JPH07258182A - Ｌ−フェニルアラニンの回収方法 - Google Patents
Ｌ−フェニルアラニンの回収方法Info
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- JPH07258182A JPH07258182A JP6053742A JP5374294A JPH07258182A JP H07258182 A JPH07258182 A JP H07258182A JP 6053742 A JP6053742 A JP 6053742A JP 5374294 A JP5374294 A JP 5374294A JP H07258182 A JPH07258182 A JP H07258182A
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- phe
- slurry
- crystallization
- phenylalanine
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C227/00—Preparation of compounds containing amino and carboxyl groups bound to the same carbon skeleton
- C07C227/38—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C227/40—Separation; Purification
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Peptides Or Proteins (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニ
ン メチルエステルの製造から生じる側流から、高収率
で且つ水分含量の少ないＬ−フェニルアラニンを回収す
る方法を確立する。 【構成】 α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニ
ン メチルエステルの製造から生じた少なくとも一つの
側流を鉱酸酸性下加水分解して得られた反応混合物から
Ｌ−フェニルアラニンを晶析により回収する際に、Ｌ−
フェニルアラニンを含む晶析スラリーに、アルカリ水を
添加することでスラリーのｐＨを３〜８に保ちながら、
前記加水分解した反応混合物を添加する。
ン メチルエステルの製造から生じる側流から、高収率
で且つ水分含量の少ないＬ−フェニルアラニンを回収す
る方法を確立する。 【構成】 α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニ
ン メチルエステルの製造から生じた少なくとも一つの
側流を鉱酸酸性下加水分解して得られた反応混合物から
Ｌ−フェニルアラニンを晶析により回収する際に、Ｌ−
フェニルアラニンを含む晶析スラリーに、アルカリ水を
添加することでスラリーのｐＨを３〜８に保ちながら、
前記加水分解した反応混合物を添加する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はしょ糖の約２００倍の甘
味を呈するペプチド系甘味料であり、その良質な甘味と
低カロリーであることによってダイエット甘味料として
需要の大きなαーＬ−アスパルチルーＬ−フェニルアラ
ニンメチルエステル（以下αーＡＰＭと略す）の製法に
関する。更にくわしくはα−ＡＰＭの製造プロセスから
生じた側流からＬ−フェニルアラニン（以下Ｌ−Ｐｈｅ
と略す）を回収する方法に関する。
味を呈するペプチド系甘味料であり、その良質な甘味と
低カロリーであることによってダイエット甘味料として
需要の大きなαーＬ−アスパルチルーＬ−フェニルアラ
ニンメチルエステル（以下αーＡＰＭと略す）の製法に
関する。更にくわしくはα−ＡＰＭの製造プロセスから
生じた側流からＬ−フェニルアラニン（以下Ｌ−Ｐｈｅ
と略す）を回収する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】α−ＡＰＭの製法として例えばＮ保護さ
れたＬ−アスパラギン酸無水物とＬ−フェニルアラニン
メチルエステルを反応させる方法（米国特許３７８６０
３９），Ｎ保護されたＬ−アスパラギン酸無水物とＬ−
Ｐｈｅを反応させる方法（米国特許４１７３５６２）、
ＮーベンジルオキシカルボニルーＬ−アスパラギン酸と
Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルを酵素により縮合
させる方法（特開昭５３ー９２７２９）等、種々の方法
が公知である。
れたＬ−アスパラギン酸無水物とＬ−フェニルアラニン
メチルエステルを反応させる方法（米国特許３７８６０
３９），Ｎ保護されたＬ−アスパラギン酸無水物とＬ−
Ｐｈｅを反応させる方法（米国特許４１７３５６２）、
ＮーベンジルオキシカルボニルーＬ−アスパラギン酸と
Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルを酵素により縮合
させる方法（特開昭５３ー９２７２９）等、種々の方法
が公知である。
【０００３】しかし、これら方法を安価な工業的製法と
するためにはα−ＡＰＭ製造プロセスから生じる側流、
例えばα−ＡＰＭ晶析母液やα−ＡＰＭ塩酸塩晶析母液
からＬ−Ｐｈｅ及びＬ−アスパラギン酸（以下Ｌ−Ａｓ
ｐと略す）を回収して再利用することは必須である。な
ぜなら、これら側流中にはかなりのＬ−フェニルアラニ
ン誘導体やＬ−アスパラギン酸誘導体及びβーＬ−アス
パルチルーＬ−フェニルアラニンメチルエステルやα−
ＡＰＭが含まれているからである。なかでも高価なアミ
ノ酸であるＬ−Ｐｈｅを効率よく回収することは非常に
重要である。
するためにはα−ＡＰＭ製造プロセスから生じる側流、
例えばα−ＡＰＭ晶析母液やα−ＡＰＭ塩酸塩晶析母液
からＬ−Ｐｈｅ及びＬ−アスパラギン酸（以下Ｌ−Ａｓ
ｐと略す）を回収して再利用することは必須である。な
ぜなら、これら側流中にはかなりのＬ−フェニルアラニ
ン誘導体やＬ−アスパラギン酸誘導体及びβーＬ−アス
パルチルーＬ−フェニルアラニンメチルエステルやα−
ＡＰＭが含まれているからである。なかでも高価なアミ
ノ酸であるＬ−Ｐｈｅを効率よく回収することは非常に
重要である。
【０００４】αーＡＰＭ製造プロセスから生じる側流か
らＬ−Ｐｈｅを回収する方法としては特開昭４８ー９７
８１２が公知である。即ちβーＬ−アスパルチルーＬ−
フェニルアラニンメチルエステルを含む溶液を鉱酸酸性
下加水分解し、その反応液にアルカリ水を添加してい
き、ｐＨをＬ−Ｐｈｅの等電点付近、即ち６付近に調整
してＬ−Ｐｈｅを晶析させ分離させる方法である。この
晶析工程でＬ−Ｐｈｅの収率を高める為には、加水分解
液中のＬ−Ｐｈｅ濃度を高くすることが必要である。し
かし、この中和方法ではアルカリ水を添加しｐＨを上昇
させていく過程において、一旦Ｌ−Ａｓｐも析出する。
特にＬ−Ａｓｐが析出し始めるｐＨ１前後の領域では晶
析スラリーの攪拌性が極端に悪くなる。これは、Ｌ−Ｐ
ｈｅの濃度を高くすることは、Ｌ−Ｐｈｅとほぼ等モル
存在するＬ−Ａｓｐの濃度も高くすることにもなり、前
述のｐＨ１前後の領域でスラリー濃度が高くなりすぎる
為である。又、場合によっては晶析スラリー全体、ある
いは一部が固化し攪拌が不可能となることもある。従っ
て、Ｌ−Ｐｈｅの回収率を高めるには、ボトルネックと
なっているｐＨ調整時のスラリー攪拌性を改善すること
が必要である。
らＬ−Ｐｈｅを回収する方法としては特開昭４８ー９７
８１２が公知である。即ちβーＬ−アスパルチルーＬ−
フェニルアラニンメチルエステルを含む溶液を鉱酸酸性
下加水分解し、その反応液にアルカリ水を添加してい
き、ｐＨをＬ−Ｐｈｅの等電点付近、即ち６付近に調整
してＬ−Ｐｈｅを晶析させ分離させる方法である。この
晶析工程でＬ−Ｐｈｅの収率を高める為には、加水分解
液中のＬ−Ｐｈｅ濃度を高くすることが必要である。し
かし、この中和方法ではアルカリ水を添加しｐＨを上昇
させていく過程において、一旦Ｌ−Ａｓｐも析出する。
特にＬ−Ａｓｐが析出し始めるｐＨ１前後の領域では晶
析スラリーの攪拌性が極端に悪くなる。これは、Ｌ−Ｐ
ｈｅの濃度を高くすることは、Ｌ−Ｐｈｅとほぼ等モル
存在するＬ−Ａｓｐの濃度も高くすることにもなり、前
述のｐＨ１前後の領域でスラリー濃度が高くなりすぎる
為である。又、場合によっては晶析スラリー全体、ある
いは一部が固化し攪拌が不可能となることもある。従っ
て、Ｌ−Ｐｈｅの回収率を高めるには、ボトルネックと
なっているｐＨ調整時のスラリー攪拌性を改善すること
が必要である。
【０００５】さらに、この中和方法では攪拌性が悪化す
ることで、析出するＬーＰｈｅの結晶が小さくなり、分
離して得られたＬ−Ｐｈｅ結晶は水分含量の高いものと
なる。水分含量の高いＬ−Ｐｈｅをα−ＡＰＭ製造の原
料として用いることは、米国特許４１７３５６２の方法
でＬ−Ｐｈｅとしてリサイクル使用する場合、必要とな
る乾燥の負荷が非常に大きくなるという欠点を持つ。
又、米国特許３７８６０３９、特開昭５３ー９２７２９
のようにＬ−フェニルアラニン メチルエステルに変換
してリサイクル使用する場合、エステル化反応が加水分
解反応との平衡反応であることから、エステル生成収率
の低下を招くという欠点がある。
ることで、析出するＬーＰｈｅの結晶が小さくなり、分
離して得られたＬ−Ｐｈｅ結晶は水分含量の高いものと
なる。水分含量の高いＬ−Ｐｈｅをα−ＡＰＭ製造の原
料として用いることは、米国特許４１７３５６２の方法
でＬ−Ｐｈｅとしてリサイクル使用する場合、必要とな
る乾燥の負荷が非常に大きくなるという欠点を持つ。
又、米国特許３７８６０３９、特開昭５３ー９２７２９
のようにＬ−フェニルアラニン メチルエステルに変換
してリサイクル使用する場合、エステル化反応が加水分
解反応との平衡反応であることから、エステル生成収率
の低下を招くという欠点がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】解決しようとする課題
はα−ＡＰＭから生じる側流を鉱酸酸性下加水分解した
反応液から中和によりＬ−Ｐｈｅを晶析させて回収させ
る際に、高収率で且つ水分含量の少ないＬ−Ｐｈｅを回
収する工業的製法を確立することにある。
はα−ＡＰＭから生じる側流を鉱酸酸性下加水分解した
反応液から中和によりＬ−Ｐｈｅを晶析させて回収させ
る際に、高収率で且つ水分含量の少ないＬ−Ｐｈｅを回
収する工業的製法を確立することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する為に
鋭意検討した結果、驚くべきことに、従来、α−ＡＰＭ
の側流を鉱酸で加水分解した溶液にアルカリ水を加えて
ｐＨ調整し、Ｌ−Ｐｈｅを晶析していた方法に対し、Ｌ
−ＰｈｅのスラリーにスラリーのｐＨを５〜６に保ちつ
つ、加水分解液とアルカリ水とを同時に添加すること
で、得られるスラリー流動性が格段に向上することを見
いだした。本発明者らは更に鋭意検討した結果、Ｌ−Ｐ
ｈｅのスラリーのｐＨを約３〜８に維持しつつ、加水分
解液とアルカリ水とを同時に添加すれば、高収率で且つ
低水分含量のＬ−Ｐｈｅを回収できるとの知見に到り、
本発明を完成した。即ち、晶析スラリーの攪拌性が悪化
するｐＨ１前後の領域を経ることなく、強酸性の加水分
解液を一気に攪拌性の良くなるｐＨ３〜８にする方法で
ある。この添加方法では、従来の添加方法ではスラリー
の流動性が極度に悪化し、固結するほどのＬ−Ｐｈｅ濃
度が高い加水分解液を用いても、良好なスラリー性を保
つことができ、得られた晶析スラリーからのＬ−Ｐｈｅ
の晶析率を増大させることが可能となった。しかも、こ
の方法で得られたＬ−Ｐｈｅ結晶は従来の方法で得られ
たＬ−Ｐｈｅに比べ、水分含量が大幅に減少できる。
鋭意検討した結果、驚くべきことに、従来、α−ＡＰＭ
の側流を鉱酸で加水分解した溶液にアルカリ水を加えて
ｐＨ調整し、Ｌ−Ｐｈｅを晶析していた方法に対し、Ｌ
−ＰｈｅのスラリーにスラリーのｐＨを５〜６に保ちつ
つ、加水分解液とアルカリ水とを同時に添加すること
で、得られるスラリー流動性が格段に向上することを見
いだした。本発明者らは更に鋭意検討した結果、Ｌ−Ｐ
ｈｅのスラリーのｐＨを約３〜８に維持しつつ、加水分
解液とアルカリ水とを同時に添加すれば、高収率で且つ
低水分含量のＬ−Ｐｈｅを回収できるとの知見に到り、
本発明を完成した。即ち、晶析スラリーの攪拌性が悪化
するｐＨ１前後の領域を経ることなく、強酸性の加水分
解液を一気に攪拌性の良くなるｐＨ３〜８にする方法で
ある。この添加方法では、従来の添加方法ではスラリー
の流動性が極度に悪化し、固結するほどのＬ−Ｐｈｅ濃
度が高い加水分解液を用いても、良好なスラリー性を保
つことができ、得られた晶析スラリーからのＬ−Ｐｈｅ
の晶析率を増大させることが可能となった。しかも、こ
の方法で得られたＬ−Ｐｈｅ結晶は従来の方法で得られ
たＬ−Ｐｈｅに比べ、水分含量が大幅に減少できる。
【０００８】本発明で対象となるαーＡＰＭ製造プロセ
スより生ずる側流として代表的なものとしてはＮーベ
ンジルオキシカルボニルーＬ−アスパラギン酸無水物と
Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルとを縮合させた
後、保護基を還元により除去し（米国特許３７８６０３
９）生成したα−ＡＰＭを水より晶析、分離した母液、
ＮーホルミルーＬ−アスパラギン酸無水物とＬ−フェ
ニルアラニンメチルエステルとを縮合させた後、メタノ
ールと高濃度の塩酸で処理してα−ＡＰＭ塩酸塩を生成
析出させ、分離した母液（米国特許４６８４７４５）、
α−Ｌ−アスパルチルーＬ−フェニルアラニンを水、
メタノール及び塩酸でエステル化した後、α−ＡＰＭ塩
酸塩として析出させ、（米国特許４１７３５６２）分離
した母液があげられる。
スより生ずる側流として代表的なものとしてはＮーベ
ンジルオキシカルボニルーＬ−アスパラギン酸無水物と
Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルとを縮合させた
後、保護基を還元により除去し（米国特許３７８６０３
９）生成したα−ＡＰＭを水より晶析、分離した母液、
ＮーホルミルーＬ−アスパラギン酸無水物とＬ−フェ
ニルアラニンメチルエステルとを縮合させた後、メタノ
ールと高濃度の塩酸で処理してα−ＡＰＭ塩酸塩を生成
析出させ、分離した母液（米国特許４６８４７４５）、
α−Ｌ−アスパルチルーＬ−フェニルアラニンを水、
メタノール及び塩酸でエステル化した後、α−ＡＰＭ塩
酸塩として析出させ、（米国特許４１７３５６２）分離
した母液があげられる。
【０００９】本発明に使用する鉱酸とは塩酸、硫酸、リ
ン酸等であるが、加水分解反応後のｐＨ調整にて生成す
るこれらの塩の除去しやすさから塩酸が望ましい。加水
分解反応時のこれら酸濃度は１〜１２規定、特に２〜６
が望ましく、また、使用する量は前記側流中に含まれる
アミノ酸及びアミノ酸残基１モルに対して１モル以上、
特に１．５〜１０モルの割合が望ましい。
ン酸等であるが、加水分解反応後のｐＨ調整にて生成す
るこれらの塩の除去しやすさから塩酸が望ましい。加水
分解反応時のこれら酸濃度は１〜１２規定、特に２〜６
が望ましく、また、使用する量は前記側流中に含まれる
アミノ酸及びアミノ酸残基１モルに対して１モル以上、
特に１．５〜１０モルの割合が望ましい。
【００１０】加水分解液中のＬ−Ｐｈｅ濃度は上記酸濃
度で加水分解されたものであれば特に限定されないが、
従来の中和方法では反応液が固化しやすい８ｇ／ｄｌ以
上の濃度の加水分解液に対して、本発明の効果はより顕
著に発揮される。
度で加水分解されたものであれば特に限定されないが、
従来の中和方法では反応液が固化しやすい８ｇ／ｄｌ以
上の濃度の加水分解液に対して、本発明の効果はより顕
著に発揮される。
【００１１】加水分解反応の温度は６０〜１２０℃、特
に９０〜１１０℃が望ましい。反応時間は種々の条件に
より変わりうるため限定し得ないが、あまり長すぎると
ラセミ化が促進されるので通常２０時間以内で充分であ
る。
に９０〜１１０℃が望ましい。反応時間は種々の条件に
より変わりうるため限定し得ないが、あまり長すぎると
ラセミ化が促進されるので通常２０時間以内で充分であ
る。
【００１２】こうして得られた加水分解反応液をＬ−Ｐ
ｈｅの晶析スラリーに添加していくわけであるが、Ｌ−
Ｐｈｅ濃度が高い加水分解液を調製した場合は、結晶析
出防止の観点から、添加中は加温しておくことが望まし
い。
ｈｅの晶析スラリーに添加していくわけであるが、Ｌ−
Ｐｈｅ濃度が高い加水分解液を調製した場合は、結晶析
出防止の観点から、添加中は加温しておくことが望まし
い。
【００１３】加水分解液が添加されている間、Ｌ−Ｐｈ
ｅスラリーのｐＨはアルカリ水を加えることで３〜８の
範囲に保っておく。但し、Ｌ−Ｐｈｅ晶析収率を高くす
るには、Ｌ−Ｐｈｅの等電点の観点から、最終的には得
られたＬ−Ｐｈｅスラリーは固液分離前にはｐＨ５〜６
に調整することが望ましい。
ｅスラリーのｐＨはアルカリ水を加えることで３〜８の
範囲に保っておく。但し、Ｌ−Ｐｈｅ晶析収率を高くす
るには、Ｌ−Ｐｈｅの等電点の観点から、最終的には得
られたＬ−Ｐｈｅスラリーは固液分離前にはｐＨ５〜６
に調整することが望ましい。
【００１４】ｐＨ調整に用いるアルカリとしては苛性ソ
ーダ、苛性カリ、炭酸ソーダ、アンモニア等があるが価
格の点から苛性ソーダが最も望ましい。アルカリそのも
のを添加してもよいが、ｐＨ調整のし易さからその水溶
液を用いるのが望ましい。
ーダ、苛性カリ、炭酸ソーダ、アンモニア等があるが価
格の点から苛性ソーダが最も望ましい。アルカリそのも
のを添加してもよいが、ｐＨ調整のし易さからその水溶
液を用いるのが望ましい。
【００１５】ｐＨ調整時の晶析スラリーの温度は特に制
限はないが、０℃〜１００℃、望ましくは０℃〜８０℃
で行って差し支えない。但し、１０℃以上で行った場
合、Ｌ−Ｐｈｅの溶解度を下げて収率を高くするため、
晶析スラリーは加水分解液添加終了後、最終的には、１
０℃以下に冷却するのが望ましい。
限はないが、０℃〜１００℃、望ましくは０℃〜８０℃
で行って差し支えない。但し、１０℃以上で行った場
合、Ｌ−Ｐｈｅの溶解度を下げて収率を高くするため、
晶析スラリーは加水分解液添加終了後、最終的には、１
０℃以下に冷却するのが望ましい。
【００１６】この加水分解反応液を添加する速度は、ス
ラリーの攪拌性には特に影響しないが、強酸性である加
水分解液とアルカリ水との中和で発生する熱による温度
上昇を抑制する為には、加水分解反応液全体を、１時間
以上かけて添加することが望ましい。
ラリーの攪拌性には特に影響しないが、強酸性である加
水分解液とアルカリ水との中和で発生する熱による温度
上昇を抑制する為には、加水分解反応液全体を、１時間
以上かけて添加することが望ましい。
【００１７】加水分解反応液及びアルカリ水を添加され
るＬ−Ｐｈｅを含むスラリーにおいては、そのＬ−Ｐｈ
ｅ濃度は特に制限されない。例えば、Ｌ−Ｐｈｅスラリ
ーの代わりに、水またはＰｈｅを含む水溶液を用いても
構わない。このような場合、加水分解液及びアルカリ水
を添加していくに従い、溶液のＰｈｅ濃度が増加してい
くことになり、溶解度以上になるとＬ−Ｐｈｅが析出し
てくる。一旦Ｌ−Ｐｈｅが析出すると、その後はＬ−Ｐ
ｈｅスラリーに添加していくことと同じことになる。
るＬ−Ｐｈｅを含むスラリーにおいては、そのＬ−Ｐｈ
ｅ濃度は特に制限されない。例えば、Ｌ−Ｐｈｅスラリ
ーの代わりに、水またはＰｈｅを含む水溶液を用いても
構わない。このような場合、加水分解液及びアルカリ水
を添加していくに従い、溶液のＰｈｅ濃度が増加してい
くことになり、溶解度以上になるとＬ−Ｐｈｅが析出し
てくる。一旦Ｌ−Ｐｈｅが析出すると、その後はＬ−Ｐ
ｈｅスラリーに添加していくことと同じことになる。
【００１８】従って、加水分解液を添加されるＬ−Ｐｈ
ｅスラリーの容量も特に制限されない。工業的には、Ｌ
−Ｐｈｅのスラリー槽に設置した攪拌羽根等による攪拌
が可能であり且つｐＨ計が有効に機能する液量であれば
差し支えない。
ｅスラリーの容量も特に制限されない。工業的には、Ｌ
−Ｐｈｅのスラリー槽に設置した攪拌羽根等による攪拌
が可能であり且つｐＨ計が有効に機能する液量であれば
差し支えない。
【００１９】以下、実施例により本発明をさらに詳細に
説明する。
説明する。
【００２０】
【実施例１】α−ＡＰＭ塩酸塩晶析の母液を１０５℃で
７時間加熱し加水分解液を得た。アミノ酸分析計による
分析の結果、Ｌ−Ｐｈｅ １６．４１ｇ／ｄｌ、Ｌ−Ａ
ｓｐ１４．９１ｇ／ｄｌの濃度であった。又、ＨＣｌ濃
度は３．５規定であった。この加水分解液１５ｍｌを４
８％ＮａＯＨでｐＨ５．６に調整しＬ−Ｐｈｅスラリー
を調製した。このＬ−Ｐｈｅスラリーを４０℃で攪拌し
ておき、これに、同じ加水分解液６８５ｍｌを１０時間
かかって添加した。その間、晶析スラリーのｐＨは４８
％ＮａＯＨを加えることで５〜７の間に保ち、加水分解
液添加終了後は、ｐＨ５．６に調整した。晶析中の攪拌
性は特に問題なく良好なスラリーが得られた。又、その
間の温度は３８〜４５℃に保った。その後、得られたＬ
−Ｐｈｅスラリーは６℃で２４時間攪拌した後、吸引濾
過分離し、結晶は９０ｍｌの水で洗浄した。アミノ酸分
析計による分析の結果、得られた湿結晶１３８．７ｇ中
Ｌ−Ｐｈｅは１０９．０ｇ含まれていた。収率９４．９
％。本湿結晶を１０５℃、４時間乾燥した時の乾燥減量
は２０．５％であった。
７時間加熱し加水分解液を得た。アミノ酸分析計による
分析の結果、Ｌ−Ｐｈｅ １６．４１ｇ／ｄｌ、Ｌ−Ａ
ｓｐ１４．９１ｇ／ｄｌの濃度であった。又、ＨＣｌ濃
度は３．５規定であった。この加水分解液１５ｍｌを４
８％ＮａＯＨでｐＨ５．６に調整しＬ−Ｐｈｅスラリー
を調製した。このＬ−Ｐｈｅスラリーを４０℃で攪拌し
ておき、これに、同じ加水分解液６８５ｍｌを１０時間
かかって添加した。その間、晶析スラリーのｐＨは４８
％ＮａＯＨを加えることで５〜７の間に保ち、加水分解
液添加終了後は、ｐＨ５．６に調整した。晶析中の攪拌
性は特に問題なく良好なスラリーが得られた。又、その
間の温度は３８〜４５℃に保った。その後、得られたＬ
−Ｐｈｅスラリーは６℃で２４時間攪拌した後、吸引濾
過分離し、結晶は９０ｍｌの水で洗浄した。アミノ酸分
析計による分析の結果、得られた湿結晶１３８．７ｇ中
Ｌ−Ｐｈｅは１０９．０ｇ含まれていた。収率９４．９
％。本湿結晶を１０５℃、４時間乾燥した時の乾燥減量
は２０．５％であった。
【００２１】
【比較例１】実施例１で得られた加水分解液３００ｍｌ
を５００ｍｌフラスコ中で７０℃に加熱攪拌しておき、
これに４８％ＮａＯＨを添加していった。ｐＨ０．７付
近で結晶が析出しはじめ攪拌性が極端に悪くなり、周辺
部が固化して攪拌されない状態になった。さらに４８％
ＮａＯＨを添加し続けｐＨ５．６にしたが、周辺部は固
化したままであった。周辺部の固化物をスパチュラで突
き崩してから、９０℃に加熱すると、しばらくしてスラ
リー状になった。このスラリーを５℃に冷却し、１晩攪
拌した後、吸引濾過分離し、結晶は４０ｍｌの水で洗浄
した。得られた湿結晶７５．６ｇ中Ｌ−Ｐｈｅは４６．
１ｇ含まれていた。収率９３．６％。乾燥減量 ３７．
２％。
を５００ｍｌフラスコ中で７０℃に加熱攪拌しておき、
これに４８％ＮａＯＨを添加していった。ｐＨ０．７付
近で結晶が析出しはじめ攪拌性が極端に悪くなり、周辺
部が固化して攪拌されない状態になった。さらに４８％
ＮａＯＨを添加し続けｐＨ５．６にしたが、周辺部は固
化したままであった。周辺部の固化物をスパチュラで突
き崩してから、９０℃に加熱すると、しばらくしてスラ
リー状になった。このスラリーを５℃に冷却し、１晩攪
拌した後、吸引濾過分離し、結晶は４０ｍｌの水で洗浄
した。得られた湿結晶７５．６ｇ中Ｌ−Ｐｈｅは４６．
１ｇ含まれていた。収率９３．６％。乾燥減量 ３７．
２％。
【００２２】
【比較例２】実施例１と同様に処理しα−ＡＰＭ塩酸塩
晶析の母液から加水分解液を得た。アミノ酸分析計によ
る分析の結果、Ｌ−Ｐｈｅ１７．０ｇ／ｄｌの濃度であ
った。この加水分解液に水を加えることで希釈し、Ｌ−
Ｐｈｅ濃度がそれぞれ６、８、１０、１３、１５ｇ／ｄ
ｌの加水分解液を１５０ｍｌずつ調製した。それぞれの
加水分解液を３００ｍｌフラスコにいれ４０℃で攪拌し
た。これに、４８％ＮａＯＨを添加し、ｐＨ５．６にす
るまでのスラリーの攪拌性をしらべたところ、Ｌ−Ｐｈ
ｅ濃度６ｇ／ｄｌの加水分解液でおこなった場合のみ良
好なスラリー状態が維持できたが、Ｌ−Ｐｈｅ濃度８ｇ
／ｄｌ以上のものを用いた場合、いずれも、ｐＨ１前後
で周辺部が固化した。
晶析の母液から加水分解液を得た。アミノ酸分析計によ
る分析の結果、Ｌ−Ｐｈｅ１７．０ｇ／ｄｌの濃度であ
った。この加水分解液に水を加えることで希釈し、Ｌ−
Ｐｈｅ濃度がそれぞれ６、８、１０、１３、１５ｇ／ｄ
ｌの加水分解液を１５０ｍｌずつ調製した。それぞれの
加水分解液を３００ｍｌフラスコにいれ４０℃で攪拌し
た。これに、４８％ＮａＯＨを添加し、ｐＨ５．６にす
るまでのスラリーの攪拌性をしらべたところ、Ｌ−Ｐｈ
ｅ濃度６ｇ／ｄｌの加水分解液でおこなった場合のみ良
好なスラリー状態が維持できたが、Ｌ−Ｐｈｅ濃度８ｇ
／ｄｌ以上のものを用いた場合、いずれも、ｐＨ１前後
で周辺部が固化した。
【００２３】
【実施例２】α−ＡＰＭの晶析母液２５Ｌに３５％塩酸
１４０ｇを加え、減圧下に０．８Ｌまで濃縮した。この
濃縮液に３５％塩酸を加え（ＨＣｌ濃度としては３．５
規定）を１０５℃で７時間加熱した加水分解液を得た。
アミノ酸分析計による分析の結果、Ｌ−Ｐｈｅ １８．
３５ｇ／ｄｌ、Ｌ−Ａｓｐ １５．２９ｇ／ｄｌの濃度
であった。実施例１で得られた分離母液２０ｍｌ（Ｌ−
Ｐｈｅを０．１ｇ含む）を７０℃で攪拌しておき、これ
に、加水分解液６００ｍｌを３時間かかって添加した。
その間、晶析スラリーのｐＨは４８％ＮａＯＨを加える
ことで５〜７の間に保ち、加水分解液添加終了後は、ｐ
Ｈ５．６に調整した。晶析中の攪拌性は特に問題なく良
好なスラリーが得られた。又、その間の温度は６８〜７
３℃に保った。その後、得られたＬ−Ｐｈｅスラリーは
６℃で２４時間攪拌した後、吸引濾過分離し、結晶は９
０ｍｌの水で洗浄した。得られた湿結晶１２８．５ｇ中
Ｌ−Ｐｈｅは１０４．９ｇ含まれていた。収率９５．３
％。乾燥減量１６．１％
１４０ｇを加え、減圧下に０．８Ｌまで濃縮した。この
濃縮液に３５％塩酸を加え（ＨＣｌ濃度としては３．５
規定）を１０５℃で７時間加熱した加水分解液を得た。
アミノ酸分析計による分析の結果、Ｌ−Ｐｈｅ １８．
３５ｇ／ｄｌ、Ｌ−Ａｓｐ １５．２９ｇ／ｄｌの濃度
であった。実施例１で得られた分離母液２０ｍｌ（Ｌ−
Ｐｈｅを０．１ｇ含む）を７０℃で攪拌しておき、これ
に、加水分解液６００ｍｌを３時間かかって添加した。
その間、晶析スラリーのｐＨは４８％ＮａＯＨを加える
ことで５〜７の間に保ち、加水分解液添加終了後は、ｐ
Ｈ５．６に調整した。晶析中の攪拌性は特に問題なく良
好なスラリーが得られた。又、その間の温度は６８〜７
３℃に保った。その後、得られたＬ−Ｐｈｅスラリーは
６℃で２４時間攪拌した後、吸引濾過分離し、結晶は９
０ｍｌの水で洗浄した。得られた湿結晶１２８．５ｇ中
Ｌ−Ｐｈｅは１０４．９ｇ含まれていた。収率９５．３
％。乾燥減量１６．１％
【００２４】
【比較例３】実施例２で得られた加水分解液２５０ｍｌ
を５００ｍｌフラスコに７０℃に加熱攪拌しておき、こ
れに４８％ＮａＯＨを添加していった。ｐＨ０．４付近
から結晶が急激に析出しはじめ、スラリー性が極端に悪
くなり、周辺部が固化した。これに温水１５０ｍｌを加
えてしばらくすると、固化物がスラリー化し攪拌が可能
になったので、４８％ＮａＯＨを添加し、ｐＨを５．６
にした。その後５℃に冷却し、同温度に３時間保った
後、吸引濾過分離した。結晶は４５ｍｌの水で洗浄し
た。得られた湿結晶６５．１ｇ中Ｌ−Ｐｈｅは４１．１
ｇ含まれていた。収率８９．７％。乾燥減量 ３４．８
％
を５００ｍｌフラスコに７０℃に加熱攪拌しておき、こ
れに４８％ＮａＯＨを添加していった。ｐＨ０．４付近
から結晶が急激に析出しはじめ、スラリー性が極端に悪
くなり、周辺部が固化した。これに温水１５０ｍｌを加
えてしばらくすると、固化物がスラリー化し攪拌が可能
になったので、４８％ＮａＯＨを添加し、ｐＨを５．６
にした。その後５℃に冷却し、同温度に３時間保った
後、吸引濾過分離した。結晶は４５ｍｌの水で洗浄し
た。得られた湿結晶６５．１ｇ中Ｌ−Ｐｈｅは４１．１
ｇ含まれていた。収率８９．７％。乾燥減量 ３４．８
％
【００２５】
【実施例３】実施例１と同様に処理しα−ＡＰＭ塩酸塩
晶析の母液から加水分解液を得た。アミノ酸分析計によ
る分析の結果、Ｌ−Ｐｈｅ１４．６１ｇ／ｄｌ、Ｌ−Ａ
ｓｐ１２．２０ｇ／ｄｌの濃度であった。又、ＨＣｌ濃
度は４．０規定であった。この加水分解液２０ｍｌを４
８％ＮａＯＨでｐＨ３．５に調整しＬ−Ｐｈｅスラリー
を調製した。このＬ−Ｐｈｅスラリーを４０℃で攪拌し
ておき、これに、同じ加水分解液４８０ｍｌを３時間か
かって添加した。その間、晶析スラリーのｐＨは４８％
ＮａＯＨを加えることで３．４〜４．０の間に保ち、加
水分解液添加終了後１時間はｐＨ３．５で攪拌した後、
４８％ＮａＯＨでさらにｐＨ５．６に調整した。晶析中
の攪拌性は特に問題なく良好なスラリーが得られた。
又、その間の温度は３８〜４５℃に保った。その後、得
られたＬ−Ｐｈｅスラリーは６℃で５時間攪拌した後、
吸引濾過分離し、結晶は５０ｍｌの水で洗浄した。得ら
れた結晶７９．０ｇ中Ｌ−Ｐｈｅは６８．１ｇ含まれて
いた。収率９３．２％。乾燥減量 １３．２％
晶析の母液から加水分解液を得た。アミノ酸分析計によ
る分析の結果、Ｌ−Ｐｈｅ１４．６１ｇ／ｄｌ、Ｌ−Ａ
ｓｐ１２．２０ｇ／ｄｌの濃度であった。又、ＨＣｌ濃
度は４．０規定であった。この加水分解液２０ｍｌを４
８％ＮａＯＨでｐＨ３．５に調整しＬ−Ｐｈｅスラリー
を調製した。このＬ−Ｐｈｅスラリーを４０℃で攪拌し
ておき、これに、同じ加水分解液４８０ｍｌを３時間か
かって添加した。その間、晶析スラリーのｐＨは４８％
ＮａＯＨを加えることで３．４〜４．０の間に保ち、加
水分解液添加終了後１時間はｐＨ３．５で攪拌した後、
４８％ＮａＯＨでさらにｐＨ５．６に調整した。晶析中
の攪拌性は特に問題なく良好なスラリーが得られた。
又、その間の温度は３８〜４５℃に保った。その後、得
られたＬ−Ｐｈｅスラリーは６℃で５時間攪拌した後、
吸引濾過分離し、結晶は５０ｍｌの水で洗浄した。得ら
れた結晶７９．０ｇ中Ｌ−Ｐｈｅは６８．１ｇ含まれて
いた。収率９３．２％。乾燥減量 １３．２％
【００２６】
【実施例４】実施例１と同様に処理しα−ＡＰＭ塩酸塩
晶析の母液から加水分解液を得た。アミノ酸分析計によ
る分析の結果、Ｌ−Ｐｈｅの濃度は１６．５ｇ／ｄｌで
あった。容量４００ｍｌ部分に溢流口のある１Ｌ円筒形
容器に攪拌羽根と温度計及びｐＨ計と中和用の４８％Ｎ
ａＯＨ水を入れた滴下ロートを取り付け、この円筒形容
器内に加水分解液を１００ｍｌ／Ｈｒの速度で連続的に
添加した。その間、液温は３７〜４３℃に保ち、４８％
ＮａＯＨを加えることでｐＨを５．３〜５．６にコント
ロールした。加水分解液は中和されると、すぐにスラリ
ー状態になった。添加を開始してから、３時間１５分後
に、溢流口から、スラリーが溢れ出始めた。このスラリ
ーは別の容器に受けた。この操作を７時間続けた後、円
筒容器内のスラリーを冷蔵庫で１晩冷却した後、吸引濾
過分離した。得られた結晶の乾燥減量は１１．６％であ
った。
晶析の母液から加水分解液を得た。アミノ酸分析計によ
る分析の結果、Ｌ−Ｐｈｅの濃度は１６．５ｇ／ｄｌで
あった。容量４００ｍｌ部分に溢流口のある１Ｌ円筒形
容器に攪拌羽根と温度計及びｐＨ計と中和用の４８％Ｎ
ａＯＨ水を入れた滴下ロートを取り付け、この円筒形容
器内に加水分解液を１００ｍｌ／Ｈｒの速度で連続的に
添加した。その間、液温は３７〜４３℃に保ち、４８％
ＮａＯＨを加えることでｐＨを５．３〜５．６にコント
ロールした。加水分解液は中和されると、すぐにスラリ
ー状態になった。添加を開始してから、３時間１５分後
に、溢流口から、スラリーが溢れ出始めた。このスラリ
ーは別の容器に受けた。この操作を７時間続けた後、円
筒容器内のスラリーを冷蔵庫で１晩冷却した後、吸引濾
過分離した。得られた結晶の乾燥減量は１１．６％であ
った。
【００２７】
【実施例５】Ｌ−Ｐｈｅ濃度が１４．９ｇ／ｄｌの加水
分解液を用いコントロールするｐＨを４．２〜４．５と
する以外は実施例４と同様にし、操作を６時間続けた。
得られたスラリーをさらにｐＨ５．６にした後、冷蔵庫
で１晩晶析し、吸引濾過分離した。得られた結晶の乾燥
減量は１２．３％であった。
分解液を用いコントロールするｐＨを４．２〜４．５と
する以外は実施例４と同様にし、操作を６時間続けた。
得られたスラリーをさらにｐＨ５．６にした後、冷蔵庫
で１晩晶析し、吸引濾過分離した。得られた結晶の乾燥
減量は１２．３％であった。
【００２８】
【実施例６】加水分解液の添加速度を２００ｍｌ／Ｈ
ｒ、コントロールするｐＨを３．３〜３．５とする以外
は実施例５と同様にし、操作を６時間続けた。得られた
スラリーをさらにｐＨ５．６にした後、冷蔵庫で１晩晶
析し、吸引濾過分離した。得られた結晶の乾燥減量は１
８．７％であった。
ｒ、コントロールするｐＨを３．３〜３．５とする以外
は実施例５と同様にし、操作を６時間続けた。得られた
スラリーをさらにｐＨ５．６にした後、冷蔵庫で１晩晶
析し、吸引濾過分離した。得られた結晶の乾燥減量は１
８．７％であった。
【００２９】
【発明の効果】α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルア
ラニン メチルエステルの製造から生じた少なくとも一
つの側流を鉱酸酸性下加水分解して得られた反応混合物
からＬ−フェニルアラニンを晶析により回収する際に、
晶析スラリーの攪拌が容易になり高収率で且つ水分含量
の少ないＬ−フェニルアラニンを晶析させることができ
る。
ラニン メチルエステルの製造から生じた少なくとも一
つの側流を鉱酸酸性下加水分解して得られた反応混合物
からＬ−フェニルアラニンを晶析により回収する際に、
晶析スラリーの攪拌が容易になり高収率で且つ水分含量
の少ないＬ−フェニルアラニンを晶析させることができ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 長嶋 一孝 三重県四日市市大字日永1730番地 味の素 株式会社東海工場内
Claims (3)
- 【請求項１】 α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルア
ラニン メチルエステルの製造から生じた少なくとも一
つの側流を鉱酸酸性下加水分解して得られた反応混合物
からＬ−フェニルアラニンを晶析により回収する際に、
Ｌ−フェニルアラニンを含む晶析スラリーに、アルカリ
水を添加することでスラリーのｐＨを３〜８に保ちなが
ら、前記加水分解した反応混合物を添加することを特徴
とするＬ−フェニルアラニンの晶析方法。 - 【請求項２】 前記鉱酸が塩酸である請求項１記載の方
法。 - 【請求項３】 加水分解した反応混合物中のＬ−フェニ
ルアラニンの濃度が、８ｇ／ｄｌ以上である請求項１記
載の方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05374294A JP3314515B2 (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | Ｌ−フェニルアラニンの回収方法 |
| DE69503544T DE69503544T2 (de) | 1994-03-24 | 1995-03-02 | Verfahren zur Rückgewinnung von L-Phenylalanin |
| EP95102985A EP0673921B1 (en) | 1994-03-24 | 1995-03-02 | Process for recovering L-phenylalanine |
| CA002145454A CA2145454A1 (en) | 1994-03-24 | 1995-03-24 | Process for recovering l-phenylalanine |
| US08/409,980 US5530155A (en) | 1994-03-24 | 1995-03-24 | Process for recovering L-phenylalanine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05374294A JP3314515B2 (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | Ｌ−フェニルアラニンの回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07258182A true JPH07258182A (ja) | 1995-10-09 |
| JP3314515B2 JP3314515B2 (ja) | 2002-08-12 |
Family
ID=12951277
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05374294A Expired - Lifetime JP3314515B2 (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | Ｌ−フェニルアラニンの回収方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5530155A (ja) |
| EP (1) | EP0673921B1 (ja) |
| JP (1) | JP3314515B2 (ja) |
| CA (1) | CA2145454A1 (ja) |
| DE (1) | DE69503544T2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010096940A (ko) * | 2000-04-19 | 2001-11-08 | 고두모 | 알파-엘-아스파틸-엘-페닐알라닌 메틸에스테르 염산염의제조방법 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3786039A (en) * | 1969-04-30 | 1974-01-15 | Ajinomoto Kk | Method of producing alpha-l-aspartyl-l-phenylalanine lower alkyl esters |
| US4348317A (en) * | 1980-12-29 | 1982-09-07 | Monsanto Company | Recovery of L-phenylalanine and L-aspartic acid during preparation of α-L-aspartyl-L-phenylalanine methyl ester |
| JPS6344594A (ja) * | 1986-08-11 | 1988-02-25 | Ajinomoto Co Inc | Ｎ−保護−α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フエニルアラニンの分離方法 |
| JPH0832718B2 (ja) * | 1986-12-10 | 1996-03-29 | 三井東圧化学株式会社 | α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フエニルアラニンメチルエステルの製造方法 |
| US5118840A (en) * | 1990-08-03 | 1992-06-02 | Ajinomoto Co., Inc. | Method of crystallizing phenylalanine |
| JP3163661B2 (ja) * | 1991-08-05 | 2001-05-08 | 味の素株式会社 | α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステル、及びＬ−フェニルアラニン、Ｌ−アスパラギン酸の回収方法 |
-
1994
- 1994-03-24 JP JP05374294A patent/JP3314515B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1995
- 1995-03-02 DE DE69503544T patent/DE69503544T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1995-03-02 EP EP95102985A patent/EP0673921B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-03-24 CA CA002145454A patent/CA2145454A1/en not_active Abandoned
- 1995-03-24 US US08/409,980 patent/US5530155A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69503544T2 (de) | 1999-04-22 |
| JP3314515B2 (ja) | 2002-08-12 |
| EP0673921A1 (en) | 1995-09-27 |
| EP0673921B1 (en) | 1998-07-22 |
| US5530155A (en) | 1996-06-25 |
| CA2145454A1 (en) | 1995-09-25 |
| DE69503544D1 (de) | 1998-08-27 |
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