JPH0726172B2 - 強靭性サ−メツトおよびその製造法 - Google Patents
強靭性サ−メツトおよびその製造法Info
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- JPH0726172B2 JPH0726172B2 JP61188253A JP18825386A JPH0726172B2 JP H0726172 B2 JPH0726172 B2 JP H0726172B2 JP 61188253 A JP61188253 A JP 61188253A JP 18825386 A JP18825386 A JP 18825386A JP H0726172 B2 JPH0726172 B2 JP H0726172B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、すぐれた靱性を有し、特にフライス切削や
ならい切削などの衝撃や大きな負荷を受けるような条件
下で切削工具として用いた場合に、すぐれた切削性能を
著しく長期に亘つて発揮するサーメツトおよびその製造
法に関するものである。
ならい切削などの衝撃や大きな負荷を受けるような条件
下で切削工具として用いた場合に、すぐれた切削性能を
著しく長期に亘つて発揮するサーメツトおよびその製造
法に関するものである。
従来、分散相形成成分としてのW,Mo,V,Nb,Ta,Zr、およ
びHfの金属炭化物（以下、WC,Mo2C,VC,NbC,TaC,ZrC,お
よびHfCで示す）のうちの１種以上:10〜50％、 結合相形成成分としての鉄族金属（Fe,Ni,およびCo）の
うちの１種以上:2〜30％、 を含有し、残りが同じく分散相形成成分としての炭化チ
タン（以下TiCで示す），窒化チタン（以下TiNで示
す），および炭窒化チタン（以下TiCNで示す）のうちの
２種（以下、これらを総称してTiの炭・窒化物という）
および不可避不純物からなる組成（以上重量％、以下単
なる％の表示は重量％を意味する）を有するサーメツト
（以下従来サーメツトという）が知られている。
びHfの金属炭化物（以下、WC,Mo2C,VC,NbC,TaC,ZrC,お
よびHfCで示す）のうちの１種以上:10〜50％、 結合相形成成分としての鉄族金属（Fe,Ni,およびCo）の
うちの１種以上:2〜30％、 を含有し、残りが同じく分散相形成成分としての炭化チ
タン（以下TiCで示す），窒化チタン（以下TiNで示
す），および炭窒化チタン（以下TiCNで示す）のうちの
２種（以下、これらを総称してTiの炭・窒化物という）
および不可避不純物からなる組成（以上重量％、以下単
なる％の表示は重量％を意味する）を有するサーメツト
（以下従来サーメツトという）が知られている。
一方、上記の従来サーメツトは勿論のこと、その他の焼
結材料においても、内部に存在するポアや結合相プール
などの組織的欠陥は少なければ少ないほど良いというの
が常識であり、このためポアや結合相プールのできるだ
け少ない焼結材料を製造するための努力がなされてい
る。
結材料においても、内部に存在するポアや結合相プール
などの組織的欠陥は少なければ少ないほど良いというの
が常識であり、このためポアや結合相プールのできるだ
け少ない焼結材料を製造するための努力がなされてい
る。
したがつて上記の従来サーメツトにおいても、これを製
造する場合には、原料粉末として、酸素を極力含有しな
い原料粉末を用い、一方原料粉末中に酸素が含有してい
れば、焼結工程で、液相出現温度以下の高温で、かつ高
真空にて十分な脱酸を行なう処理がとられるものである
ため、通常直径が50μｍ程度のポアや結合相プールが、
サーメツト全体に占める体積率で、多くても0.01％程度
しか存在しないのが現状である。
造する場合には、原料粉末として、酸素を極力含有しな
い原料粉末を用い、一方原料粉末中に酸素が含有してい
れば、焼結工程で、液相出現温度以下の高温で、かつ高
真空にて十分な脱酸を行なう処理がとられるものである
ため、通常直径が50μｍ程度のポアや結合相プールが、
サーメツト全体に占める体積率で、多くても0.01％程度
しか存在しないのが現状である。
しかし、このようなポアや結合相プールの存在が著しく
低いサーメツトにおいては、これに加わつた衝撃や高負
荷などによつて表面にクラツクが発生した場合、このク
ラツクは内部に向つて急速に伝幡し、しばしば欠損など
の事故の原因となることから、仕上切削のようなごく限
られた分野でしか使用されていないのが現状である。
低いサーメツトにおいては、これに加わつた衝撃や高負
荷などによつて表面にクラツクが発生した場合、このク
ラツクは内部に向つて急速に伝幡し、しばしば欠損など
の事故の原因となることから、仕上切削のようなごく限
られた分野でしか使用されていないのが現状である。
そこで、本発明者等は、上述のような観点から、上記の
従来サーメツトに着目し、これに強靱性を付与すべく研
究を行なつた結果、その製造に際して、酸素を積極的に
含有させた原料粉末を用い、焼結工程における焼結温度
への加熱過程の初期を、真空中で加熱して原料粉末中の
酸素を酸素単独あるいは原料粉末中の炭素と反応させて
COの形で離脱させ、この離脱反応は圧粉体の表面で活発
に起ることから、脱酸素を完全に行なわない状態で、引
続いて窒素などの不活性雰囲気中で焼結すると、酸素離
脱の激しい表面部に実質的にポアおよび結合相プールの
存在しない緻密な層が形成され、一方内部には酸素ある
いはCOガスによるポアが多く残留したサーメツトが得ら
れるようになり、この場合、表面緻密層の厚み、並びに
ポアの大きさおよび割合は、原料粉末中の酸素含有量
や、真空加熱における加熱最高温度および保持時間によ
つて自由にコントロールすることができ、また、サーメ
ツト内部における結合相プールの形成は、引続いて行な
われる焼結工程における焼結温度を高くしたり、あるい
は焼結時間を長くすることによりポアを結合相形成成分
で埋めることによつて可能となり、さらに通常の条件で
の焼結後に、再焼結やHIP処理を施すことによつても可
能であり、このように内部にポアおよび／または結合相
プールが存在し、表面部が実質的にポアおよび結合相プ
ールの存在しない緻密層で構成されたサーメツトにおい
ては、表面にクラツクが発生してもクラツク先端がサー
メツト内部に分散するポアや結合相プールに達すると、
クラツク伝幡のエネルギーがそこで吸収緩和されること
から、より内部へ伸展することがなく、この結果欠損や
割れの発生が抑制されて、強靱性を示すようになるとい
う知見を得たのである。
従来サーメツトに着目し、これに強靱性を付与すべく研
究を行なつた結果、その製造に際して、酸素を積極的に
含有させた原料粉末を用い、焼結工程における焼結温度
への加熱過程の初期を、真空中で加熱して原料粉末中の
酸素を酸素単独あるいは原料粉末中の炭素と反応させて
COの形で離脱させ、この離脱反応は圧粉体の表面で活発
に起ることから、脱酸素を完全に行なわない状態で、引
続いて窒素などの不活性雰囲気中で焼結すると、酸素離
脱の激しい表面部に実質的にポアおよび結合相プールの
存在しない緻密な層が形成され、一方内部には酸素ある
いはCOガスによるポアが多く残留したサーメツトが得ら
れるようになり、この場合、表面緻密層の厚み、並びに
ポアの大きさおよび割合は、原料粉末中の酸素含有量
や、真空加熱における加熱最高温度および保持時間によ
つて自由にコントロールすることができ、また、サーメ
ツト内部における結合相プールの形成は、引続いて行な
われる焼結工程における焼結温度を高くしたり、あるい
は焼結時間を長くすることによりポアを結合相形成成分
で埋めることによつて可能となり、さらに通常の条件で
の焼結後に、再焼結やHIP処理を施すことによつても可
能であり、このように内部にポアおよび／または結合相
プールが存在し、表面部が実質的にポアおよび結合相プ
ールの存在しない緻密層で構成されたサーメツトにおい
ては、表面にクラツクが発生してもクラツク先端がサー
メツト内部に分散するポアや結合相プールに達すると、
クラツク伝幡のエネルギーがそこで吸収緩和されること
から、より内部へ伸展することがなく、この結果欠損や
割れの発生が抑制されて、強靱性を示すようになるとい
う知見を得たのである。
この発明は、上記知見にもとづいてなされたものであつ
て、原料粉末として、いずれの粉末も0.1〜３％の酸素
を含有する、上記の金属炭化物粉末、鉄族金属粉末、Ti
C粉末、TiN粉末、およびTiCN粉末を用い、これら原料粉
末を、 上記金属炭化物粉末のうちの１種以上:10〜50％、 上記鉄族金属粉末のうちの１種以上:2〜30％、 TiC粉末、TiN粉末、およびTiCN粉末のうちの２種：残
り、 からなる配合組成に配合し、通常の条件で混合し、圧粉
体に形成した後、 まず、真空中で500〜1200℃の温度に加熱し、この温度
に３時間以下の時間保持するか、あるいは保持せずにポ
アを形成し、 続いて加熱を不活性雰囲気中で行ない、不活性雰囲気
中、1300〜1600℃の温度で焼結することによつて、 分散相形成成分としての金属炭化物のうちの１種以上:2
〜30％、 結合相形成成分としての鉄族金属のうちの１種以上:2〜
30％、 を含有し、残りが同じく分散相形成成分としてのTiC,Ti
N,およびTiCNのうちの２種と不可避不純物からなる組成
を有し、かつ表面部がサーメット厚さの1/100〜30/100
に相当する厚さを有する実質的にポアおよび結合相プー
ルの存在しない緻密層で構成され、残りの内部に0.5〜2
0μｍの平均径を有するポアおよび／または結合相プー
ルを0.1〜10体積％の割合で存在させてなる強靱性サー
メツトを製造することに特徴を有するものである。
て、原料粉末として、いずれの粉末も0.1〜３％の酸素
を含有する、上記の金属炭化物粉末、鉄族金属粉末、Ti
C粉末、TiN粉末、およびTiCN粉末を用い、これら原料粉
末を、 上記金属炭化物粉末のうちの１種以上:10〜50％、 上記鉄族金属粉末のうちの１種以上:2〜30％、 TiC粉末、TiN粉末、およびTiCN粉末のうちの２種：残
り、 からなる配合組成に配合し、通常の条件で混合し、圧粉
体に形成した後、 まず、真空中で500〜1200℃の温度に加熱し、この温度
に３時間以下の時間保持するか、あるいは保持せずにポ
アを形成し、 続いて加熱を不活性雰囲気中で行ない、不活性雰囲気
中、1300〜1600℃の温度で焼結することによつて、 分散相形成成分としての金属炭化物のうちの１種以上:2
〜30％、 結合相形成成分としての鉄族金属のうちの１種以上:2〜
30％、 を含有し、残りが同じく分散相形成成分としてのTiC,Ti
N,およびTiCNのうちの２種と不可避不純物からなる組成
を有し、かつ表面部がサーメット厚さの1/100〜30/100
に相当する厚さを有する実質的にポアおよび結合相プー
ルの存在しない緻密層で構成され、残りの内部に0.5〜2
0μｍの平均径を有するポアおよび／または結合相プー
ルを0.1〜10体積％の割合で存在させてなる強靱性サー
メツトを製造することに特徴を有するものである。
つぎに、この発明のサーメツトおよびその製造方法にお
いて、成分組成および製造条件を上記の通りに限定した
理由を説明する。
いて、成分組成および製造条件を上記の通りに限定した
理由を説明する。
A.成分組成（配合組成） （ａ）金属炭化物 金属炭化物には、分散相を形成して、耐磨耗性を向上さ
せる作用があるが、その含有量（配合量）が10％未満で
は所望の耐磨耗性向上効果が得られず、一方その含有量
（配合量）が50％を越えると、靱性が低下するようにな
ることから、その含有量（配合量）を10〜50％と定め
た。
せる作用があるが、その含有量（配合量）が10％未満で
は所望の耐磨耗性向上効果が得られず、一方その含有量
（配合量）が50％を越えると、靱性が低下するようにな
ることから、その含有量（配合量）を10〜50％と定め
た。
（ｂ）鉄族金属 鉄族金属には、結合相を形成して靱性を向上させる作用
があるが、その含有量（配合量）が２％未満では焼結性
が著しく低下し、かつ靱性の低下も著しく、一方その含
有量（配合量）が30％を越えると、硬さおよび強度が低
下するようになることから、その含有量（配合量）を２
〜30％と定めた。
があるが、その含有量（配合量）が２％未満では焼結性
が著しく低下し、かつ靱性の低下も著しく、一方その含
有量（配合量）が30％を越えると、硬さおよび強度が低
下するようになることから、その含有量（配合量）を２
〜30％と定めた。
B.表面緻密層の厚さ割合 その厚さ割合が、サーメツト厚さに対する割合で1/100
未満では、サーメツトの強度低下が著しく、一方その厚
さ割合が30/100を越えると、相対的にサーメツトに占め
る緻密組織が多くなりすぎて、クラツクの伸展阻止効果
が損われ、所望のすぐれた靱性を確保することが困難に
なることから、その厚さ割合を1/100〜30/100と定め
た。
未満では、サーメツトの強度低下が著しく、一方その厚
さ割合が30/100を越えると、相対的にサーメツトに占め
る緻密組織が多くなりすぎて、クラツクの伸展阻止効果
が損われ、所望のすぐれた靱性を確保することが困難に
なることから、その厚さ割合を1/100〜30/100と定め
た。
C.ポアおよび結合相プールの平均径 その平均径が0.5μｍ未満では、ポアおよび結合相プー
ルの大きさが小さすぎてクラツクの伸展阻止効果が得ら
れず、一方その平均径が20μｍを越えると、サーメツト
に負荷がかかつた場合、ポアや結合相プールに応力が集
中し、逆にクラツクの発生源となるばかりでなく、サー
メツトの強度も低下するようになることから、その平均
径を0.5〜20μｍと定めた。
ルの大きさが小さすぎてクラツクの伸展阻止効果が得ら
れず、一方その平均径が20μｍを越えると、サーメツト
に負荷がかかつた場合、ポアや結合相プールに応力が集
中し、逆にクラツクの発生源となるばかりでなく、サー
メツトの強度も低下するようになることから、その平均
径を0.5〜20μｍと定めた。
D.ポアおよび結合相プールの体積率 その体積率が0.1％未満では、ポアおよび結合相プール
の割合が少なすぎて、伸展してきたクラツクの先端を直
ちに受けとめることができず、したがつてクラツクの伝
幡阻止効果が十分に発揮されず、一方その体積率が10％
を越えると、ポアおよび結合相プールが多くなりすぎて
サーメツトの強度が極端に低下するようになることか
ら、その体積率を0.1〜10％と定めた。
の割合が少なすぎて、伸展してきたクラツクの先端を直
ちに受けとめることができず、したがつてクラツクの伝
幡阻止効果が十分に発揮されず、一方その体積率が10％
を越えると、ポアおよび結合相プールが多くなりすぎて
サーメツトの強度が極端に低下するようになることか
ら、その体積率を0.1〜10％と定めた。
E.原料粉末の酸素含有量 その酸素含有量が0.1％未満では、サーメツト内部に所
定のポアおよび結合相プールを形成することができず、
この結果クラツク伝幡阻止効果のないものとなり、一方
その酸素含有量が３％を越えると、サーメツトが脱炭さ
れすぎてしまい、この結果焼結性が低下するようになる
ばかりでなく、サーメツト組成が低炭素側にずれるため
にπ相が出現するようになつて強度の著しい低下をもた
らすことから、その酸素含有量を0.1〜３％と定めた。
定のポアおよび結合相プールを形成することができず、
この結果クラツク伝幡阻止効果のないものとなり、一方
その酸素含有量が３％を越えると、サーメツトが脱炭さ
れすぎてしまい、この結果焼結性が低下するようになる
ばかりでなく、サーメツト組成が低炭素側にずれるため
にπ相が出現するようになつて強度の著しい低下をもた
らすことから、その酸素含有量を0.1〜３％と定めた。
なお、原料粉末への酸素の含有は、粉末表面を酸化させ
たり、粉末表面に酸化物を吸着させたりするなどの方法
によつて行なわれる。
たり、粉末表面に酸化物を吸着させたりするなどの方法
によつて行なわれる。
F.真空中での最高加熱温度および保持時間焼結工程にお
ける昇温過程の真空中での最高加熱温度が500℃未満で
は、脱酸素作用が活発に起らず、焼結後のサーメツト表
面部にポアが残留するようになつて、所望の構造をもつ
たサーメツトを製造することができず、一方その最高加
熱温度が1200℃を越えると、脱酸素が激しくなりすぎ
て、所望のポアをサーメツト内部に形成することができ
なくなることから、その最高加熱温度を500〜1200℃と
定めた。
ける昇温過程の真空中での最高加熱温度が500℃未満で
は、脱酸素作用が活発に起らず、焼結後のサーメツト表
面部にポアが残留するようになつて、所望の構造をもつ
たサーメツトを製造することができず、一方その最高加
熱温度が1200℃を越えると、脱酸素が激しくなりすぎ
て、所望のポアをサーメツト内部に形成することができ
なくなることから、その最高加熱温度を500〜1200℃と
定めた。
また、圧粉体の厚さが相対的に薄い場合には、最高加熱
温度に昇温後、この温度に保持することなく、直ちに雰
囲気を不活性雰囲気に代え、焼結温度にまで加熱すれば
よく、したがつてその厚さが増すごとに保持時間を増し
て、焼結後のサーメツトに所定の厚さの表面緻密層が形
成されるようにしてやればよいが、３時間を越えた保持
時間になると、焼結後のサーメツトにおける表面緻密層
の厚さが厚くなりすぎて、クラツク伝幡阻止効果が低下
するようになることから、その保持時間を３時間以下と
定めた。
温度に昇温後、この温度に保持することなく、直ちに雰
囲気を不活性雰囲気に代え、焼結温度にまで加熱すれば
よく、したがつてその厚さが増すごとに保持時間を増し
て、焼結後のサーメツトに所定の厚さの表面緻密層が形
成されるようにしてやればよいが、３時間を越えた保持
時間になると、焼結後のサーメツトにおける表面緻密層
の厚さが厚くなりすぎて、クラツク伝幡阻止効果が低下
するようになることから、その保持時間を３時間以下と
定めた。
G.焼結温度 不活性雰囲気中での焼結温度が1300℃未満では十分な焼
結を行なうとができず、一方焼結は1600℃までの温度で
十分に行なうことができることから、焼結温度を1300〜
1600℃と定めた。
結を行なうとができず、一方焼結は1600℃までの温度で
十分に行なうことができることから、焼結温度を1300〜
1600℃と定めた。
つぎに、この発明のサーメツトおよびその製造法を実施
例により説明する。
例により説明する。
原料粉末として、いずれも0.5〜20μｍの範囲内の平均
粒径を有し、かつ所定量の酸素を含有し、あるいはこれ
を含有しない各種のTiC粉末,TiN粉末、TiCN粉末，金属
炭化物粉末，および鉄族金属粉末を用意し、これら原料
粉末をそれぞれ第１表に示される配合組成に配合し、混
合した後、第１表に示される酸素含有量の圧粉体、およ
び酸素を含有しない圧粉体にプレス成形し、ついでこれ
らの圧粉体を同じく第１表に示される条件で真空加熱、
これに引続いての焼結を行なうことによつて本発明法１
〜6,比較法１〜4,および従来法１〜４を実施し、それぞ
れ配合組成と実質的に同一の成分組成を有し、かつ第２
表に示される厚さをもつた本発明サーメツト１〜6,比較
サーメツト１〜4,および従来サーメツト１〜４を製造し
た。
粒径を有し、かつ所定量の酸素を含有し、あるいはこれ
を含有しない各種のTiC粉末,TiN粉末、TiCN粉末，金属
炭化物粉末，および鉄族金属粉末を用意し、これら原料
粉末をそれぞれ第１表に示される配合組成に配合し、混
合した後、第１表に示される酸素含有量の圧粉体、およ
び酸素を含有しない圧粉体にプレス成形し、ついでこれ
らの圧粉体を同じく第１表に示される条件で真空加熱、
これに引続いての焼結を行なうことによつて本発明法１
〜6,比較法１〜4,および従来法１〜４を実施し、それぞ
れ配合組成と実質的に同一の成分組成を有し、かつ第２
表に示される厚さをもつた本発明サーメツト１〜6,比較
サーメツト１〜4,および従来サーメツト１〜４を製造し
た。
なお、比較法１〜４は、いずれも製造条件のうちのいず
れかの条件（第１表に※印を付す）がこの発明の範囲か
ら外れた条件で行なつたものである。
れかの条件（第１表に※印を付す）がこの発明の範囲か
ら外れた条件で行なつたものである。
ついで、この結果得られた各種のサーメツトについて、
表面緻密層の厚さ、内部に形成されたポアおよび／また
は結合相プールの体積率および平均径を測定すると共
に、これを切削チップとして用い、靱性を評価する目的
で、 被削材:SNCM439（硬さ:HＢ300）の角材、 切削速度:140m/min、 送り:0.34mm/rev.、 切込み:2mm、 切削時間:3min、 の条件で鋼角材の断続切削試験を行ない、10本の切刃の
うちの欠損発生数を測定した。これらの測定結果を第２
表に示した。
表面緻密層の厚さ、内部に形成されたポアおよび／また
は結合相プールの体積率および平均径を測定すると共
に、これを切削チップとして用い、靱性を評価する目的
で、 被削材:SNCM439（硬さ:HＢ300）の角材、 切削速度:140m/min、 送り:0.34mm/rev.、 切込み:2mm、 切削時間:3min、 の条件で鋼角材の断続切削試験を行ない、10本の切刃の
うちの欠損発生数を測定した。これらの測定結果を第２
表に示した。
第1,2表に示される結果から、本発明法１〜６によつて
製造された本発明サーメツト１〜６は、いずれも従来法
１〜４で製造された従来サーメツト１〜４に比して一段
とすぐれた靱性を示すのに対して、比較法１〜４で製造
された比較サーメツト１〜４に見られるように、製造条
件のうちのいずれかの条件でもこの発明の範囲から外れ
ると、所望のすぐれた靱性を確保することができないこ
とが明らかである。
製造された本発明サーメツト１〜６は、いずれも従来法
１〜４で製造された従来サーメツト１〜４に比して一段
とすぐれた靱性を示すのに対して、比較法１〜４で製造
された比較サーメツト１〜４に見られるように、製造条
件のうちのいずれかの条件でもこの発明の範囲から外れ
ると、所望のすぐれた靱性を確保することができないこ
とが明らかである。
上述のように、この発明の方法によれば、すぐれた靱性
を有するサーメツトを製造することができ、したがつて
この強靱性サーメツトをフライス切削やならい切削など
の衝撃や大きな負荷を受けるような条件下で切削工具と
して用いても、表面部に発生したクラツクは内部に存在
するポアや結合相プールによつて伝幡阻止されることか
ら著しく長期に亘つてすぐれた切削性能を発揮するので
ある。
を有するサーメツトを製造することができ、したがつて
この強靱性サーメツトをフライス切削やならい切削など
の衝撃や大きな負荷を受けるような条件下で切削工具と
して用いても、表面部に発生したクラツクは内部に存在
するポアや結合相プールによつて伝幡阻止されることか
ら著しく長期に亘つてすぐれた切削性能を発揮するので
ある。
Claims (2)
- 【請求項１】分散相形成成分としてのW,Mo,V,Nb,Ta,Z
r、およびHfの金属炭化物のうちの１種以上:10〜50％、 結合相形成成分としての鉄族金属のうちの１種以上:2〜
30％、 を含有し、残りが同じく分散相形成成分としての炭化チ
タン、窒化チタン、および炭窒化チタンのうちの２種と
不可避不純物からなる組成（以上重量％）を有するサー
メットにおいて、 上記サーメットの表面部を、サーメット厚さの1/100〜3
0/100に相当する厚さを有する実質的にポアおよび結合
相の存在しない緻密層で構成し、 かつ上記サーメットの残りの内部に、0.5〜20μｍの平
均径を有するポアおよび／または結合相プールを0.1〜1
0体積％の割合で存在させたことを特徴とする強靱性サ
ーメット。 - 【請求項２】原料粉末として、いずれの粉末も0.1〜３
重量％の酸素を含有する、W,Mo,V,Nb,Ta,Zr、およびHf
の金属炭化物粉末、鉄族金属粉末、炭化チタン粉末、窒
化チタン粉末および炭窒化チタン粉末を用意し、これら
原料粉末を、重量％で、 上記金属炭化物粉末のうちの１種以上:10〜50％、 上記鉄族金属粉末のうちの１種以上:2〜30％、 上記の炭化チタン粉末、窒化チタン粉末および炭窒化チ
タン粉末のうちの２種：残り、 からなる配合組成に配合し、通常の条件で混合し、圧粉
体に成形した後、 まず、真空中で500〜1200℃の温度に加熱し、この温度
に３時間以下の時間保持するか、あるいは保持せず、 続いての加熱を不活性雰囲気中で行ない、不活性雰囲気
中、1300〜1600℃の温度で焼結することを特徴とする強
靱性サーメットの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61188253A JPH0726172B2 (ja) | 1986-08-11 | 1986-08-11 | 強靭性サ−メツトおよびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61188253A JPH0726172B2 (ja) | 1986-08-11 | 1986-08-11 | 強靭性サ−メツトおよびその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6345345A JPS6345345A (ja) | 1988-02-26 |
| JPH0726172B2 true JPH0726172B2 (ja) | 1995-03-22 |
Family
ID=16220454
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61188253A Expired - Lifetime JPH0726172B2 (ja) | 1986-08-11 | 1986-08-11 | 強靭性サ−メツトおよびその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP (1) | JPH0726172B2 (ja) |
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-
1986
- 1986-08-11 JP JP61188253A patent/JPH0726172B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPS6345345A (ja) | 1988-02-26 |
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Legal Events
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