JPH0724576A - ガスシールドメタルアーク溶接方法 - Google Patents
ガスシールドメタルアーク溶接方法Info
- Publication number
- JPH0724576A JPH0724576A JP19395893A JP19395893A JPH0724576A JP H0724576 A JPH0724576 A JP H0724576A JP 19395893 A JP19395893 A JP 19395893A JP 19395893 A JP19395893 A JP 19395893A JP H0724576 A JPH0724576 A JP H0724576A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gas
- welding
- bead
- fatigue strength
- shielding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ガスシールドメタルアーク溶接による隅肉溶
接において、溶接のままで溶接部の疲労強度を高める。 【構成】 シールドガスとして５〜３０体積％のＯ2 ガ
スを含む混合ガスを使用する。溶接金属の表面張力が低
下し、ビード止端部の開き角度θおよび曲率半径ρが大
きくなる。
接において、溶接のままで溶接部の疲労強度を高める。 【構成】 シールドガスとして５〜３０体積％のＯ2 ガ
スを含む混合ガスを使用する。溶接金属の表面張力が低
下し、ビード止端部の開き角度θおよび曲率半径ρが大
きくなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アーク溶接部、特に隅
肉溶接部の疲労強度の向上に有効なガスシールドメタル
アーク溶接方法に関する。
肉溶接部の疲労強度の向上に有効なガスシールドメタル
アーク溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車や船舶、その他の鋼構造物の製造
には、生産性の高さからガスシールドメタルアーク溶接
方法が多用されている。このような溶接構造物では、信
頼性の確保のため、高い疲労強度が要求される。しか
し、アーク溶接部、特に隅肉溶接部は、力学的に見ると
形状不連続部であるため、そのビード止端部に大きな応
力集中が起こり、その部分を起点として溶接部に疲労破
壊が発生し易い。
には、生産性の高さからガスシールドメタルアーク溶接
方法が多用されている。このような溶接構造物では、信
頼性の確保のため、高い疲労強度が要求される。しか
し、アーク溶接部、特に隅肉溶接部は、力学的に見ると
形状不連続部であるため、そのビード止端部に大きな応
力集中が起こり、その部分を起点として溶接部に疲労破
壊が発生し易い。
【０００３】従って、アーク溶接部、特に隅肉溶接部
は、平滑材に比べて疲労強度が著しく低いという問題点
を有していた。
は、平滑材に比べて疲労強度が著しく低いという問題点
を有していた。
【０００４】隅肉溶接部の疲労強度の低下原因となるビ
ード止端部への応力集中は、図１にθで示す止端部の開
き角度が大きいほど、またρで示す曲率半径が大きいほ
ど少なくなることが知られている。
ード止端部への応力集中は、図１にθで示す止端部の開
き角度が大きいほど、またρで示す曲率半径が大きいほ
ど少なくなることが知られている。
【０００５】この観点から、隅肉溶接部の疲労強度を向
上させる方法として溶接後にビード止端部をクラインダ
ーで研削加工する方法や、ＴＩＧ溶接でビード止端部を
再溶融して整形する方法が通常使用されている。また、
特開平４−３６１８７６号公報には、特定成分の複合ワ
イヤを使用する方法が開示されている。
上させる方法として溶接後にビード止端部をクラインダ
ーで研削加工する方法や、ＴＩＧ溶接でビード止端部を
再溶融して整形する方法が通常使用されている。また、
特開平４−３６１８７６号公報には、特定成分の複合ワ
イヤを使用する方法が開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、溶接後
に研削や溶接でビード止端部を整形する方法は、作業工
程の増加を伴うため、生産性が重要視される自動車製造
分野等には適用し難い。
に研削や溶接でビード止端部を整形する方法は、作業工
程の増加を伴うため、生産性が重要視される自動車製造
分野等には適用し難い。
【０００７】一方、特定成分の複合ワイヤを使用する方
法では、溶接後の整形工程は不要となる。しかし、スラ
グの発生し易いフラックスを多く使用するため、スラグ
除去工程が必要になり、能率面での効果はそれほど期待
できない。
法では、溶接後の整形工程は不要となる。しかし、スラ
グの発生し易いフラックスを多く使用するため、スラグ
除去工程が必要になり、能率面での効果はそれほど期待
できない。
【０００８】従って、隅肉溶接部の疲労強度を向上させ
る方法としては、ソリッドワイヤやメタル系クラックス
入り複合ワイヤのようにスラグの発生が少ないワイヤを
使用し、その溶接のままでビード止端部への応力集中が
緩和されるガスシールドメタルアーク溶接法が求められ
る。
る方法としては、ソリッドワイヤやメタル系クラックス
入り複合ワイヤのようにスラグの発生が少ないワイヤを
使用し、その溶接のままでビード止端部への応力集中が
緩和されるガスシールドメタルアーク溶接法が求められ
る。
【０００９】本発明はかかる要求に応えた溶接のままで
高い疲労強度を確保できる生産性の良好なガスシールド
メタルアーク溶接方法を提供することを目的とする。
高い疲労強度を確保できる生産性の良好なガスシールド
メタルアーク溶接方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】隅肉溶接部の疲労強度を
上昇させるためには、前述したように、ビード止端部へ
の応力集中を緩和する必要がある。すなわち、ビード止
端部の開き角度θおよび曲率半径ρを大きくする必要が
ある。ビード止端部の開き角度θを大きくするために
は、盛り上がりの小さいフラットな溶接ビードを形成す
ることが有効であり、一方、曲率半径ρを大きくするた
めには、ビード止端部での濡れ性を向上させる必要があ
る。
上昇させるためには、前述したように、ビード止端部へ
の応力集中を緩和する必要がある。すなわち、ビード止
端部の開き角度θおよび曲率半径ρを大きくする必要が
ある。ビード止端部の開き角度θを大きくするために
は、盛り上がりの小さいフラットな溶接ビードを形成す
ることが有効であり、一方、曲率半径ρを大きくするた
めには、ビード止端部での濡れ性を向上させる必要があ
る。
【００１１】本発明者らはフラットなビード形成にもビ
ード止端部での濡れ性改善にも、溶接金属の表面張力の
低下が有効であるとの考えに立ち、数々の検討を行った
結果、シールドガス中に比較的多量のＯ2 を混合するこ
とが有効であるとの知見を得た。
ード止端部での濡れ性改善にも、溶接金属の表面張力の
低下が有効であるとの考えに立ち、数々の検討を行った
結果、シールドガス中に比較的多量のＯ2 を混合するこ
とが有効であるとの知見を得た。
【００１２】図２に、図１に示す水平重ね隅肉溶接部で
のビード止端部の開き角度θおよび曲率半径ρに及ぼす
シールドガス中のＯ2 濃度の影響を示す。このときの溶
接条件は、母材：ＨＴ６０、板厚：2.３ｍｍ、ワイヤ：
ＹＧＷ−１２（直径1.２ｍｍ）、溶接電源：インバータ
制御電源、溶接電流：２００Ａ、溶接速度：１００ｃｍ
／min 、アーク電圧：２５Ｖとした。
のビード止端部の開き角度θおよび曲率半径ρに及ぼす
シールドガス中のＯ2 濃度の影響を示す。このときの溶
接条件は、母材：ＨＴ６０、板厚：2.３ｍｍ、ワイヤ：
ＹＧＷ−１２（直径1.２ｍｍ）、溶接電源：インバータ
制御電源、溶接電流：２００Ａ、溶接速度：１００ｃｍ
／min 、アーク電圧：２５Ｖとした。
【００１３】シールドガスとしてはＡｒ＋Ｏ2 系、ＣＯ
2 ＋Ｏ2 系の２種類の混合ガスを用いたが、いずれの系
統のシールドガスを用いた場合も、Ｏ2 濃度が５〜３０
容積％の範囲で、Ａｒ＋２０％ＣＯ2 ガスを用いたマグ
溶接およびＣＯ2 溶接よりも、ビード止端部の開き角度
θおよび曲率半径ρが大きくなっている。また、ここで
使用したワイヤは、スラグの発生が少ないソリッドワイ
ヤであり、Ｏ2 濃度が５〜３０容積％の範囲内では、溶
接後にスラグを除去する工程を必要としなかった。
2 ＋Ｏ2 系の２種類の混合ガスを用いたが、いずれの系
統のシールドガスを用いた場合も、Ｏ2 濃度が５〜３０
容積％の範囲で、Ａｒ＋２０％ＣＯ2 ガスを用いたマグ
溶接およびＣＯ2 溶接よりも、ビード止端部の開き角度
θおよび曲率半径ρが大きくなっている。また、ここで
使用したワイヤは、スラグの発生が少ないソリッドワイ
ヤであり、Ｏ2 濃度が５〜３０容積％の範囲内では、溶
接後にスラグを除去する工程を必要としなかった。
【００１４】本発明はかかる知見に基づきなされたもの
で、ガスシールドメタルアーク溶接において、そのシー
ルドガスとして、Ｏ2 ガスを５〜３０体積％を含み、残
部が実質的にＡｒガスおよびＣＯ2 ガスの１種または２
種からなる混合ガスを使用することを特徴とするガスシ
ールドメタルアーク溶接方法を要旨とする。
で、ガスシールドメタルアーク溶接において、そのシー
ルドガスとして、Ｏ2 ガスを５〜３０体積％を含み、残
部が実質的にＡｒガスおよびＣＯ2 ガスの１種または２
種からなる混合ガスを使用することを特徴とするガスシ
ールドメタルアーク溶接方法を要旨とする。
【００１５】
【作用】以下に本発明を構成要件毎に詳述し、その作用
を明らかにする。
を明らかにする。
【００１６】シールドガス シールドガス中にＯ2 ガスを添加すると、溶接金属の表
面張力が低下することにより、隅肉溶接部のビード止端
部での開き角度θおよび曲率半径ρが大きくなり、応力
集中が低減されて疲労強度が向上する。しかし、Ｏ2 濃
度が５％未満では充分な効果が得られない。また、３０
％を超えると、スラグ生成の少ないソリッドワイヤを使
用しても溶接条件によってはビード表面に多量のスラグ
が生成し、そのスラグが溶接金属の流動性を阻害するこ
とにより、開き角度θおよび曲率半径ρのいずれも小さ
くなる。従って、シールドガス中のＯ2 濃度を５〜３０
％とした。
面張力が低下することにより、隅肉溶接部のビード止端
部での開き角度θおよび曲率半径ρが大きくなり、応力
集中が低減されて疲労強度が向上する。しかし、Ｏ2 濃
度が５％未満では充分な効果が得られない。また、３０
％を超えると、スラグ生成の少ないソリッドワイヤを使
用しても溶接条件によってはビード表面に多量のスラグ
が生成し、そのスラグが溶接金属の流動性を阻害するこ
とにより、開き角度θおよび曲率半径ρのいずれも小さ
くなる。従って、シールドガス中のＯ2 濃度を５〜３０
％とした。
【００１７】ただし、Ｏ2 ガスは、母材中の強化元素で
あるＳｉ，Ｍｎを脱酸反応により消耗させる懸念がある
ので、ビード止端部の総合的な機械的性質を考えると、
２０％以下に制限することが望ましい。
あるＳｉ，Ｍｎを脱酸反応により消耗させる懸念がある
ので、ビード止端部の総合的な機械的性質を考えると、
２０％以下に制限することが望ましい。
【００１８】また、Ｏ2 ガスの添加は、ブローホールの
発生や溶接金属中への溶解による靱性低下を招く懸念の
あることが指摘されているが、これらについては何も問
題のないことを本発明者らは確認している。
発生や溶接金属中への溶解による靱性低下を招く懸念の
あることが指摘されているが、これらについては何も問
題のないことを本発明者らは確認している。
【００１９】なお、従来からもステンレス鋼の溶接で
は、アークの安定性向上を目的として若干量のＯ2 ガス
を添加したシールドガスが使用されることはあった。ま
た、亜鉛めっき鋼板の溶接では、この種のシールドガス
がスパッタの抑制に有効とされている。しかし、５〜３
０％という多量のＯ2 ガスを含むシールドガスが、ビー
ド形状の改善を目的として使用された例は、本発明者ら
の知る限り存在しない。
は、アークの安定性向上を目的として若干量のＯ2 ガス
を添加したシールドガスが使用されることはあった。ま
た、亜鉛めっき鋼板の溶接では、この種のシールドガス
がスパッタの抑制に有効とされている。しかし、５〜３
０％という多量のＯ2 ガスを含むシールドガスが、ビー
ド形状の改善を目的として使用された例は、本発明者ら
の知る限り存在しない。
【００２０】Ｏ2 以外のガス成分としては、Ａｒガス、
ＣＯ2 ガスのいずれでもよく、また、その混合でもよ
い。すなわち、本発明ではＡｒ＋Ｏ2 系、ＣＯ2 ＋Ｏ2
系、Ａｒ＋ＣＯ2 ＋Ｏ2 系の３系統のシールドガスが使
用可能である。ただし、本発明者らの調査により、直流
電流を用いるマグ溶接においては、混合ガス中のＣＯ2
ガスの濃度が高い場合にスパッタが多く発生する事実が
判明したので、ＣＯ2 ガス濃度を２０％以下にすること
がスパッタ発生を抑える観点からは望ましい。また、そ
のようなシールドガスを用いる場合に、さらに耐スパッ
タ性を重視する場合は溶接法としてパルス電流を用いる
パルスマグ溶接法が有効である。
ＣＯ2 ガスのいずれでもよく、また、その混合でもよ
い。すなわち、本発明ではＡｒ＋Ｏ2 系、ＣＯ2 ＋Ｏ2
系、Ａｒ＋ＣＯ2 ＋Ｏ2 系の３系統のシールドガスが使
用可能である。ただし、本発明者らの調査により、直流
電流を用いるマグ溶接においては、混合ガス中のＣＯ2
ガスの濃度が高い場合にスパッタが多く発生する事実が
判明したので、ＣＯ2 ガス濃度を２０％以下にすること
がスパッタ発生を抑える観点からは望ましい。また、そ
のようなシールドガスを用いる場合に、さらに耐スパッ
タ性を重視する場合は溶接法としてパルス電流を用いる
パルスマグ溶接法が有効である。
【００２１】本発明により、ビード止端部の開き角度θ
は、１３０°以上、曲率半径ρは0.７ｍｍ以上にでき
る。
は、１３０°以上、曲率半径ρは0.７ｍｍ以上にでき
る。
【００２２】溶接形態 溶接形態は隅肉溶接を基本とするが、突合せ溶接におい
ても本発明の効果は得られる。
ても本発明の効果は得られる。
【００２３】溶接姿勢としては、図３に示すように、溶
接方向に対してトーチを後傾させて前進角αにて溶接を
行うものや、母材を傾けて下り坂溶接を行うものが、溶
接金属の後方への流れを低減し、ビードのフラット化を
促進するため、ビード形状改善に有効であることが経験
的に知られていたが、本発明でもこれらの姿勢調整は有
効で、ビード形状を更に改善する。なお、溶接姿勢は生
産設備や母材の形状による制約を受けるが、ビード形状
改善の点からは前進角αおよび下り坂溶接角βは大きけ
れば大きいほど望ましい。
接方向に対してトーチを後傾させて前進角αにて溶接を
行うものや、母材を傾けて下り坂溶接を行うものが、溶
接金属の後方への流れを低減し、ビードのフラット化を
促進するため、ビード形状改善に有効であることが経験
的に知られていたが、本発明でもこれらの姿勢調整は有
効で、ビード形状を更に改善する。なお、溶接姿勢は生
産設備や母材の形状による制約を受けるが、ビード形状
改善の点からは前進角αおよび下り坂溶接角βは大きけ
れば大きいほど望ましい。
【００２４】母材については特に限定されない。すなわ
ち、炭素鋼、低合金鋼、高合金鋼等、ガスシールドメタ
ルアーク溶接法にて施工される母材であれば材質形状を
問わない。
ち、炭素鋼、低合金鋼、高合金鋼等、ガスシールドメタ
ルアーク溶接法にて施工される母材であれば材質形状を
問わない。
【００２５】
【実施例】以下に本発明の実施例および比較例を示す。
【００２６】板厚が2.３ｍｍのＨＴ６０熱延鋼板を下記
の標準条件で水平重ね隅肉溶接し、図４に示す溶接継手
を機械加工により採取した。この試験片のビード止端部
の形状を調査すると共に、下記の条件で片振り引張疲労
試験を実施した。
の標準条件で水平重ね隅肉溶接し、図４に示す溶接継手
を機械加工により採取した。この試験片のビード止端部
の形状を調査すると共に、下記の条件で片振り引張疲労
試験を実施した。
【００２７】標準溶接条件 電源：インバータ制振電源 溶接速度：１００ｃｍ／min 溶接電流：平均２００Ａ（パルス溶接時はパルス電流４
００Ａ、パルス幅1.５msec) アーク電圧：２５Ｖ ワイヤ：ＹＧＷ−１２（直径1.２ｍｍ） シールドガス：別表（流量２０リットル／min ）
００Ａ、パルス幅1.５msec) アーク電圧：２５Ｖ ワイヤ：ＹＧＷ−１２（直径1.２ｍｍ） シールドガス：別表（流量２０リットル／min ）
【００２８】疲労試験条件 試験片の大きさ：幅３０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ（ビード
は中央） 試験機：電気式油圧サーボ疲労試験機 試験応力：軸力荷重制御片振り正弦波（最小応力0.１ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 一定） 繰り返し速度：３０Ｈｚ 評価法：破断繰り返し数が１×１０7 となる応力が6.５
ｋｇｆ／ｍｍ2 未満を×、6.５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上を○
は中央） 試験機：電気式油圧サーボ疲労試験機 試験応力：軸力荷重制御片振り正弦波（最小応力0.１ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 一定） 繰り返し速度：３０Ｈｚ 評価法：破断繰り返し数が１×１０7 となる応力が6.５
ｋｇｆ／ｍｍ2 未満を×、6.５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上を○
【００２９】表１に調査結果を示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】No. １〜４はシールドガス中にＯ2 ガスを
含まず、また含んでもその濃度が５％未満の比較例であ
る。ビード止端部の開き角度θは、前進角αを設けない
下向き溶接の場合は最大で１２０°であり、前進角αを
設けても１４０°である。また、曲率半径ρは前進角α
の有無にかかわらず0.５ｍｍ以下である。その結果、ビ
ード止端部の疲労限界はいずれも6.５ｋｇｆ／ｍｍ2 未
満となった。
含まず、また含んでもその濃度が５％未満の比較例であ
る。ビード止端部の開き角度θは、前進角αを設けない
下向き溶接の場合は最大で１２０°であり、前進角αを
設けても１４０°である。また、曲率半径ρは前進角α
の有無にかかわらず0.５ｍｍ以下である。その結果、ビ
ード止端部の疲労限界はいずれも6.５ｋｇｆ／ｍｍ2 未
満となった。
【００３２】No. ５〜８，１０，１１，１３は５％以上
のＯ2 ガスを含むシールドガスを使用した本発明例であ
る。
のＯ2 ガスを含むシールドガスを使用した本発明例であ
る。
【００３３】このうちNo. ５〜８，１３はパルス電源を
使用したパルスマグ溶接の場合である。止端部の開き角
度θは前進角αを設けない場合でも１４０°以上であ
り、前進角αを設けると１６５°に達する。また、曲率
半径ρは、前進角αを設けない場合は0.７〜0.９ｍｍ、
前進角αを設けると1.２ｍｍになる。その結果、疲労限
界はいずれも6.５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上となる。
使用したパルスマグ溶接の場合である。止端部の開き角
度θは前進角αを設けない場合でも１４０°以上であ
り、前進角αを設けると１６５°に達する。また、曲率
半径ρは、前進角αを設けない場合は0.７〜0.９ｍｍ、
前進角αを設けると1.２ｍｍになる。その結果、疲労限
界はいずれも6.５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上となる。
【００３４】No. １０，１１は直流電源を使用したパル
ス無し溶接の場合である。No. ５〜８，１３のパルスマ
グ溶接に比べるとビード形状が若干悪化するが、それで
も疲労限界は6.５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上である。
ス無し溶接の場合である。No. ５〜８，１３のパルスマ
グ溶接に比べるとビード形状が若干悪化するが、それで
も疲労限界は6.５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上である。
【００３５】No. ９および１２はシールドガス中のＯ2
濃度が３０％を超えた比較例である。ビード形状が悪化
し、疲労強度は6.５ｋｇｆ／ｍｍ2 未満となる。
濃度が３０％を超えた比較例である。ビード形状が悪化
し、疲労強度は6.５ｋｇｆ／ｍｍ2 未満となる。
【００３６】なお、本発明はシールドガスの組成によっ
てビード形状を改善するものであり、Ａｒ＋Ｏ2 系、Ａ
ｒ＋ＣＯ2 ＋Ｏ2 系では、パルスマグおよびマグ溶接い
ずれにおいてもビード形状改善の効果が得られる。本実
施例では、スパッタ発生をも抑えられる目的で、Ａｒ＋
Ｏ2 系、Ａｒ＋ＣＯ2 ＋Ｏ2 系においてはパルスマグ溶
接を行った。また、マグ溶接でもＣＯ2 ＋Ｏ2 系のシー
ルドガスを使用した例は、Ａｒに比べて安価なＣＯ2 ガ
スを用いた場合にもＯ2 の添加が有効であることを示し
たものである。
てビード形状を改善するものであり、Ａｒ＋Ｏ2 系、Ａ
ｒ＋ＣＯ2 ＋Ｏ2 系では、パルスマグおよびマグ溶接い
ずれにおいてもビード形状改善の効果が得られる。本実
施例では、スパッタ発生をも抑えられる目的で、Ａｒ＋
Ｏ2 系、Ａｒ＋ＣＯ2 ＋Ｏ2 系においてはパルスマグ溶
接を行った。また、マグ溶接でもＣＯ2 ＋Ｏ2 系のシー
ルドガスを使用した例は、Ａｒに比べて安価なＣＯ2 ガ
スを用いた場合にもＯ2 の添加が有効であることを示し
たものである。
【００３７】このように、本発明例はスラグ生成の少な
いソリッドワイヤを使用して、ビード止端部に優れた形
状を与え、溶接後にビード整形工程もスラグ除去工程も
必要としなかった。
いソリッドワイヤを使用して、ビード止端部に優れた形
状を与え、溶接後にビード整形工程もスラグ除去工程も
必要としなかった。
【００３８】
【発明の効果】以上に説明した通り、本発明のガスシー
ルドメタルアーク溶接方法は、５〜３０％のＯ2 ガスを
含むシールドガスの使用により、ビード止端部の開き角
度および曲率半径を大きくし、ビード止端部の疲労強度
を向上させる。シールドガスにより疲労強度の向上を図
るので、溶接後にビード整形工程を必要としないだけで
なく、スラグ除去工程も必要としない。従って、生産性
の低下がなく、自動車製造のような生産性が重視される
用途にも適用できる。
ルドメタルアーク溶接方法は、５〜３０％のＯ2 ガスを
含むシールドガスの使用により、ビード止端部の開き角
度および曲率半径を大きくし、ビード止端部の疲労強度
を向上させる。シールドガスにより疲労強度の向上を図
るので、溶接後にビード整形工程を必要としないだけで
なく、スラグ除去工程も必要としない。従って、生産性
の低下がなく、自動車製造のような生産性が重視される
用途にも適用できる。
【図１】隅肉溶接におけるビードの断面形状を示す模式
図である。
図である。
【図２】シールドガス中のＯ2 濃度がビード止端部の形
状に及ぼす影響を示すグラフである。
状に及ぼす影響を示すグラフである。
【図３】前進角溶接および下り坂溶接を示す模式図であ
る。
る。
【図４】実施例で用いた試験片形状を示す模式図であ
る。
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 栗田 真人 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号 住友金属工業株式会社内 (72)発明者 宮崎 久彦 和歌山県和歌山市湊1850番地 共同酸素株 式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 ガスシールドメタルアーク溶接におい
て、そのシールドガスとして、Ｏ2 ガスを５〜３０体積
％を含み、残部が実質的にＡｒガスおよびＣＯ2 ガスの
１種または２種からなる混合ガスを使用することを特徴
とするガスシールドメタルアーク溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19395893A JPH0724576A (ja) | 1993-07-09 | 1993-07-09 | ガスシールドメタルアーク溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19395893A JPH0724576A (ja) | 1993-07-09 | 1993-07-09 | ガスシールドメタルアーク溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0724576A true JPH0724576A (ja) | 1995-01-27 |
Family
ID=16316595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19395893A Pending JPH0724576A (ja) | 1993-07-09 | 1993-07-09 | ガスシールドメタルアーク溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0724576A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6009706A (en) * | 1997-05-30 | 2000-01-04 | Suzuki Motor Corporation | Exhaust manifold assembly in an internal combustion engine |
| JP2002361485A (ja) * | 2001-05-31 | 2002-12-18 | Kawasaki Steel Corp | 低合金鉄鋼材料の溶接継手、この溶接継手に使用する溶接材料及びこの溶接継手の溶接方法 |
| JP2005238305A (ja) * | 2004-02-27 | 2005-09-08 | Nippon Steel Corp | 高疲労強度隅肉溶接継手 |
| JP2008178910A (ja) * | 2006-12-25 | 2008-08-07 | Nippon Steel Corp | 耐疲労き裂発生特性に優れた隅肉溶接継手 |
| JP2010046714A (ja) * | 2008-07-23 | 2010-03-04 | Nippon Steel Corp | 疲労特性に優れる重ねすみ肉アーク溶接継手およびその製造方法 |
| CN110839341A (zh) * | 2018-06-18 | 2020-02-25 | 株式会社Posco | 焊接区抗气孔性和疲劳特性优异的镀覆钢板的焊接构件及其制造方法 |
| US11815127B2 (en) | 2016-12-23 | 2023-11-14 | Posco Co., Ltd | Welded member for plated steel plate excellent in weld zone porosity resistance and fatigue properties and method for manufacturing the same |
-
1993
- 1993-07-09 JP JP19395893A patent/JPH0724576A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6009706A (en) * | 1997-05-30 | 2000-01-04 | Suzuki Motor Corporation | Exhaust manifold assembly in an internal combustion engine |
| JP2002361485A (ja) * | 2001-05-31 | 2002-12-18 | Kawasaki Steel Corp | 低合金鉄鋼材料の溶接継手、この溶接継手に使用する溶接材料及びこの溶接継手の溶接方法 |
| JP2005238305A (ja) * | 2004-02-27 | 2005-09-08 | Nippon Steel Corp | 高疲労強度隅肉溶接継手 |
| JP2008178910A (ja) * | 2006-12-25 | 2008-08-07 | Nippon Steel Corp | 耐疲労き裂発生特性に優れた隅肉溶接継手 |
| JP2010046714A (ja) * | 2008-07-23 | 2010-03-04 | Nippon Steel Corp | 疲労特性に優れる重ねすみ肉アーク溶接継手およびその製造方法 |
| JP2013226600A (ja) * | 2008-07-23 | 2013-11-07 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | 疲労特性に優れる重ねすみ肉アーク溶接継手およびその製造方法 |
| US11815127B2 (en) | 2016-12-23 | 2023-11-14 | Posco Co., Ltd | Welded member for plated steel plate excellent in weld zone porosity resistance and fatigue properties and method for manufacturing the same |
| CN110839341A (zh) * | 2018-06-18 | 2020-02-25 | 株式会社Posco | 焊接区抗气孔性和疲劳特性优异的镀覆钢板的焊接构件及其制造方法 |
| JP2020528006A (ja) * | 2018-06-18 | 2020-09-17 | ポスコＰｏｓｃｏ | 溶接部耐気孔性および疲労特性が優秀なメッキ鋼板溶接部材およびその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5515850B2 (ja) | ガスシールドアーク溶接とサブマージアーク溶接を組み合わせた複合溶接方法およびその複合溶接機 | |
| JP4256879B2 (ja) | 鉄系材料とアルミニウム系材料との接合方法および接合継手 | |
| JP3523917B2 (ja) | ガスシールドアーク溶接方法 | |
| WO2017221865A1 (ja) | ガスシールドアーク溶接方法及び溶接構造物の製造方法 | |
| JP4035335B2 (ja) | アークとレーザの複合溶接方法 | |
| EP1350592A1 (en) | Steel wire for mag welding and mag welding method using the same | |
| US6753502B2 (en) | Shielding gas mixture for MIG brazing | |
| JP2006341313A (ja) | アルゴン／ヘリウム／水素混合物を用いたｔｉｇブレーズ溶接方法 | |
| KR102126667B1 (ko) | 수직 방향 협개선 가스 실드 아크 용접 방법 | |
| JP4930048B2 (ja) | 重ね隅肉溶接継手の継手疲労強度を向上するプラズマアークハイブリッド溶接方法 | |
| JP4229743B2 (ja) | アルミニウム合金溶接用溶加材及びそれを使用したアルミニウム合金材の溶接方法 | |
| JPH0724576A (ja) | ガスシールドメタルアーク溶接方法 | |
| JPH1128594A (ja) | Ｐ添加薄板鋼用ガスシールドアーク溶接ワイヤおよびｍａｇ溶接方法 | |
| JP2008055479A (ja) | 金属板の突合せ接合方法および接合金属板 | |
| JP2711130B2 (ja) | ガスシールドアーク溶接用ワイヤ | |
| JP3794400B2 (ja) | アルミニウム溶接構造物 | |
| JP2835277B2 (ja) | 片面サブマージアーク溶接方法 | |
| JPH10180488A (ja) | エレクトロガスア−ク溶接用フラックス入りワイヤ | |
| JPH09206945A (ja) | 多電極ガスシールド片面溶接方法 | |
| JP3523777B2 (ja) | ２電極エレクトロガスア−ク溶接方法 | |
| WO2007108079A1 (ja) | 異材接合用溶加材及び異材接合方法 | |
| JPH11151592A (ja) | ガスシールドアーク溶接用メタル系フラックス入りワイヤ及び片面溶接方法 | |
| JP3526769B2 (ja) | 混合ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ | |
| JP7195503B1 (ja) | 溶接構造体 | |
| JP2005000989A (ja) | 鉄系材料とアルミニウム系材料との接合方法および接合継手 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040210 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040412 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20040412 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040412 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20040531 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040531 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20041124 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050124 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050329 |