泡体の厚
みを薄くすることができ、デザインの自由度が一層高ま
る。さらに、成形品の裏面側となる表皮の縁部に形成し
た表皮貫通孔およびコアに形成したコア貫通孔を通っ
て、発泡ガスが表皮とコア間から外部へ逃げるため、発
泡体にボイドを生じず、良好な成形品が得られる。
裏面側で表皮の縁部を発泡圧によりコアに圧着して表皮
の縁をシールするため、成形品の表面側には発泡原料の
漏出がなく、成形品の表面外観が良好となる。しかも、
成形品の裏面側でシールするため、表皮付き発泡体の厚
みを薄くすることができ、デザインの自由度が一層高ま
る。さらに、成形品の裏面側となる表皮の縁部に形成し
た表皮貫通孔およびコアに形成したコア貫通孔を通っ
て、発泡ガスが表皮とコア間から外部へ逃げるため、発
泡体にボイドを生じず、良好な成形品が得られる。
【００３１】また、表皮付き発泡体をコアの表面全面に
設けることも、部分的に設けることもできる利点があ
る。その上、表皮付き発泡体の成形と同時にコアとの一
体化を行なうため、後工程により表皮付き発泡体をコア
に組み付ける必要がなく、きわめて作業が容易で、安価
に成形品を製造することができる。
設けることも、部分的に設けることもできる利点があ
る。その上、表皮付き発泡体の成形と同時にコアとの一
体化を行なうため、後工程により表皮付き発泡体をコア
に組み付ける必要がなく、きわめて作業が容易で、安価
に成形品を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例に係る表皮付き発泡体を表
面に有するプラスチック成形品の断面図である。
面に有するプラスチック成形品の断面図である。
【図２】その要部の拡大断面図である。
【図３】表皮貫通孔または切り欠きの例を示す平面図で
ある。
ある。
【図４】この発明の製造方法の一例における表皮および
コア配置時を示す断面図である。
コア配置時を示す断面図である。
【図５】その製造時の発泡原料注入後を示す成形型の断
面図である。
面図である。
【図６】その部分拡大断面図である。
【図７】発泡終了後を示す断面図である。
【図８】従来品を示す断面図である。
【図９】従来品の他例を示す断面図である。
【図１０】従来の製造方法を示す部分断面図である。
１０ 成形品 １１ コア １２ コア貫通孔 ２１ 表皮付き発泡体 ２３ 発泡体 ２５ 係止部 ２７ 表皮 ２９ 表皮貫通孔 ３１ 上型 ３３ 下型 ３４ 凹溝 Ｐ 発泡原料
Claims (3)
- 【請求項１】 コアの表面に表皮付き発泡体を有するプ
ラスチック成形品において、 前記コアは表皮付き発泡体の取付け部位の縁部に表裏面
を貫通するコア貫通孔を有し、 一方前記表皮付き発泡体は、表裏面を貫通する表皮貫通
孔または切り欠きを有する縁部が断面ほぼコの字形に裏
面側へ折り曲げられて、前記表皮貫通孔または切り欠き
がコア貫通孔に位置合わせされて前記縁部表面が前記コ
アの表面に当接した表皮と、前記表皮とコア間を満たし
て表皮およびコアに接着するとともに、一部が前記表皮
貫通孔または切り欠きを通ってコア貫通孔に嵌まる係止
部になった発泡体とからなることを特徴とする、表皮付
き発泡体を表面に有するプラスチック成形品。 - 【請求項２】 下型の型面に表皮を、また上型の型面に
コアを配置して、前記表皮とコア間に注入した発泡原料
を発泡させて表皮およびコアと一体に発泡体を形成する
ことにより、表皮付き発泡体を表面に有するプラスチッ
ク成形品を製造する方法において、 前記表皮は表裏面を貫通する表皮貫通孔または切り欠き
を有する縁部が、断面ほぼコの字形に表皮裏面側へ折り
曲げられた形状からなり、 一方前記コアは表皮付き発泡体取付け部位の縁部に表裏
面を貫通するコア貫通孔が設けられてなり、 前記表皮貫通孔または切り欠きとコア貫通孔との位置を
合わせるとともに表皮の折り曲げ縁部表面がコアの表面
に当接するようにして前記表皮を下型の型面に配置し、
また前記コアを上型の型面に配置して、前記表皮とコア
間で発泡原料を発泡させることを特徴とする、表皮付き
発泡体を表面に有するプラスチック成形品の製造方法。 - 【請求項３】 請求項２において、コア貫通孔の位置す
る上型の型面部分に、発泡ガスの逃がし用凹溝または凹
部を設けたことを特徴とする、表皮付き発泡体を表面に
有するプラスチック成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6102266A JP2991321B2 (ja) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | 表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形品およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6102266A JP2991321B2 (ja) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | 表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形品およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07285138A true JPH07285138A (ja) | 1995-10-31 |
| JP2991321B2 JP2991321B2 (ja) | 1999-12-20 |
Family
ID=14322800
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6102266A Expired - Fee Related JP2991321B2 (ja) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | 表皮付き発泡体を表面に有するプラスチック成形品およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2991321B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1508421A2 (de) * | 2003-08-21 | 2005-02-23 | DaimlerChrysler AG | Hinterschäumtes Bauteil und zugehöriges Herstellungsverfahren |
| WO2006100117A1 (de) * | 2005-03-22 | 2006-09-28 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Verfahren zur herstellung eines bauteils mit mehrteiliger deckschicht, und bauteil |
| FR2896199A1 (fr) * | 2006-01-16 | 2007-07-20 | Cera | Composant de garnissage de vehicule automobile comprenant deux coques associees par un rebord surmoule de mousse souple |
| EP2786851A1 (en) * | 2013-04-03 | 2014-10-08 | Faurecia Automotive Industrie | Method for manufacturing a sound-absorbing element, in particular for a motor vehicle |
| US11876430B2 (en) | 2018-12-21 | 2024-01-16 | Adler Pelzer Holding Gmbh | Device for noise insulation of a machine |
-
1994
- 1994-04-15 JP JP6102266A patent/JP2991321B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1508421A2 (de) * | 2003-08-21 | 2005-02-23 | DaimlerChrysler AG | Hinterschäumtes Bauteil und zugehöriges Herstellungsverfahren |
| EP1508421A3 (de) * | 2003-08-21 | 2006-04-19 | DaimlerChrysler AG | Hinterschäumtes Bauteil und zugehöriges Herstellungsverfahren |
| WO2006100117A1 (de) * | 2005-03-22 | 2006-09-28 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Verfahren zur herstellung eines bauteils mit mehrteiliger deckschicht, und bauteil |
| US8394314B2 (en) | 2005-03-22 | 2013-03-12 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Method for producing a component provided with a multipart cover layer and said component |
| FR2896199A1 (fr) * | 2006-01-16 | 2007-07-20 | Cera | Composant de garnissage de vehicule automobile comprenant deux coques associees par un rebord surmoule de mousse souple |
| EP2786851A1 (en) * | 2013-04-03 | 2014-10-08 | Faurecia Automotive Industrie | Method for manufacturing a sound-absorbing element, in particular for a motor vehicle |
| WO2014161959A1 (en) * | 2013-04-03 | 2014-10-09 | Faurecia Automotive Industrie | Method for manufacturing a sound-absorbing element, in particular for a motor vehicle |
| US11876430B2 (en) | 2018-12-21 | 2024-01-16 | Adler Pelzer Holding Gmbh | Device for noise insulation of a machine |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2991321B2 (ja) | 1999-12-20 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |