JPH07266431A - 樹脂成形方法 - Google Patents
樹脂成形方法Info
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- JPH07266431A JPH07266431A JP6085557A JP8555794A JPH07266431A JP H07266431 A JPH07266431 A JP H07266431A JP 6085557 A JP6085557 A JP 6085557A JP 8555794 A JP8555794 A JP 8555794A JP H07266431 A JPH07266431 A JP H07266431A
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本樹脂成形方法は、発泡ビーズ体１４に硬質
の樹脂基材１２を積層した車両用内装部材１０を製造す
る。 【構成】車両用内装部材１０は、以下の工程で製造され
る。最初の工程では、発泡済みの樹脂ビーズに熱媒体を
加えて膨張させて、互いに熱溶着させた発泡ビーズ体１
４を成形する。続く工程は、発泡ビーズ体１４を成形用
金型７１にセットする。このとき、発泡ビーズ体１４と
成形用金型７１には、樹脂基材１２を形成するための樹
脂注入空間Ｃａが形成される。そして、該樹脂注入空間
Ｃａに溶融樹脂を充填する。このとき、溶融樹脂は発泡
ビーズ体１４が潰される圧力以下で充填する。その後、
溶融樹脂を冷却固化することにより樹脂基材１２を成形
する。これにより樹脂基材１２と発泡ビーズ体１４とが
熱溶着して一体化する。
の樹脂基材１２を積層した車両用内装部材１０を製造す
る。 【構成】車両用内装部材１０は、以下の工程で製造され
る。最初の工程では、発泡済みの樹脂ビーズに熱媒体を
加えて膨張させて、互いに熱溶着させた発泡ビーズ体１
４を成形する。続く工程は、発泡ビーズ体１４を成形用
金型７１にセットする。このとき、発泡ビーズ体１４と
成形用金型７１には、樹脂基材１２を形成するための樹
脂注入空間Ｃａが形成される。そして、該樹脂注入空間
Ｃａに溶融樹脂を充填する。このとき、溶融樹脂は発泡
ビーズ体１４が潰される圧力以下で充填する。その後、
溶融樹脂を冷却固化することにより樹脂基材１２を成形
する。これにより樹脂基材１２と発泡ビーズ体１４とが
熱溶着して一体化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、発泡ビーズ体に硬質の
樹脂基材を積層した樹脂成形体を製造する樹脂成形方法
に関する。
樹脂基材を積層した樹脂成形体を製造する樹脂成形方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の樹脂成形方法により製造
される樹脂成形体として、例えば、図１２に示すものが
知られている。図１２は従来の樹脂成形体２００を示す
断面図である。樹脂成形体２００は、保持凹所２１１ａ
を有する樹脂基材２１１と、上記保持凹所２１１ａ内に
形成された発泡ウレタン体２２０と、発泡ウレタン体２
２０の外表面を覆う表皮２３０とを備えている。
される樹脂成形体として、例えば、図１２に示すものが
知られている。図１２は従来の樹脂成形体２００を示す
断面図である。樹脂成形体２００は、保持凹所２１１ａ
を有する樹脂基材２１１と、上記保持凹所２１１ａ内に
形成された発泡ウレタン体２２０と、発泡ウレタン体２
２０の外表面を覆う表皮２３０とを備えている。
【０００３】上記発泡ウレタン体２２０の下部には、接
着剤により接着されかつ脚部２４１を有する支持金具２
４０が取り付けられている。上記脚部２４１は、樹脂基
材２１１の底部２１２に形成された透孔２１２ａを貫通
しており、その先端部がかしめられることで底部２１２
に係合する。これにより、発泡ウレタン体２２０は、樹
脂基材２１１に固定されることになる。
着剤により接着されかつ脚部２４１を有する支持金具２
４０が取り付けられている。上記脚部２４１は、樹脂基
材２１１の底部２１２に形成された透孔２１２ａを貫通
しており、その先端部がかしめられることで底部２１２
に係合する。これにより、発泡ウレタン体２２０は、樹
脂基材２１１に固定されることになる。
【０００４】上記樹脂成形体２００は、以下の工程によ
り製造される。真空成形法等で予め賦形した表皮２３０
及び支持金具２４０の表面に接着剤を塗布し、これらを
図示しない金型のキャビティにセットする。続いて、発
泡ウレタン体２２０を成形するための２液剤（ポリオー
ル及びイソシアネート）をキャビティ内に充填すると共
に、発泡剤及び液状フロン等を添加する。これにより、
上記２液が反応してその反応熱で反応が促進されると共
にフロンが気化して、クッション性に優れた発泡ウレタ
ン体２２０が形成される。このとき、表皮２３０及び支
持金具２４０は、接着剤を介して発泡ウレタン体２２０
に接着固定される。その後、支持金具２４０の脚部２４
１を底部２１２の透孔２１２ａに貫通して、先端部をか
しめることにより固定する。
り製造される。真空成形法等で予め賦形した表皮２３０
及び支持金具２４０の表面に接着剤を塗布し、これらを
図示しない金型のキャビティにセットする。続いて、発
泡ウレタン体２２０を成形するための２液剤（ポリオー
ル及びイソシアネート）をキャビティ内に充填すると共
に、発泡剤及び液状フロン等を添加する。これにより、
上記２液が反応してその反応熱で反応が促進されると共
にフロンが気化して、クッション性に優れた発泡ウレタ
ン体２２０が形成される。このとき、表皮２３０及び支
持金具２４０は、接着剤を介して発泡ウレタン体２２０
に接着固定される。その後、支持金具２４０の脚部２４
１を底部２１２の透孔２１２ａに貫通して、先端部をか
しめることにより固定する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の技術で
は、発泡ウレタン体２２０を樹脂基材２１１に固定する
手段として、支持金具２４０を用いているので、発泡ウ
レタン体２２０と樹脂基材２１１との一体性がよくない
だけでなく、部品点数が多くなり、また、先端の脚部２
４１をかしめる作業が必要で作業性もよくない。また、
支持金具２４０に接着剤を塗布してインサート成形する
という面倒な作業も必要である。
は、発泡ウレタン体２２０を樹脂基材２１１に固定する
手段として、支持金具２４０を用いているので、発泡ウ
レタン体２２０と樹脂基材２１１との一体性がよくない
だけでなく、部品点数が多くなり、また、先端の脚部２
４１をかしめる作業が必要で作業性もよくない。また、
支持金具２４０に接着剤を塗布してインサート成形する
という面倒な作業も必要である。
【０００６】さらに、上記樹脂成形体２００では、発泡
ウレタン体２２０は、２液の反応を利用しているので、
一旦、反応すると再使用することが難しく、しかも、発
泡ウレタン体２２０を発泡させる際に、フロンガスを用
いているので、環境上問題がある。
ウレタン体２２０は、２液の反応を利用しているので、
一旦、反応すると再使用することが難しく、しかも、発
泡ウレタン体２２０を発泡させる際に、フロンガスを用
いているので、環境上問題がある。
【０００７】本発明は、上記従来の技術の問題を解決す
るものであり、発泡ビーズ体に硬質の樹脂基材を強固に
熱溶着できると共に、支持金具等が不要な樹脂成形体を
製造する樹脂成形方法を提供することを目的とする。
るものであり、発泡ビーズ体に硬質の樹脂基材を強固に
熱溶着できると共に、支持金具等が不要な樹脂成形体を
製造する樹脂成形方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
になされた請求項１の発明は、発泡ビーズ体と硬質の樹
脂基材とを積層形成した樹脂成形体を製造する樹脂成形
方法において、発泡済み樹脂ビーズを熱膨張させると共
に該発泡済み樹脂ビーズを互いに熱溶着させた発泡ビー
ズ体を成形する発泡ビーズ体成形工程と、上記発泡ビー
ズ体を成形型のキャビティにセットする発泡ビーズ体セ
ット工程と、上記発泡ビーズ体と成形型の壁面とで形成
されたキャビティに、上記発泡ビーズ体と互いに溶融す
る樹脂材料からなる溶融樹脂を、上記発泡ビーズ体が潰
される圧力以下で充填する溶融樹脂充填工程と、上記キ
ャビティに充填された溶融樹脂を冷却固化させることに
より樹脂基材を形成すると共に、樹脂基材と発泡ビーズ
体とを溶着させる溶着工程と、を備えたことを特徴とす
る。
になされた請求項１の発明は、発泡ビーズ体と硬質の樹
脂基材とを積層形成した樹脂成形体を製造する樹脂成形
方法において、発泡済み樹脂ビーズを熱膨張させると共
に該発泡済み樹脂ビーズを互いに熱溶着させた発泡ビー
ズ体を成形する発泡ビーズ体成形工程と、上記発泡ビー
ズ体を成形型のキャビティにセットする発泡ビーズ体セ
ット工程と、上記発泡ビーズ体と成形型の壁面とで形成
されたキャビティに、上記発泡ビーズ体と互いに溶融す
る樹脂材料からなる溶融樹脂を、上記発泡ビーズ体が潰
される圧力以下で充填する溶融樹脂充填工程と、上記キ
ャビティに充填された溶融樹脂を冷却固化させることに
より樹脂基材を形成すると共に、樹脂基材と発泡ビーズ
体とを溶着させる溶着工程と、を備えたことを特徴とす
る。
【０００９】請求項２の発明は、請求項１の溶融樹脂充
填工程として、溶融樹脂をキャビティに供給して、その
後、キャビティの容量を狭めて圧縮することにより、該
溶融樹脂をキャビティに拡張させる工程を用いたもので
ある。
填工程として、溶融樹脂をキャビティに供給して、その
後、キャビティの容量を狭めて圧縮することにより、該
溶融樹脂をキャビティに拡張させる工程を用いたもので
ある。
【００１０】請求項３の発明は、請求項１の溶融樹脂充
填工程として、発泡ビーズ体をセットした状態にて、パ
リソンを空気圧で膨らませてキャビティに拡張するブロ
ー成形法を用いたものである。
填工程として、発泡ビーズ体をセットした状態にて、パ
リソンを空気圧で膨らませてキャビティに拡張するブロ
ー成形法を用いたものである。
【００１１】
【作用】本発明の請求項１の発明では、以下の工程を経
て樹脂成形体が製造される。最初の工程では、発泡済み
樹脂ビーズを熱媒体を加えて膨張させて、互いに熱溶着
させた発泡ビーズ体を成形する。続く工程は、発泡ビー
ズ体を成形型のキャビティにセットする。このとき、発
泡ビーズ体と成形型には、樹脂基材を形成するためのキ
ャビティが形成される。そして、該キャビティに溶融樹
脂を充填する。このとき、溶融樹脂は、発泡ビーズ体が
潰される圧力以下で充填する。その後、溶融樹脂を冷却
固化することにより樹脂基材を成形する。これにより、
樹脂基材と発泡ビーズ体とが熱溶着して強固に一体化す
る。こうして製造された樹脂成形体の発泡ビーズ体は、
それ自体に剛性があるので、硬質の樹脂基材の形状を大
きくしなくても、形崩れすることなく、堅牢な構造体と
して用いることができる。
て樹脂成形体が製造される。最初の工程では、発泡済み
樹脂ビーズを熱媒体を加えて膨張させて、互いに熱溶着
させた発泡ビーズ体を成形する。続く工程は、発泡ビー
ズ体を成形型のキャビティにセットする。このとき、発
泡ビーズ体と成形型には、樹脂基材を形成するためのキ
ャビティが形成される。そして、該キャビティに溶融樹
脂を充填する。このとき、溶融樹脂は、発泡ビーズ体が
潰される圧力以下で充填する。その後、溶融樹脂を冷却
固化することにより樹脂基材を成形する。これにより、
樹脂基材と発泡ビーズ体とが熱溶着して強固に一体化す
る。こうして製造された樹脂成形体の発泡ビーズ体は、
それ自体に剛性があるので、硬質の樹脂基材の形状を大
きくしなくても、形崩れすることなく、堅牢な構造体と
して用いることができる。
【００１２】請求項２または請求項３は、請求項１の溶
融樹脂充填工程の好適な態様である。請求項２は、キャ
ビティ内に溶融樹脂を供給し、その後、キャビティの容
量を狭めて該溶融樹脂を圧縮してキャビティ内に充填す
る方法であり、例えば、スタンピング成形法等の低圧プ
レス法を用いることができる。
融樹脂充填工程の好適な態様である。請求項２は、キャ
ビティ内に溶融樹脂を供給し、その後、キャビティの容
量を狭めて該溶融樹脂を圧縮してキャビティ内に充填す
る方法であり、例えば、スタンピング成形法等の低圧プ
レス法を用いることができる。
【００１３】請求項３は、発泡ビーズ体をセットした状
態にて、パリソンを空気圧で膨らませてキャビティに拡
張するブロー成形法を用いたものである。
態にて、パリソンを空気圧で膨らませてキャビティに拡
張するブロー成形法を用いたものである。
【００１４】
【実施例】以上説明した本発明の構成・作用を一層明ら
かにするために、以下本発明の好適な実施例について説
明する。
かにするために、以下本発明の好適な実施例について説
明する。
【００１５】図１は本実施例により製造される車両用内
装部材１０を示す断面図である。車両用内装部材１０
は、硬質の樹脂基材１２と、樹脂基材１２の保持凹所１
３に保持された発泡ビーズ体１４と、発泡ビーズ体１４
の上面に積層された表皮１６とを備えている。
装部材１０を示す断面図である。車両用内装部材１０
は、硬質の樹脂基材１２と、樹脂基材１２の保持凹所１
３に保持された発泡ビーズ体１４と、発泡ビーズ体１４
の上面に積層された表皮１６とを備えている。
【００１６】上記樹脂基材１２は、硬質の樹脂構造体で
あり、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）
等のオレフィン系樹脂から形成されている。上記発泡ビ
ーズ体１４は、ポリプロピレン（ＰＰ）からなり、発泡
済みのビーズを熱膨張させて溶着して一体化したもので
ある。また、表皮１６は、軟化剤を含んだ塩化ビニル
（ＰＶＣ）またはポリプロピレン（ＰＰ）にて形成され
ている。
あり、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）
等のオレフィン系樹脂から形成されている。上記発泡ビ
ーズ体１４は、ポリプロピレン（ＰＰ）からなり、発泡
済みのビーズを熱膨張させて溶着して一体化したもので
ある。また、表皮１６は、軟化剤を含んだ塩化ビニル
（ＰＶＣ）またはポリプロピレン（ＰＰ）にて形成され
ている。
【００１７】次に、車両用内装部材１０の製造方法につ
いて説明する。発泡ビーズ体１４は、周知の成形法によ
り形成することができ、例えば、金型のキャビティに、
発泡済み樹脂ビーズを充填し、該キャビティ内に蒸気を
通して熱膨張させた後に、冷却することにより所定形状
に形成する。
いて説明する。発泡ビーズ体１４は、周知の成形法によ
り形成することができ、例えば、金型のキャビティに、
発泡済み樹脂ビーズを充填し、該キャビティ内に蒸気を
通して熱膨張させた後に、冷却することにより所定形状
に形成する。
【００１８】また、表皮１６は、押出工程により表皮用
シートを形成した後に、所定形状に賦形する工程により
作成される。表皮１６を賦形する工程は、表皮用シート
を加熱する加熱工程及び真空成形工程からなる。
シートを形成した後に、所定形状に賦形する工程により
作成される。表皮１６を賦形する工程は、表皮用シート
を加熱する加熱工程及び真空成形工程からなる。
【００１９】加熱工程は、図２に示すように、加熱装置
３０を用いて行なう。加熱装置３０は、上部ヒータ３２
及び下部ヒータ３４とを備え、その間に加熱室３６を有
している。この加熱工程では、表皮用シート１６ａの端
部をクランプ３８ａ，３８ｂで保持して、これを加熱装
置３０の加熱室３６に移動し、上部ヒータ３２及び下部
ヒータ３４により表皮用シート１６ａの上面と下面とを
それぞれ約１５０℃に加熱する。
３０を用いて行なう。加熱装置３０は、上部ヒータ３２
及び下部ヒータ３４とを備え、その間に加熱室３６を有
している。この加熱工程では、表皮用シート１６ａの端
部をクランプ３８ａ，３８ｂで保持して、これを加熱装
置３０の加熱室３６に移動し、上部ヒータ３２及び下部
ヒータ３４により表皮用シート１６ａの上面と下面とを
それぞれ約１５０℃に加熱する。
【００２０】続く真空成形工程は、図３及び図４に示す
オス引き真空成形装置５０を用いて行なう。真空成形装
置５０は、外枠体５２と、この外枠体５２の上部開口に
固定された成形型６０とを備えている。外枠体５２と成
形型６０とにより囲まれるスペースは、圧力室５６とな
っており、外枠体５２下部中央の通気孔５８を介して、
図示しない真空ポンプに接続されている。また、上記成
形型６０は、その上部に設置凹所６２を有すると共に、
その設置凹所６２から上記圧力室５６に連通する吸引穴
６４を複数箇所に有している。
オス引き真空成形装置５０を用いて行なう。真空成形装
置５０は、外枠体５２と、この外枠体５２の上部開口に
固定された成形型６０とを備えている。外枠体５２と成
形型６０とにより囲まれるスペースは、圧力室５６とな
っており、外枠体５２下部中央の通気孔５８を介して、
図示しない真空ポンプに接続されている。また、上記成
形型６０は、その上部に設置凹所６２を有すると共に、
その設置凹所６２から上記圧力室５６に連通する吸引穴
６４を複数箇所に有している。
【００２１】オス引き真空成形装置５０を用いた真空成
形工程は、以下の順序にて行なわれる。まず、成形型６
０の設置凹所６２上に、発泡ビーズ体１４を位置合わせ
して載置する。続いて、表皮用シート１６ａをクランプ
３８ａ，３８ｂで保持した状態で図示しない搬送装置に
よって成形型６０の上方へ搬送し、次に、真空成形装置
５０を上方へ移動して、表皮用シート１６ａを支持した
上記クランプ３８ａ等を外枠体５２の外周上縁部５２ａ
に固定する。
形工程は、以下の順序にて行なわれる。まず、成形型６
０の設置凹所６２上に、発泡ビーズ体１４を位置合わせ
して載置する。続いて、表皮用シート１６ａをクランプ
３８ａ，３８ｂで保持した状態で図示しない搬送装置に
よって成形型６０の上方へ搬送し、次に、真空成形装置
５０を上方へ移動して、表皮用シート１６ａを支持した
上記クランプ３８ａ等を外枠体５２の外周上縁部５２ａ
に固定する。
【００２２】続いて、真空ポンプを駆動することによ
り、真空引きを行なう。これにより、表皮用シート１６
ａと発泡ビーズ体１４の間のスペースが成形型６０の吸
引穴６４、発泡ビーズ体１４の樹脂ビーズ間を介して吸
引され、表皮用シート１６ａが発泡ビーズ体１４の表面
に吸着され、さらに熱溶着されて表皮１６と発泡ビーズ
体１４とが一体化した一次積層体２０が形成される。
り、真空引きを行なう。これにより、表皮用シート１６
ａと発泡ビーズ体１４の間のスペースが成形型６０の吸
引穴６４、発泡ビーズ体１４の樹脂ビーズ間を介して吸
引され、表皮用シート１６ａが発泡ビーズ体１４の表面
に吸着され、さらに熱溶着されて表皮１６と発泡ビーズ
体１４とが一体化した一次積層体２０が形成される。
【００２３】次に、一次積層体２０に、樹脂基材１２を
積層形成するスタンピング成形工程について説明する。
スタンピング成形工程は、図５に示す樹脂成形装置７０
を用いて行なわれる。樹脂成形装置７０は、水平方向に
対向して配置されたメス型７２と、貫通孔７４ｂを有す
るコア型７４とを備えている。上記メス型７２は、メス
型駆動装置７６によりコア型７４側へ水平方向へ駆動さ
れて型締めされると樹脂注入空間Ｃａ（図６参照）が形
成されるものである。
積層形成するスタンピング成形工程について説明する。
スタンピング成形工程は、図５に示す樹脂成形装置７０
を用いて行なわれる。樹脂成形装置７０は、水平方向に
対向して配置されたメス型７２と、貫通孔７４ｂを有す
るコア型７４とを備えている。上記メス型７２は、メス
型駆動装置７６によりコア型７４側へ水平方向へ駆動さ
れて型締めされると樹脂注入空間Ｃａ（図６参照）が形
成されるものである。
【００２４】コア型７４の背面側には、プランジャ突部
７８ａを有するプランジャ７８が配置されている。プラ
ンジャ突部７８ａは、上記貫通孔７４ｂに摺動可能に嵌
合しており、メス型駆動装置７６によりメス型７２とコ
ア型７４とが密着された際に、上記貫通孔７４ｂの周壁
とプランジャ７８の端面７８ｂとで樹脂溜まりＣｂを形
成する。
７８ａを有するプランジャ７８が配置されている。プラ
ンジャ突部７８ａは、上記貫通孔７４ｂに摺動可能に嵌
合しており、メス型駆動装置７６によりメス型７２とコ
ア型７４とが密着された際に、上記貫通孔７４ｂの周壁
とプランジャ７８の端面７８ｂとで樹脂溜まりＣｂを形
成する。
【００２５】また、プランジャ７８には、上記樹脂溜ま
りＣｂ（図６）を射出成形装置８２のノズル８２ａに連
通する樹脂導入路８４が形成されている。射出成形装置
８２は、スクリュウの回転及び移動により溶融樹脂を射
出するものである。また、樹脂導入路８４には、シャッ
トオフ駆動装置８６により進退駆動することにより射出
口８４ａを開閉するシャットオフロッド８６ａが貫挿さ
れている。
りＣｂ（図６）を射出成形装置８２のノズル８２ａに連
通する樹脂導入路８４が形成されている。射出成形装置
８２は、スクリュウの回転及び移動により溶融樹脂を射
出するものである。また、樹脂導入路８４には、シャッ
トオフ駆動装置８６により進退駆動することにより射出
口８４ａを開閉するシャットオフロッド８６ａが貫挿さ
れている。
【００２６】次に、このような構成の樹脂成形装置７０
を用いた工程について、図５及び図６を用いて説明す
る。まず、成形用金型７１のメス型７２及びスライド型
７３ａが図５に示すようにその原点位置にある際に、一
次積層体２０をメス型７２の凹所にセットする。
を用いた工程について、図５及び図６を用いて説明す
る。まず、成形用金型７１のメス型７２及びスライド型
７３ａが図５に示すようにその原点位置にある際に、一
次積層体２０をメス型７２の凹所にセットする。
【００２７】こうして一次積層体２０がセットされた
後、メス型駆動装置７６及びスライド型駆動装置７３に
駆動信号を出力して、メス型７２を右方向に移動すると
ともに、スライド型７３ａをメス型７２の移動に連動し
て図５中の矢印ｃ方向に移動する。こうして、図６
（Ａ）に示すように、メス型７２とコア型７４とをスラ
イド型７３ａを介在させて密着させ、一次積層体２０を
メス型７２とコア型７４との間に挟持する。このとき、
一次積層体２０とコア型７４との間に樹脂注入空間Ｃａ
が形成される。なお、メス型７２の移動終点位置は、メ
ス型７２とコア型７４とが一次積層体２０を挟持した際
に、僅かにスプリング７３ｂを押し縮める位置に設定さ
れている。
後、メス型駆動装置７６及びスライド型駆動装置７３に
駆動信号を出力して、メス型７２を右方向に移動すると
ともに、スライド型７３ａをメス型７２の移動に連動し
て図５中の矢印ｃ方向に移動する。こうして、図６
（Ａ）に示すように、メス型７２とコア型７４とをスラ
イド型７３ａを介在させて密着させ、一次積層体２０を
メス型７２とコア型７４との間に挟持する。このとき、
一次積層体２０とコア型７４との間に樹脂注入空間Ｃａ
が形成される。なお、メス型７２の移動終点位置は、メ
ス型７２とコア型７４とが一次積層体２０を挟持した際
に、僅かにスプリング７３ｂを押し縮める位置に設定さ
れている。
【００２８】続く工程では、射出成形装置８２から溶融
樹脂の射出が行なわれ、ノズル８２ａから溶融樹脂が樹
脂導入路８４に射出され、その後、シャットオフ駆動装
置８６の駆動により、シャットオフロッド８６ａが、図
６（Ｂ）に示すように、図中矢印ｄ1 方向に移動し、射
出口８４ａが開く。
樹脂の射出が行なわれ、ノズル８２ａから溶融樹脂が樹
脂導入路８４に射出され、その後、シャットオフ駆動装
置８６の駆動により、シャットオフロッド８６ａが、図
６（Ｂ）に示すように、図中矢印ｄ1 方向に移動し、射
出口８４ａが開く。
【００２９】こうして、射出成形装置８２のノズル８２
ａとプランジャ７８の射出口８４ａとが連通し、射出口
８４ａが開くため、ノズル８２ａから射出された溶融樹
脂は、樹脂導入路８４を加圧されつつ通り抜け、射出口
８４ａから樹脂溜まりＣｂに射出される。この結果、樹
脂溜まりＣｂには、射出された溶融樹脂Ｒが一時的に保
持される。
ａとプランジャ７８の射出口８４ａとが連通し、射出口
８４ａが開くため、ノズル８２ａから射出された溶融樹
脂は、樹脂導入路８４を加圧されつつ通り抜け、射出口
８４ａから樹脂溜まりＣｂに射出される。この結果、樹
脂溜まりＣｂには、射出された溶融樹脂Ｒが一時的に保
持される。
【００３０】続く工程では、メス型７２をコア型７４と
密着させたまま、図６（Ｃ）に示すように、図中矢印ｂ
1 方向に更に移動して型締めを行なうとともに、シャッ
トオフ駆動装置８６により、シャットオフロッド８６ａ
を、図６（Ｃ）に示すように、図中矢印ｄ2 方向に移動
して、射出口８４ａを閉鎖するシャットオフを行なう。
密着させたまま、図６（Ｃ）に示すように、図中矢印ｂ
1 方向に更に移動して型締めを行なうとともに、シャッ
トオフ駆動装置８６により、シャットオフロッド８６ａ
を、図６（Ｃ）に示すように、図中矢印ｄ2 方向に移動
して、射出口８４ａを閉鎖するシャットオフを行なう。
【００３１】この型締めにより、コア型７４がプランジ
ャ７８のプランジャ突部７８ａに沿って型締め方向（矢
印ｂ1 方向）に摺動するため、樹脂溜まりＣｂに保持さ
れていた溶融樹脂Ｒは、プランジャ７８の端面７８ｂに
より反型締め方向に押し出されて一次積層体２０とコア
部７４ａとの間の樹脂注入空間Ｃａ内に押し出される。
この結果、この樹脂注入空間Ｃａは、樹脂溜まりＣｂに
保持されていた溶融樹脂で充填される。
ャ７８のプランジャ突部７８ａに沿って型締め方向（矢
印ｂ1 方向）に摺動するため、樹脂溜まりＣｂに保持さ
れていた溶融樹脂Ｒは、プランジャ７８の端面７８ｂに
より反型締め方向に押し出されて一次積層体２０とコア
部７４ａとの間の樹脂注入空間Ｃａ内に押し出される。
この結果、この樹脂注入空間Ｃａは、樹脂溜まりＣｂに
保持されていた溶融樹脂で充填される。
【００３２】一方、射出口８４ａを閉鎖するシャットオ
フにより、樹脂溜まりＣｂ内の溶融樹脂Ｒと樹脂導入路
８４内に残存している溶融樹脂とは、プランジャ７８の
端面７８ｂの近傍の射出口８４ａにおいて、切り放され
る。
フにより、樹脂溜まりＣｂ内の溶融樹脂Ｒと樹脂導入路
８４内に残存している溶融樹脂とは、プランジャ７８の
端面７８ｂの近傍の射出口８４ａにおいて、切り放され
る。
【００３３】この型締めの状態を維持する間に、溶融樹
脂を硬化させる冷却が行なわれ、一次積層体２０と樹脂
注入空間Ｃａに充填された溶融樹脂とが一体化されて、
車両用内装部材１０が形成される。
脂を硬化させる冷却が行なわれ、一次積層体２０と樹脂
注入空間Ｃａに充填された溶融樹脂とが一体化されて、
車両用内装部材１０が形成される。
【００３４】続いて、メス型駆動装置７６に駆動信号を
出力して、メス型７２を図６（Ｃ）に示す型締め完了位
置から図５に示す原点位置まで移動して、車両用内装部
材１０の離型が行なわれる。そして、車両用内装部材１
０の端面処理等が行なわれることにより製品が完成す
る。
出力して、メス型７２を図６（Ｃ）に示す型締め完了位
置から図５に示す原点位置まで移動して、車両用内装部
材１０の離型が行なわれる。そして、車両用内装部材１
０の端面処理等が行なわれることにより製品が完成す
る。
【００３５】上記樹脂成形方法によれば、発泡ビーズ体
１４を成形用金型７１の樹脂注入空間Ｃａにセットし、
該樹脂注入空間Ｃａに溶融樹脂Ｒを発泡ビーズ体１４が
つぶされる圧力以下で充填して、冷却固化することによ
り、発泡ビーズ体１４が押しつぶされることなく、樹脂
基材１２を発泡ビーズ体１４に一体的に溶着した車両用
内装部材１０を製造することができる。こうして製造さ
れた車両用内装部材１０の発泡ビーズ体１４は、それ自
体に剛性があるので、硬質の樹脂基材１２の形状を大き
くしなくても、形崩れすることなく、堅牢な構造体とし
て用いることができる。
１４を成形用金型７１の樹脂注入空間Ｃａにセットし、
該樹脂注入空間Ｃａに溶融樹脂Ｒを発泡ビーズ体１４が
つぶされる圧力以下で充填して、冷却固化することによ
り、発泡ビーズ体１４が押しつぶされることなく、樹脂
基材１２を発泡ビーズ体１４に一体的に溶着した車両用
内装部材１０を製造することができる。こうして製造さ
れた車両用内装部材１０の発泡ビーズ体１４は、それ自
体に剛性があるので、硬質の樹脂基材１２の形状を大き
くしなくても、形崩れすることなく、堅牢な構造体とし
て用いることができる。
【００３６】また、発泡ビーズ体１４は、その表面が発
泡した薄い樹脂膜状態になっているので、その表面が溶
融樹脂の熱により溶融し、冷却固化した樹脂基材１２と
高い接着強度で一体化することができる。
泡した薄い樹脂膜状態になっているので、その表面が溶
融樹脂の熱により溶融し、冷却固化した樹脂基材１２と
高い接着強度で一体化することができる。
【００３７】さらに、発泡ビーズ体１４は、ＰＰ等のオ
レフィン系の樹脂からなる発泡済み樹脂ビーズを用いて
おり、発泡の際に環境上で問題のあるフロンを用いる必
要がなく、製造の点でも優れている。
レフィン系の樹脂からなる発泡済み樹脂ビーズを用いて
おり、発泡の際に環境上で問題のあるフロンを用いる必
要がなく、製造の点でも優れている。
【００３８】また、車両のボディ等に取り付ける取付部
を樹脂基材１２に形成することにより、発泡ビーズ体１
４を取り付けるための金具等が不要になり、部品点数を
減らすことができると共に、金具等のインサート成形工
程も不要にすることができる。
を樹脂基材１２に形成することにより、発泡ビーズ体１
４を取り付けるための金具等が不要になり、部品点数を
減らすことができると共に、金具等のインサート成形工
程も不要にすることができる。
【００３９】次に、ブロー成形法を用いた実施例につい
て説明する。図７及び図８に示すように、ブロー成形法
は、ブロー成形型１０２と、押出機１０４とを備えたブ
ロー成形装置１００を用いて行なわれ、以下の工程をと
る。まず、図７の型開きした状態のブロー成形型１０２
に、発泡ビーズ体１４Ｂをセットし、ブロー成形型１０
２の間に、押出機１０４からパリソン１２Ｂａを押し出
す。その後に、図８に示すように、ブロー成形型１０２
を型締めしてパリソン１２Ｂａを挟むと共に該パリソン
１２Ｂａの下部をピンチオフする。その後、パリソン１
２Ｂａを溶融させると共に内部に空気を吹き込んで所定
形状に成形する。そして、冷却後、ブロー成形型１０２
を開き、成形品を取り出すことにより樹脂成形体１０Ｂ
が得られる。このようなブロー成形法のように、発泡ビ
ーズ体１４Ｂに低圧の溶融樹脂を密着させる方法により
発泡ビーズ体１４Ｂと樹脂基材とを一体化できる。
て説明する。図７及び図８に示すように、ブロー成形法
は、ブロー成形型１０２と、押出機１０４とを備えたブ
ロー成形装置１００を用いて行なわれ、以下の工程をと
る。まず、図７の型開きした状態のブロー成形型１０２
に、発泡ビーズ体１４Ｂをセットし、ブロー成形型１０
２の間に、押出機１０４からパリソン１２Ｂａを押し出
す。その後に、図８に示すように、ブロー成形型１０２
を型締めしてパリソン１２Ｂａを挟むと共に該パリソン
１２Ｂａの下部をピンチオフする。その後、パリソン１
２Ｂａを溶融させると共に内部に空気を吹き込んで所定
形状に成形する。そして、冷却後、ブロー成形型１０２
を開き、成形品を取り出すことにより樹脂成形体１０Ｂ
が得られる。このようなブロー成形法のように、発泡ビ
ーズ体１４Ｂに低圧の溶融樹脂を密着させる方法により
発泡ビーズ体１４Ｂと樹脂基材とを一体化できる。
【００４０】こうしたブロー成形法は、例えば、図９に
示すように自動車用シート１０Ｃに適用することができ
る。図９は自動車用シート１０Ｃを示す分解斜視図、図
１０は自動車用シート１０Ｃを組み立てた状態のＡ−Ａ
線に沿った断面図である。自動車用シート１０Ｃは、シ
ート支持基材１２Ｃと、シート支持基材１２Ｃの保持凹
所１３Ｃａに装着されるクッション部１５Ｃとを備えて
おり、シート支持基材１２Ｃをブロー成形方法により形
成することができる。
示すように自動車用シート１０Ｃに適用することができ
る。図９は自動車用シート１０Ｃを示す分解斜視図、図
１０は自動車用シート１０Ｃを組み立てた状態のＡ−Ａ
線に沿った断面図である。自動車用シート１０Ｃは、シ
ート支持基材１２Ｃと、シート支持基材１２Ｃの保持凹
所１３Ｃａに装着されるクッション部１５Ｃとを備えて
おり、シート支持基材１２Ｃをブロー成形方法により形
成することができる。
【００４１】なお、この発明は上記実施例に限られるも
のではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の
態様において実施することが可能であり、例えば次のよ
うな変形も可能である。
のではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の
態様において実施することが可能であり、例えば次のよ
うな変形も可能である。
【００４２】（１） 樹脂成形体は、樹脂基材及び発泡
ビーズ体を備えるものであれば、他に各種の樹脂部材を
積層することができ、例えば、図１１に示すように、表
皮１６Ｄと発泡ビーズ体１４Ｄとの間にフォーム層１５
Ｄを介在させ、さらに表皮１６Ｄ及びフォーム層１５Ｄ
の端面１６Ｄａを予めトリミングしてもよい。これによ
り、発泡ビーズ体１４Ｄをソフト感を有して装飾するこ
とができる。
ビーズ体を備えるものであれば、他に各種の樹脂部材を
積層することができ、例えば、図１１に示すように、表
皮１６Ｄと発泡ビーズ体１４Ｄとの間にフォーム層１５
Ｄを介在させ、さらに表皮１６Ｄ及びフォーム層１５Ｄ
の端面１６Ｄａを予めトリミングしてもよい。これによ
り、発泡ビーズ体１４Ｄをソフト感を有して装飾するこ
とができる。
【００４３】（２） 溶融樹脂を供給する手段は、発泡
ビーズ体を押し潰さない圧力で供給できる手段であれ
ば、射出成形法やトランスファ成形法であってもよい。
この場合には、通常の射出成形法では、樹脂圧が３５０
kgf/cm2以上であるが、この程度の圧力であると、発泡
ビーズ体が潰れてしまうので、１５０kgf/cm2以下に設
定する。
ビーズ体を押し潰さない圧力で供給できる手段であれ
ば、射出成形法やトランスファ成形法であってもよい。
この場合には、通常の射出成形法では、樹脂圧が３５０
kgf/cm2以上であるが、この程度の圧力であると、発泡
ビーズ体が潰れてしまうので、１５０kgf/cm2以下に設
定する。
【００４４】（３） 上記実施例では、表皮に発泡ビー
ズ体を積層する方法として、真空成形法を用いたが、こ
れに限らず、以下の工程をとってもよい。まず、表皮を
予め真空成形により賦形する。その表皮を成形型のキャ
ビティにセットし、該キャビティに発泡済み樹脂ビーズ
を供給する。そして、キャビティ内に蒸気を通して発泡
済み樹脂ビーズを熱膨張させた後に冷却する。これによ
り、発泡済み樹脂ビーズは、蒸気の熱で膨張して互いに
熱溶着すると共に表皮に熱溶着する。
ズ体を積層する方法として、真空成形法を用いたが、こ
れに限らず、以下の工程をとってもよい。まず、表皮を
予め真空成形により賦形する。その表皮を成形型のキャ
ビティにセットし、該キャビティに発泡済み樹脂ビーズ
を供給する。そして、キャビティ内に蒸気を通して発泡
済み樹脂ビーズを熱膨張させた後に冷却する。これによ
り、発泡済み樹脂ビーズは、蒸気の熱で膨張して互いに
熱溶着すると共に表皮に熱溶着する。
【００４５】（４） 表皮は、溶融樹脂の充填時に発泡
ビーズ体に予め接着する必要はなく、成形後に接着剤等
で接着してもよい。
ビーズ体に予め接着する必要はなく、成形後に接着剤等
で接着してもよい。
【００４６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
の樹脂成形方法によれば、発泡ビーズ体を成形型のキャ
ビティにセットし、該キャビティに溶融樹脂を発泡ビー
ズ体がつぶされる圧力以下で充填して、冷却固化するこ
とにより、発泡ビーズ体が押しつぶされることなく、樹
脂基材を発泡ビーズ体に一体的に溶着した樹脂成形体を
製造することができる。こうして製造された樹脂成形体
の発泡ビーズ体は、それ自体に剛性があるので、硬質の
樹脂基材の形状を大きくしなくても、形崩れすることな
く、堅牢な構造体として用いることができる。
の樹脂成形方法によれば、発泡ビーズ体を成形型のキャ
ビティにセットし、該キャビティに溶融樹脂を発泡ビー
ズ体がつぶされる圧力以下で充填して、冷却固化するこ
とにより、発泡ビーズ体が押しつぶされることなく、樹
脂基材を発泡ビーズ体に一体的に溶着した樹脂成形体を
製造することができる。こうして製造された樹脂成形体
の発泡ビーズ体は、それ自体に剛性があるので、硬質の
樹脂基材の形状を大きくしなくても、形崩れすることな
く、堅牢な構造体として用いることができる。
【００４７】また、発泡ビーズ体は、その表面が発泡し
た薄い樹脂膜状態になっているので、その表面が溶融樹
脂の熱により溶融し、冷却固化した樹脂基材と高い接着
強度で一体化することができる。
た薄い樹脂膜状態になっているので、その表面が溶融樹
脂の熱により溶融し、冷却固化した樹脂基材と高い接着
強度で一体化することができる。
【００４８】さらに、発泡ビーズ体は、ＰＰ等のオレフ
ィン系の樹脂からなる発泡済み樹脂ビーズを用いてお
り、発泡の際に環境上で問題のあるフロンを用いる必要
がなく、製造の点でも優れている。
ィン系の樹脂からなる発泡済み樹脂ビーズを用いてお
り、発泡の際に環境上で問題のあるフロンを用いる必要
がなく、製造の点でも優れている。
【００４９】また、自動車のボディ等に取り付ける取付
部を樹脂基材に形成することにより、発泡ビーズ体を取
り付けるための金具等が不要になり、部品点数を減らす
ことができると共に、金具等のンサート成形工程も不要
にすることができる。
部を樹脂基材に形成することにより、発泡ビーズ体を取
り付けるための金具等が不要になり、部品点数を減らす
ことができると共に、金具等のンサート成形工程も不要
にすることができる。
【００５０】さらに、請求項２は、請求項１の溶融樹脂
充填工程において、キャビティ内に溶融樹脂を供給し、
その後、キャビティの容量を狭めて該溶融樹脂を圧縮し
てキャビティ内に充填する方法であり、例えば、スタン
ピング成形法等の低圧プレス法により好適に実現するこ
とができる。
充填工程において、キャビティ内に溶融樹脂を供給し、
その後、キャビティの容量を狭めて該溶融樹脂を圧縮し
てキャビティ内に充填する方法であり、例えば、スタン
ピング成形法等の低圧プレス法により好適に実現するこ
とができる。
【００５１】請求項３は、請求項１の溶融樹脂充填工程
において、発泡ビーズ体をセットした状態にて、パリソ
ンを空気圧で膨らませてキャビティに拡張するブロー成
形法により好適に実現することができる。
において、発泡ビーズ体をセットした状態にて、パリソ
ンを空気圧で膨らませてキャビティに拡張するブロー成
形法により好適に実現することができる。
【図１】本発明の一実施例に係る樹脂成形体を示す断面
図。
図。
【図２】表皮の加熱工程を説明する説明図。
【図３】樹脂成形体と表皮とを接着させる工程を説明す
る説明図。
る説明図。
【図４】図３に続く工程を示す説明図。
【図５】スタンピング成形装置を示す概略説明図。
【図６】スタンピング成形工程を説明する説明図。
【図７】ブロー成形方法を示す説明図。
【図８】図７に続く工程を示す説明図。
【図９】本発明により製造される自動車シートの組付前
の状態を示す斜視図。
の状態を示す斜視図。
【図１０】図９の自動車シートを組み付けた状態での要
部の断面図。
部の断面図。
【図１１】他の実施例に係る樹脂成形体を示す断面図。
【図１２】従来の樹脂成形体を示す断面図。
１０…車両用内装部材 １０Ｂ…樹脂成形体 １０Ｃ…自動車用シート １２…樹脂基材 １２Ｂａ…パリソン １２Ｃ…シート支持基材 １３…保持凹所 １３Ｃａ…保持凹所 １４…発泡ビーズ体 １４Ｂ…発泡ビーズ体 １４Ｄ…発泡ビーズ体 １５Ｃ…クッション部 １５Ｄ…フォーム層 １６…表皮 １６Ｄ…表皮 １６Ｄａ…端面 １６ａ…表皮用シート ２０…一次積層体 ３０…加熱装置 ３２…上部ヒータ ３４…下部ヒータ ３６…加熱室 ３８ａ，３８ｂ…クランプ ５０…真空成形装置 ５２…外枠体 ５２ａ…外周上縁部 ５６…圧力室 ５８…通気孔 ６０…成形型 ６２…設置凹所 ６４…吸引穴 ７０…樹脂成形装置 ７１…成形用金型 ７２…メス型 ７３…スライド型駆動装置 ７３ａ…スライド型 ７３ｂ…スプリング ７４…コア型 ７４ａ…コア部 ７４ｂ…貫通孔 ７６…メス型駆動装置 ７８…プランジャ ７８ａ…プランジャ突部 ７８ｂ…端面 ８２…射出成形装置 ８２ａ…ノズル ８４…樹脂導入路 ８４ａ…射出口 ８６…シャットオフ駆動装置 ８６ａ…シャットオフロッド １００…ブロー成形装置 １０２…ブロー成形型 １０４…押出機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 (72)発明者 佐藤 高宏 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 金田 広志 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 発泡ビーズ体と硬質の樹脂基材とを積層
形成した樹脂成形体を製造する樹脂成形方法において、 発泡済み樹脂ビーズを熱膨張させると共に該発泡済み樹
脂ビーズを互いに熱溶着させた発泡ビーズ体を成形する
発泡ビーズ体成形工程と、 上記発泡ビーズ体を成形型のキャビティにセットする発
泡ビーズ体セット工程と、 上記発泡ビーズ体と成形型の壁面とで形成されたキャビ
ティに、上記発泡ビーズ体と互いに溶融する樹脂材料か
らなる溶融樹脂を、上記発泡ビーズ体が潰される圧力以
下で充填する溶融樹脂充填工程と、 上記キャビティに充填された溶融樹脂を冷却固化させる
ことにより樹脂基材を形成すると共に、樹脂基材と発泡
ビーズ体とを溶着させる溶着工程と、 を備えたことを特徴とする樹脂成形方法。 - 【請求項２】 上記溶融樹脂充填工程は、溶融樹脂をキ
ャビティに供給して、その後、キャビティの容量を狭め
て圧縮することにより、該溶融樹脂をキャビティに拡張
させる工程を含む請求項１に記載の樹脂成形方法。 - 【請求項３】 上記溶融樹脂充填工程は、発泡ビーズ体
をセットした状態にて、パリソンを空気圧で膨らませて
キャビティに拡張するブロー成形法を用いた請求項１に
記載の樹脂成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6085557A JPH07266431A (ja) | 1994-03-30 | 1994-03-30 | 樹脂成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6085557A JPH07266431A (ja) | 1994-03-30 | 1994-03-30 | 樹脂成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07266431A true JPH07266431A (ja) | 1995-10-17 |
Family
ID=13862127
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6085557A Pending JPH07266431A (ja) | 1994-03-30 | 1994-03-30 | 樹脂成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07266431A (ja) |
-
1994
- 1994-03-30 JP JP6085557A patent/JPH07266431A/ja active Pending
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