JPH07278428A - 熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物および該組成物からつくられた表皮材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 自己離型性を有し、表皮材表面に発生するピ
ンホールが実質的に存在せず、金型絞り模様の転写性が
非常に高く、耐熱性、耐光性、耐湿熱性に優れている熱
可塑性ポリウレタン樹脂組成物および該組成物からつく
られた表皮材を提供することを目的とする。 【構成】 熱可塑性ポリウレタン樹脂１００重量部あた
り、下記成分（ａ）を０．０１〜５重量部、下記成分
（ｂ）を０．５〜１０重量部、下記成分（ｃ）を０．０
１〜５重量部含有することを特徴とする熱可塑性ポリウ
レタン樹脂組成物および該組成物からつくられた表皮
材。（ａ）ポリジメチルシロキサン−ポリアルキレング
リコールブロック共重合体型界面活性剤、（ｂ）炭素数
９〜５０の脂肪酸金属塩の少なくとも１種類、（ｃ）リ
ン酸エステル系及び／又は亜リン酸エステル系化合物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、リサイクル可能で優れ
た機械的特性を有する熱可塑性ポリウレタン樹脂を使用
して表皮材を製造する技術に関する。より詳細には、自
己離型性を有し、表皮材表面に発生するピンホールが実
質的に存在せず、金型絞り模様の転写性が非常に高く、
耐熱性、耐光性、耐湿熱性等の試験においても物性劣化
の少ない熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在自動車産業は、生産性の高い部材に
よるコストの低減を計っており、自動車内装材に関して
も、より簡便な生産工程が求められている。そのため、
自動車内装材の大部分が軟質ポリ塩化ビニル樹脂を使用
するスラッシュ成形によるものとなった。軟質ポリ塩化
ビニル樹脂には、多量の可塑剤が用いられており、その
可塑剤により表皮材のソフト感が保たれている。しかし
ながら長期間経過すると、可塑剤の飛散により表皮材の
ソフト感が低下し、樹脂が劣化する。この可塑剤を無く
する企てとして、熱可塑性ポリウレタンをブレンドする
ことが提案されている。しかしながら、ポリウレタンの
割合は最高６５重量％までである（特開平４−１３７２
８号）。近年、環境問題がクローズアップされている。
そしてポリ塩化ビニル樹脂は、燃焼時に分解して塩化水
素ガスを発生する。この塩化水素ガスは人体に対する悪
影響が大きく、また酸性雨の原因の一つとも考えられて
いる。そのため、ポリ塩化ビニル樹脂の代替となりうる
樹脂の開発が求められている。代替樹脂の一つとして、
熱可塑性ポリウレタン樹脂の使用が考えられる。熱可塑
性ポリウレタン樹脂の粉末と発泡剤とからの発泡ポリウ
レタン成形物も知られている（特開平４−２１８５４０
号）。熱可塑性ポリウレタン樹脂のみを使用してスラッ
シュ成形により得られた表皮材は、表面に無数のピンホ
ールが発生する。そのために、絞り模様の転写性が低
く、成形性の高いものを得ることは困難であった。ま
た、熱可塑性ポリウレタン樹脂は溶融時に粘着性がある
ので、金型からの離型が困難であった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、可塑
剤を用いることなしに、環境汚染性が少なく、かつソフ
ト感の高い表皮材をつくることができる熱可塑性ポリウ
レタン樹脂（以下、ＴＰＵと記す）組成物を提供するこ
とである。なおかつ、自動車内装材等に使用する場合の
生産性を考慮し、粉末スラッシュ成形を効率よく行える
ための粉末ＴＰＵ組成物を提供することである。本発明
によるＴＰＵ組成物は、自己離型性が優れていて、金型
の模様が忠実に転写された表皮材を提供することができ
る。このような表皮材の提供も本発明の目的である。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明はかかる目的を達
成するためになされたもので、特定の成分を特定量含有
した熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物を提供する。すな
わち、本発明は、熱可塑性ポリウレタン樹脂１００重量
部あたり、下記成分（ａ）を０．０１〜５重量部、下記
成分（ｂ）を０．５〜１０重量部、下記成分（ｃ）を
０．０１〜５重量部含有することを特徴とする熱可塑性
ポリウレタン樹脂組成物を提供する。（ａ）ポリジメチ
ルシロキサン−ポリアルキレングリコールブロック共重
合体型界面活性剤、（ｂ）炭素数９〜５０の脂肪酸金属
塩の少なくとも１種類、（ｃ）リン酸エステル系及び／
又は亜リン酸エステル系化合物。また、該樹脂組成物が
粉末であるスラッシュ成形用熱可塑性ポリウレタン樹脂
組成物、および該樹脂組成物を用いてスラッシュ成形に
より得られた表皮材を提供する。

【０００５】本発明に使用する熱可塑性ポリウレタン樹
脂は、通常使用されている有機ジイソシアネート、ポリ
オールおよび鎖延長剤を反応して合成されたものであ
る。本発明に使用する熱可塑性ポリウレタン樹脂を形成
するための有機ジイソシアネートとしては、例えば、ジ
フェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２，４−
トリレンジイソシアネート（２，４−ＴＤＩ）、２，６
−トリレンジイソシアネート（２，６−ＴＤＩ）、ｐ−
フェニレンジイソシアネート（ＰＰＤＩ）、１，５−ナ
フタレンジイソシアネート（１，５−ＮＤＩ）等の芳香
族ジイソシアネートおよびヘキサメチレンジイソシアネ
ート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤ
Ｉ）、水添キシレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）等の
脂環式または脂肪族ジイソシアネート等が挙げられる。
本発明に使用する熱可塑性ポリウレタン樹脂を形成する
ためのポリオールとしては、エステル系、エーテル系、
ラクトン系、カーボネート系のポリオールを使用するこ
とができる。エステル系のポリオールとしては、例えば
エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−
ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブ
テンジオール、１，３−ブテンジオール、１，６−ヘキ
サンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオー
ル、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオー
ル等のジオールと、例えばアジピン酸、セバシン酸、ア
ゼライン酸、マレイン酸等の脂肪族ジカルボン酸、テレ
フタル酸、イソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、また
は無水フタル酸等の無水カルボン酸とから得られるポリ
エステルジオールが挙げられる。エーテル系のポリオー
ルとしては、例えばポリエチレンエーテルグリコール、
ポリプロピレンエーテルグリコール、ポリテトラメチレ
ンエーテルグリコール、ポリヘキサメチレンエーテルグ
リコール、ポリプロピレン・エチレンエーテル共重合グ
リコール等のポリアルキレンエーテルジオールが挙げら
れる。ラクトン系のポリオールとしては、例えばポリカ
プロラクトングリコール、ポリプロピオラクトングリコ
ール、ポリバレロラクトングリコール等が挙げられる。
カーボネート系のポリオールとしては、例えばエチレン
グリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジ
オール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジ
オール、メチルペンタンジオール、メチルオクタンジオ
ール、１，９−ノナンジオール等の多価アルコールと、
例えばジエチレンカーボネート、ジプロピレンカーボネ
ート等との脱アルコール反応により得られるポリカーボ
ネートジオールが挙げられる。

【０００６】本発明にかかる熱可塑性ポリウレタン樹脂
を形成するための鎖延長剤は、例えばエチレングリコー
ル、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオー
ル、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−
ペンタンジオール、１，４−ビス（β−ヒドロキシエト
キシ）ベンゼン、ネオペンチルグリコール、メチルオク
タンジオール、１，９−ノナンジオール等のジオールが
挙げられる。

【０００７】本発明に使用する熱可塑性ポリウレタン樹
脂の製造は、押出機を使用する連続合成方法、または混
練り槽を有するニーダーのようなバッチ合成方法等、通
常使用される製造用機械を使用して行われる。スラッシ
ュ成形用の熱可塑性ポリウレタン樹脂の形状としては、
粉末形態が好ましく、１０００μｍ程度でも成形可能で
はあるが、好ましい成形性を与える形状としては、５０
０μｍ以下である。最も好ましくは２５０μｍ以下であ
る。粉末を得る方法としては、液体窒素を使用する低温
粉砕が好ましく、使用する粉砕機としては、アトマイザ
ー、パルベライザー、サンプルミル、コミニューター、
ユーマイザー等の微粉砕機が好ましい。また、特開平２
−３８４５３号に記載されているような溶剤法からのＴ
ＰＵ粉末も使用できる。

【０００８】本発明に使用するポリジメチルシロキサン
−ポリアルキレングリコールブロック共重合体型界面活
性剤としては、ＨＬＢ指数として３〜２０の範囲にある
ものが好ましく、共栄社油脂化学工業（株）のグラノー
ル１００、グラノール４００、グラノールＢ−１４８
４、ポリフローＮｏ．４２５、ポリフローＫＬ−２４
５、日本ユニカー（株）のＬ−７２０、Ｌ−７００１、
Ｌ−７００２、Ｌ−７６０２、Ｌ−７６０４、Ｌ−７６
０５、ＦＺ−２１６１、ＦＺ−２１６２、ＦＺ−２１６
３、ＦＺ−２１６４、ＦＺ−２１６５等の商品名で市販
されている。特に好ましいＨＬＢ指数は４〜１０の範囲
にあるもので、Ｌ−７００１、Ｌ−７６０２等を挙げる
ことができる。含有量は熱可塑性ポリウレタン樹脂１０
０重量部に対し０．０１〜５重量部が好ましく、さらに
好ましい量は０．０５〜１重量部である。特に好ましく
は０．０５〜０．５重量部である。

【０００９】本発明に使用する炭素数９〜５０の脂肪酸
金属塩の脂肪酸の例としては、例えばラウリン酸、ミリ
スチン酸、ｎ−ペンタデシレン酸、パルミチン酸、マル
ガリン酸、ステアリン酸、ｎ−ノナデシレン酸、アラキ
ン酸、ｎ−ヘンアイコサン酸、ベヘニン酸、ｎ−トリコ
サン酸、リグノセリン酸、ｎ−ペンタコサン酸、セロチ
ン酸、ｎ−ヘプタコサン酸、メリシン酸等の飽和モノカ
ルボン酸が挙げられるが、その他に、不飽和モノカルボ
ン酸、ハロゲン化モノカルボン酸、主鎖内に脂環、芳香
環およびヘテロ原子を含むモノカルボン酸等をも挙げる
ことができる。上記の脂肪酸金属塩の金属としては、マ
グネシウム、アルミニウム、カルシウム、鉄、亜鉛、チ
タン、銅、スズ、鉛を例示することができる。脂肪酸の
金属塩は１種または２種以上の混合物であっても良く、
好ましくはアルミニウム塩、マグネシウム塩とアルミニ
ウム塩との混合物、および亜鉛塩とアルミニウム塩との
混合物である。特に好ましくは亜鉛塩とアルミニウム塩
との混合物であり、その混合比は好ましくは１：１〜
１：１００重量比であり、さらに好ましくは１：２〜
１：５０重量比である。特に好ましくは１：３〜１：３
０重量比である。含有量は熱可塑性ポリウレタン樹脂１
００重量部に対し、０．５〜１０重量部が好ましく、さ
らに好ましい量は１．０〜３．０重量部である。

【００１０】本発明に使用するリン酸エステル系化合物
としては、エチルジエチルホスホノアセテート、酸性リ
ン酸エチルエステル、酸性リン酸ブチルエステル、ブチ
ルピロホスフェート、酸性リン酸ブトキシエチルエステ
ル、酸性リン酸−２−エチルヘキシルエステル、酸性リ
ン酸オレイルエステル、トリフェニルホスファイト、ト
リス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリスエチルホ
スファイト、トリス（２−エチルヘキシル）ホスファイ
ト、トリス（トリデシル）ホスファイト、ジフェニルモ
ノデシルホスファイト等が挙げられる。好ましくは酸性
リン酸アルキルエステルであり、特に好ましくは酸性リ
ン酸エチルエステル、酸性リン酸ブトキシエチルエステ
ル、酸性リン酸−２−エチルヘキシルエステルである。
含有量は熱可塑性ポリウレタン樹脂１００重量部に対
し、０．０１〜５重量部が好ましく、さらに好ましくは
０．１〜４重量部である。最も好ましくは０．１〜１．
０重量部である。

【００１１】シリコーン系界面活性剤、脂肪酸の金属
塩、リン含有化合物を同時に含有するスラッシュ成形用
熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物の製造方法は各成分が
均一に混合される方法であれば良く、その添加順序は特
に限定的ではない。該樹脂の性質を最も効果的に有効利
用できる製造方法は、脂肪酸の金属塩を含有する粉末状
態の熱可塑性ポリウレタン樹脂の表面にシリコーン系界
面活性剤とリン含有化合物とを吸着させる方法である。
その方法は、ヘンシェルミキサー、ＭＴＩミキサー、プ
ローシェアーミキサー、プレスミキサー、スパイラルピ
ンミキサー等の通常使用されている攪拌機器を用いて実
施することができる。この場合、シリコーン系界面活性
剤およびリン含有化合物は添加量が少ないので、溶媒で
希釈して添加することが均一性を良くするので好まし
い。溶媒としては、シリコーン系界面活性剤、リン含有
化合物をそれぞれ溶解する溶媒を用いて２種の溶液とし
て、添加しても良いが、操作の簡便さからは、両者を溶
解する溶媒を用い、１種の溶液で添加する方が良い。

【００１２】シリコーン系界面活性剤およびリン含有化
合物を溶解させる溶媒として、有機溶剤等を使用する方
法は、環境汚染性やパウダーを攪拌したときに発生する
静電気により爆発する危険性があるので、好ましくな
い。溶媒としては水を使用することが最も好ましく、任
意の割合で溶解するシリコーン系界面活性剤およびリン
含有化合物を選択することが好ましい。

【００１３】必要に応じて加えることのできる各種添加
剤としては、例えば成形品の着色を目的とした染料、顔
料、または粉末状態の熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物
の流動特性を向上させることを目的とした無機打粉剤、
有機打粉剤、形の保持の向上を目的とした無機フィラ
ー、その他、難燃性向上剤、電気絶縁性向上剤、防かび
剤、架橋剤、香料等である。これらの添加剤は、必要に
応じてその使用目的により選択することが好ましい。

【００１４】熱可塑性ポリウレタン樹脂の特性を損なわ
ない範囲内で他の樹脂をブレンドすることもできる。他
の樹脂の例としては、ＡＢＳ、ＡＳ、ポリスチレン、ポ
リプロピレン、軟質塩ビ等が挙げられる。

【００１５】

【発明の効果】本発明の熱可塑性ポリウレタン樹脂組成
物を用いてつくられるスラッシュ成形シートの表面は、
金型の絞り模様の転写性が高く、美観および風合いに優
れている。また、可塑剤を使用していないので、従来の
軟質ポリ塩化ビニル樹脂シートに較べてドライ感のある
表皮材を得ることができた。さらに、熱可塑性ポリウレ
タン樹脂のスラッシュ成形における欠点である、溶融時
の金型に対する接着性を低減することができた。すなわ
ち、本発明スラッシュ成形用熱可塑性ポリウレタン樹脂
組成物は、自己離型性に優れている。表皮材として要求
される長期耐久性としては、耐光性、耐熱性、耐湿熱性
がある。これらの耐久性について試験を行った結果、本
発明の組成物からつくられたスラッシュ成形シートは物
性低下が少なく、耐久性に優れていた。また、リサイク
ル性に優れる熱可塑性ポリウレタン樹脂を使用している
ために、環境汚染の少ない表皮材であり、自動車内装
材、住宅用表具、家具材皮革、電子部材等多くの分野に
わたって従来技術の代替として利用することができる。

【００１６】以下に実施例および比較例を挙げて、本発
明をさらに詳しく説明する。しかしながら、本発明はこ
れらにより何ら限定されるものではない。実施例および
比較例において、「部」は全て「重量部」を、「％」は
「重量％」を意味する。実施例および比較例において使
用した試薬を下記に示す。 熱可塑性ポリウレタン樹脂Ａ：Ｐ−２５Ｍ（ＭＤＩ系、
日本ミラクトラン品） 熱可塑性ポリウレタン樹脂Ｂ：Ｅ−７８５ＰＳＤＨ（Ｈ
ＤＩ系、日本ミラクトラン品） ステアリン酸亜鉛：堺化学工業（株）品 ステアリン酸アルミニウム：堺化学工業（株）品 ステアリン酸マグネシウム：堺化学工業（株）品 ラウリン酸亜鉛：堺化学工業（株）品 ＪＰ−５０２：酸性リン酸エチルエステル（城北化学工
業（株）品） ＪＰ−５０６：酸性リン酸ブトキシエチルエステル（城
北化学工業（株）品） ＪＰ−５０８：酸性リン酸−２−エチルヘキシルエステ
ル（城北化学工業（株）品） Ｌ−７００１：シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー
（株）品） Ｌ−７６０２：シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー
（株）品） 顔料：ＮＷ−３６ブラウン（日弘ビックス（株）品） 打粉剤：ニップシールＮＳ（日本シリカ工業（株）品）

【００１７】

【実施例】

実施例１ 熱可塑性ポリウレタン樹脂Ａの１００部と顔料２部とを
ドライブレンドし、１８０℃に温度調節した押出機にお
いてコンパウンドした。これを液体窒素を用いて−１４
０℃に冷却し、衝撃微粉砕機により微粉末とし、着色し
た粉末状の熱可塑性ポリウレタン樹脂を得た。収率は２
５０μｍパスで８３％であった。この粉末状の熱可塑性
ポリウレタン樹脂１００部とステアリン酸亜鉛０．１部
とステアリン酸アルミニウムの１．９部とをＭＴＩミキ
サーに仕込み、次に蒸留水１０部中にＪＰ−５０６の
０．２部およびＬ−７００１の０．１部を溶解させた溶
液を仕込み、回転数７００ｒｐｍにて１０分間攪拌し、
７０℃において１２時間乾燥した。流動性を付与させる
ために、このパウダーに打粉剤１部を添加し、２１０℃
に温度調節した粉末スラッシュ成形機にて表皮材を得
た。表皮の表面を顕微鏡にて観察すると、ピンホールは
全く発生していなかった。結果を表１に示す。

【００１８】実施例２ 実施例１により得られた着色した粉末状の熱可塑性ポリ
ウレタン樹脂１００部とステアリン酸亜鉛０．１部とス
テアリン酸アルミニウムの１．９部とをＭＴＩミキサー
に仕込み、次にメタノールの３０％水溶液１０部中にＪ
Ｐ−５０８の０．２部およびＬ−７００１の０．１部を
溶解させた溶液を仕込み、回転数７００ｒｐｍにて１０
分間攪拌し、７０℃において１２時間乾燥した。流動性
を付与させるために、このパウダーに打粉剤１部を添加
し、２１０℃に温度調節した粉末スラッシュ成形機にて
表皮材を得た。表皮の表面を顕微鏡にて観察すると、ピ
ンホールは全く発生していなかった。結果を表１に示
す。

【００１９】実施例３ 熱可塑性ポリウレタン樹脂Ｂの１００部と顔料２部とを
ドライブレンドし、１８０℃に温度調節した押出機にお
いてコンパウンドした。これを液体窒素を用いて−１４
０℃に冷却し、衝撃微粉砕機により微粉末とし、着色し
た粉末状の熱可塑性ポリウレタン樹脂を得た。収率は２
５０μｍパスで９０％であった。この粉末状の熱可塑性
ポリウレタン樹脂１００部とステアリン酸亜鉛０．１部
とステアリン酸アルミニウムの１．９部とをＭＴＩミキ
サーに仕込み、次に蒸留水１０部中にＪＰ−５０６の
０．２部およびＬ−７００１の０．１部を溶解させた溶
液を仕込み、回転数７００ｒｐｍにて１０分間攪拌し、
７０℃において１２時間乾燥した。流動性を付与させる
ために、このパウダーに打粉剤１部を添加し、２１０℃
に温度調節した粉末スラッシュ成形機にて表皮材を得
た。表皮の表面を顕微鏡にて観察すると、ピンホールは
全く発生していなかった。結果を表１に示す。

【００２０】実施例４ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とステアリン酸亜鉛０．１部とステアリン
酸アルミニウムの１．９部とをＭＴＩミキサーに仕込
み、次にメタノールの３０％水溶液１０部中にＪＰ−５
０８の０．２部およびＬ−７００１の０．１部を溶解さ
せた溶液を仕込み、回転数７００ｒｐｍにて１０分間攪
拌し、７０℃において１２時間乾燥した。流動性を付与
させるために、このパウダーに打粉剤１部を添加し、２
１０℃に温度調節した粉末スラッシュ成形機にて表皮材
を得た。表皮の表面を顕微鏡にて観察すると、ピンホー
ルは全く発生していなかった。結果を表１に示す。

【００２１】実施例５ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とステアリン酸亜鉛０．１部とステアリン
酸アルミニウムの１．９部とをＭＴＩミキサーに仕込
み、次に蒸留水１０部中にＪＰ−５０２の０．２部およ
びＬ−７００１の０．１部を溶解させた溶液を仕込み、
回転数７００ｒｐｍにて１０分間攪拌し、７０℃におい
て１２時間乾燥した。流動性を付与させるために、この
パウダーに打粉剤１部を添加し、２１０℃に温度調節し
た粉末スラッシュ成形機にて表皮材を得た。表皮の表面
を顕微鏡にて観察すると、ピンホールは全く発生してい
なかった。結果を表１に示す。

【００２２】実施例６ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とステアリン酸亜鉛０．４部とステアリン
酸アルミニウムの１．６部とをＭＴＩミキサーに仕込
み、次に蒸留水１０部中にＪＰ−５０６の０．２部およ
びＬ−７００１の０．１部を溶解させた溶液を仕込み、
回転数７００ｒｐｍにて１０分間攪拌し、７０℃におい
て１２時間乾燥した。流動性を付与させるために、この
パウダーに打粉剤１部を添加し、２１０℃に温度調節し
た粉末スラッシュ成形機にて表皮材を得た。表皮の表面
を顕微鏡にて観察すると、ピンホールは全く発生してい
なかった。結果を表１に示す。

【００２３】実施例７ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とステアリン酸マグネシウム０．４部とス
テアリン酸アルミニウムの１．６部とをＭＴＩミキサー
に仕込み、次に蒸留水１０部中にＪＰ−５０６の０．２
部およびＬ−７００１の０．１部を溶解させた溶液を仕
込み、回転数７００ｒｐｍにて１０分間攪拌し、７０℃
において１２時間乾燥した。流動性を付与させるため
に、このパウダーに打粉剤１部を添加し、２１０℃に温
度調節した粉末スラッシュ成形機にて表皮材を得た。表
皮の表面を顕微鏡にて観察すると、ピンホールは全く発
生していなかった。結果を表２に示す。

【００２４】実施例８ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とステアリン酸亜鉛０．１部とステアリン
酸アルミニウムの１．９部とをＭＴＩミキサーに仕込
み、次に蒸留水１０部中にＪＰ−５０６の０．２部およ
びＬ−７６０２の０．１部を溶解させた溶液を仕込み、
回転数７００ｒｐｍにて１０分間攪拌し、７０℃におい
て１２時間乾燥した。流動性を付与させるために、この
パウダーに打粉剤１部を添加し、２１０℃に温度調節し
た粉末スラッシュ成形機にて表皮材を得た。表皮の表面
を顕微鏡にて観察すると、ピンホールは全く発生してい
なかった。結果を表２に示す。

【００２５】実施例９ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とステアリン酸亜鉛０．１部とステアリン
酸アルミニウムの１．９部とをＭＴＩミキサーに仕込
み、次に蒸留水１０部中にＪＰ−５０６の０．２部およ
びＬ−７００１の０．３部を溶解させた溶液を仕込み、
回転数７００ｒｐｍにて１０分間攪拌し、７０℃におい
て１２時間乾燥した。流動性を付与させるために、この
パウダーに打粉剤１部を添加し、２１０℃に温度調節し
た粉末スラッシュ成形機にて表皮材を得た。表皮の表面
を顕微鏡にて観察すると、ピンホールは全く発生してい
なかった。結果を表２に示す。

【００２６】実施例１０ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とステアリン酸マグネシウム０．４部とス
テアリン酸アルミニウムの１．６部とをＭＴＩミキサー
に仕込み、次に蒸留水１０部中にＪＰ−５０６の０．４
部およびＬ−７６０２の０．１部を溶解させた溶液を仕
込み、回転数７００ｒｐｍにて１０分間攪拌し、７０℃
において１２時間乾燥した。流動性を付与させるため
に、このパウダーに打粉剤１部を添加し、２１０℃に温
度調節した粉末スラッシュ成形機にて表皮材を得た。表
皮の表面を顕微鏡にて観察すると、ピンホールは全く発
生していなかった。結果を表２に示す。

【００２７】実施例１１ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とラウリン酸亜鉛０．１部とステアリン酸
アルミニウムの１．９部とをＭＴＩミキサーに仕込み、
次に蒸留水１０部中にＪＰ−５０６の０．２部およびＬ
−７００１の０．１部を溶解させた溶液を仕込み、回転
数７００ｒｐｍにて１０分間攪拌し、７０℃において１
２時間乾燥した。流動性を付与させるために、このパウ
ダーに打粉剤１部を添加し、２１０℃に温度調節した粉
末スラッシュ成形機にて表皮材を得た。表皮の表面を顕
微鏡にて観察すると、ピンホールは全く発生していなか
った。結果を表２に示す。

【００２８】実施例１２ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とステアリン酸アルミニウムの２．０部と
をＭＴＩミキサーに仕込み、次に蒸留水１０部中にＪＰ
−５０６の０．２部およびＬ−７００１の０．１部を溶
解させた溶液を仕込み、回転数７００ｒｐｍにて１０分
間攪拌し、７０℃において１２時間乾燥した。流動性を
付与させるために、このパウダーに打粉剤１部を添加
し、２１０℃に温度調節した粉末スラッシュ成形機にて
表皮材を得た。表皮の表面を顕微鏡にて観察すると、ピ
ンホールは全く発生していなかった。結果を表２に示
す。

【００２９】比較例１ 熱可塑性ポリウレタン樹脂Ａを液体窒素を用いて−１４
０℃に冷却し、衝撃微粉砕機により微粉末とし、粉末状
の熱可塑性ポリウレタン樹脂を得た。収率は２５０μｍ
パスで５０％であった。流動性を付与させるために、こ
のパウダーに打粉剤１部を添加し、２１０℃に温度調節
した粉末スラッシュ成形機にて表皮材を得ることを試み
た。しかしながら、金型から表皮材を離型することは困
難であった。そのため、金型にフッ素系外部離型剤を塗
布した後、スラッシュ成形を行い、熱可塑性ポリウレタ
ン樹脂表皮材を得た。表皮の表面を顕微鏡にて観察する
と、無数のピンホールが発生していた。結果を表３に示
す。

【００３０】比較例２ 熱可塑性ポリウレタン樹脂Ｂを液体窒素を用いて−１４
０℃に冷却し、衝撃微粉砕機により微粉末とし、粉末状
の熱可塑性ポリウレタン樹脂を得た。収率は２５０μｍ
パスで５６％であった。流動性を付与させるために、こ
のパウダーに打粉剤１部を添加し、２１０℃に温度調節
した粉末スラッシュ成形機にて表皮材を得ることを試み
た。しかしながら、金型から表皮材を離型することは困
難であった。そのため、金型へフッ素系外部離型剤を塗
布し、スラッシュ成形を行い、表皮材を得た。表皮の表
面を顕微鏡にて観察すると、無数のピンホールが発生し
ていた。結果を表３に示す。

【００３１】比較例３ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とステアリン酸亜鉛０．１部とステアリン
酸アルミニウムの１．９部とをＭＴＩミキサーに仕込
み、次に蒸留水１０部中にＪＰ−５０６の０．２部を溶
解させた溶液を仕込み、回転数７００ｒｐｍにて１０分
間攪拌し、７０℃において１２時間乾燥した。流動性を
付与させるために、このパウダーに打粉剤１部を添加
し、２１０℃に温度調節した粉末スラッシュ成形機にて
表皮材を得ることを試みた。しかしながら、金型から表
皮材を離型することは困難であった。そのため、金型へ
フッ素系外部離型剤を塗布し、スラッシュ成形を行い、
表皮材を得た。表皮の表面を顕微鏡にて観察すると、ピ
ンホールは全く発生していなかった。結果を表３に示
す。

【００３２】比較例４ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とステアリン酸亜鉛０．１部とステアリン
酸アルミニウムの１．９部とをＭＴＩミキサーに仕込
み、次に蒸留水１０部中にＬ−７００１の０．１部を溶
解させた溶液を仕込み、回転数７００ｒｐｍにて１０分
間攪拌し、７０℃において１２時間乾燥した。流動性を
付与させるために、このパウダーに打粉剤１部を添加
し、２１０℃に温度調節した粉末スラッシュ成形機にて
表皮材を得た。この実験例では、シリコーン系界面活性
材とステアリン酸金属塩とを用いているため、金型より
の離型性は実施例と同様問題なかった。しかし、表皮の
表面を顕微鏡にて観察すると、多くのピンホールが発生
していた。さらに、得られた表皮材の耐熱性試験、耐光
性試験では、試験片が劣化して、強度が小さくなり、試
験機に取り付けることができなかった。結果を表３に示
す。

【００３３】比較例５ 実施例３により得られた粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部とステアリン酸亜鉛０．１部とステアリン
酸アルミニウムの１．９部とをＭＴＩミキサーに仕込
み、回転数７００ｒｐｍにて１０分間攪拌後、打粉剤１
部を添加し、２１０℃に温度調節した粉末スラッシュ成
形機にて表皮材を得ることを試みた。しかしながら、金
型から表皮材を離型することは困難であった。そのた
め、金型へフッ素系外部離型剤を塗布し、スラッシュ成
形を行い、表皮材を得た。表皮の表面を顕微鏡にて観察
すると、多くのピンホールが発生していた。得られた表
皮材の耐熱性試験、耐光性試験では、試験片が劣化し
て、強度が小さくなり、試験機に取り付けることができ
なかった。結果を表３に示す。

【００３４】表１および表２に示した物性の測定法を以
下に示す。 １）ＪＩＳ Ｋ−６７２１に準じた。 ２）ＪＩＳ Ｋ−７３１１に準じた。 ３）幅１０ｃｍに切ったスラッシュシートをバネ秤を用
いて引っ張り、離型に必要な力を測定した。表中の値
は、１ｃｍ当たりに換算したものである。 ４）顕微鏡写真による１００倍拡大の１１ｃｍ×１５ｃ
ｍ内に存在するピンホールの数。 ５）ギヤオーブンにおいて１２０℃×５００時間（ウレ
タンフォーム裏打ち）。 ６）サンシャインウエザオメーターにおいて８３℃×１
０００時間（ウレタンフォーム裏打ち）。 ７）恒温恒湿槽において５０℃×９５％ＲＨ×２００時
間（ウレタンフォーム裏打ち）。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【表２】

【００３７】

【表３】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 綿貫 純一 神奈川県横浜市戸塚区上柏尾町565 (72)発明者 矢野 哲祥 神奈川県逗子市逗子７−１−13

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性ポリウレタン樹脂１００重量部
   あたり、下記成分（ａ）を０．０１〜５重量部、下記成
   分（ｂ）を０．５〜１０重量部、下記成分（ｃ）を０．
   ０１〜５重量部含有することを特徴とする熱可塑性ポリ
   ウレタン樹脂組成物、（ａ）ポリジメチルシロキサン−
   ポリアルキレングリコールブロック共重合体型界面活性
   剤、（ｂ）炭素数９〜５０の脂肪酸金属塩の少なくとも
   １種類、（ｃ）リン酸エステル系及び／又は亜リン酸エ
   ステル系化合物。
2. 【請求項２】 スラッシュ成形用に粉末形状に加工した
   請求項１記載の熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物。
3. 【請求項３】 請求項２記載の粉末形状のスラッシュ成
   形用熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物よりつくられた表
   皮材。