JPH072376B2 - 内装材基材の製造法 - Google Patents
内装材基材の製造法Info
- Publication number
- JPH072376B2 JPH072376B2 JP17503289A JP17503289A JPH072376B2 JP H072376 B2 JPH072376 B2 JP H072376B2 JP 17503289 A JP17503289 A JP 17503289A JP 17503289 A JP17503289 A JP 17503289A JP H072376 B2 JPH072376 B2 JP H072376B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- polyurethane foam
- urethane
- laminated
- glass fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は内装材、特に成形天井、ドアトリム、ピラーガ
ーニツシユ、トランクトリム等の自動車用或いはその他
車輌や家具等の内装材の基材の製造法に関する。
ーニツシユ、トランクトリム等の自動車用或いはその他
車輌や家具等の内装材の基材の製造法に関する。
（従来の技術） ポリウレタンフオームを用いた内装材基材の製造方法と
しては例えば以下のようなものがある。
しては例えば以下のようなものがある。
（１） 特公昭63-7577号 軟質ポリウレタンフオームにイソシアネート化合物を含
浸させ、それにアミンを含有し又は含有しない水をスプ
レーし、ガラス繊維、プラスチツクフイルム、不織布、
表皮等を積層し、プレス型で加熱成形する複合パネルの
製造方法。
浸させ、それにアミンを含有し又は含有しない水をスプ
レーし、ガラス繊維、プラスチツクフイルム、不織布、
表皮等を積層し、プレス型で加熱成形する複合パネルの
製造方法。
（２） GB 2028714 B（冷間プレス法） ポリウレタンフオームシート及び又はガラス繊維等の補
強シートに接着剤を塗布し、両者を貼り合わせ、170〜2
20℃に予備加熱し、その後、直ちにプレス型で成形する
ポリウレタンフオームの補強パネルの製造方法。
強シートに接着剤を塗布し、両者を貼り合わせ、170〜2
20℃に予備加熱し、その後、直ちにプレス型で成形する
ポリウレタンフオームの補強パネルの製造方法。
上記（１）の方法は軟質ポリウレタンフオームを用いる
為、強度を確保する目的でイソシアネート化合物を含浸
後硬化させる工程が必要である。イソシアネート化合物
は空気中の水分と反応して硬化が始まる為、含浸後は直
ちに熱成形する必要があり、保存性が悪くストツクでき
ない。従つて含浸からプレス成形までを一連の連続設備
とする必要があり設備投資が大きい。又、アミンを含有
するか又は含有しない水を散布する工程を含み、工程が
煩瑣である。
為、強度を確保する目的でイソシアネート化合物を含浸
後硬化させる工程が必要である。イソシアネート化合物
は空気中の水分と反応して硬化が始まる為、含浸後は直
ちに熱成形する必要があり、保存性が悪くストツクでき
ない。従つて含浸からプレス成形までを一連の連続設備
とする必要があり設備投資が大きい。又、アミンを含有
するか又は含有しない水を散布する工程を含み、工程が
煩瑣である。
一方、上記（２）の方法はポリウレタンフオームと補強
シートの加熱された複合体を熱源より取り出して直ち
に、即ち３〜10秒以内にプレス型に入れる工程を含み、
工程が煩雑であつたり或いは短いオープンタイムでプレ
ス工程を行わなければならない。
シートの加熱された複合体を熱源より取り出して直ち
に、即ち３〜10秒以内にプレス型に入れる工程を含み、
工程が煩雑であつたり或いは短いオープンタイムでプレ
ス工程を行わなければならない。
更に上記（１）、（２）のいずれも接着に用いている樹
脂は硬化後も強度が十分でなく、ガラス繊維を固めて動
かないようにするほど硬くないことからそのままでは表
面がトゲトゲしくなる為表皮材（不織布）が必ず必要と
なり、これもまた重量、価格の面で好ましくない。
脂は硬化後も強度が十分でなく、ガラス繊維を固めて動
かないようにするほど硬くないことからそのままでは表
面がトゲトゲしくなる為表皮材（不織布）が必ず必要と
なり、これもまた重量、価格の面で好ましくない。
（発明が解決しようとする課題） 本発明の目的は水等のスプレー工程を含まず、又含浸さ
せる樹脂のポツトライフが長いことから含浸からプレス
するまでの工程を連続とする必要がなく、又、基材原反
を予備加熱しないでプレス加工が可能な内装材基材の製
造法を提供することにある。
せる樹脂のポツトライフが長いことから含浸からプレス
するまでの工程を連続とする必要がなく、又、基材原反
を予備加熱しないでプレス加工が可能な内装材基材の製
造法を提供することにある。
又、本発明の目的は重量、価格、物性的に優れ、且つ表
面のトゲトゲしさがないため表皮材を省略することもで
きる内装材基材の製造法を提供することにある。
面のトゲトゲしさがないため表皮材を省略することもで
きる内装材基材の製造法を提供することにある。
（課題を解決するための手段） 本発明は集束したガラス長繊維を一定長さに切断し、次
いでこれをランダム方向に均一に分散積層したものに、
ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂を含浸させた後、
樹脂をスチレンモノマーの揮散を防止して20〜40℃の条
件で１日以上増粘させて表面の粘着性がなくなるまで熟
成した後、これを熱成形可能なポリウレタンフオームシ
ートの両面に積層し、この積層品を熱プレス成形により
一体化することを特徴とする内装材基材の製造法に係
る。
いでこれをランダム方向に均一に分散積層したものに、
ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂を含浸させた後、
樹脂をスチレンモノマーの揮散を防止して20〜40℃の条
件で１日以上増粘させて表面の粘着性がなくなるまで熟
成した後、これを熱成形可能なポリウレタンフオームシ
ートの両面に積層し、この積層品を熱プレス成形により
一体化することを特徴とする内装材基材の製造法に係
る。
本発明の内装材基材は第１図に示すように熱成形可能な
ポリウレタンフオームシート１、及びガラス繊維２で補
強されたウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂３の補強
用面材４から成る。
ポリウレタンフオームシート１、及びガラス繊維２で補
強されたウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂３の補強
用面材４から成る。
本発明のポリウレタンフオームとしては従来よく知られ
ている熱成形可能なポリウレタンフオームが使用され、
例えば密度20〜50kg/m3、好ましくは30〜40kg/m3の独立
気泡率が０〜80％、好ましくは０〜10％の半硬質又は硬
質のポリウレタンフオームが好適に使用される。このよ
うなポリウレタンフオームの具体例としては、例えば前
記GB 2028714 B或いはModern Plastics International,
6（３）17,1976等に記載されたポリウレタンフオームを
挙げることができる。又、ポリウレタンフオームシート
の厚みは３〜15mmが好ましく、４〜10mmがより好まし
い。
ている熱成形可能なポリウレタンフオームが使用され、
例えば密度20〜50kg/m3、好ましくは30〜40kg/m3の独立
気泡率が０〜80％、好ましくは０〜10％の半硬質又は硬
質のポリウレタンフオームが好適に使用される。このよ
うなポリウレタンフオームの具体例としては、例えば前
記GB 2028714 B或いはModern Plastics International,
6（３）17,1976等に記載されたポリウレタンフオームを
挙げることができる。又、ポリウレタンフオームシート
の厚みは３〜15mmが好ましく、４〜10mmがより好まし
い。
ガラス繊維は単繊維を集束剤で数十本から数百本集束し
たストランドをそのままもしくは何本か引き揃えたもの
（ロービング）を一定長さ（25〜60mm）に切断しながら
ランダム方向に分散積層（50〜150g/m2、好ましくは70
〜100g/m2）したものに、ウレタン変性不飽和ポリエス
テル樹脂を100〜250g/m2、好ましくは140〜160g/m2含浸
させて使用する。
たストランドをそのままもしくは何本か引き揃えたもの
（ロービング）を一定長さ（25〜60mm）に切断しながら
ランダム方向に分散積層（50〜150g/m2、好ましくは70
〜100g/m2）したものに、ウレタン変性不飽和ポリエス
テル樹脂を100〜250g/m2、好ましくは140〜160g/m2含浸
させて使用する。
本発明に使用するウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂
は不飽和基を有するポリエステルポリオールとウレタン
触媒と不飽和基の架橋剤（通常スチレンモノマー）とを
混合したポリオール成分（これにポリエーテルポリオー
ル等を加える場合もある）と、イソシアネートと過酸化
物とを混合したイソシアネート成分とを混合することに
より得られる。反応はまずポリオールとイソシアネート
とがウレタン触媒の影響でウレタン結合し鎖長延長す
る。その後過酸化物触媒の影響で加熱下、分子中の不飽
和基とスチレンモノマー等の架橋剤とがラジカル重合し
て高度に架橋した硬化樹脂となる。原料はいずれも低分
子量のものを用いている為、初期の粘度が低く扱い易
い。液状の樹脂は高温にならない限りウレタン反応のみ
進み不飽和結合の架橋反応は起こらない。ウレタン反応
は触媒で調整できる為増粘を長時間遅らせることもでき
る。ウレタン反応が進み徐々に増粘し粘着性を失う状態
になつてもスチレンモノマーで希釈されている為軟かい
状態を保つており、これを加熱すると一旦溶融した後硬
化する性質を持ち長時間経過した後でも熱成形すること
ができる。硬化後の樹脂は通常の不飽和ポリエステルよ
りも耐衝撃性や強度といつた物性が向上し、成形時の収
縮も小さく、ポリウレタンにない耐熱性を有する。
は不飽和基を有するポリエステルポリオールとウレタン
触媒と不飽和基の架橋剤（通常スチレンモノマー）とを
混合したポリオール成分（これにポリエーテルポリオー
ル等を加える場合もある）と、イソシアネートと過酸化
物とを混合したイソシアネート成分とを混合することに
より得られる。反応はまずポリオールとイソシアネート
とがウレタン触媒の影響でウレタン結合し鎖長延長す
る。その後過酸化物触媒の影響で加熱下、分子中の不飽
和基とスチレンモノマー等の架橋剤とがラジカル重合し
て高度に架橋した硬化樹脂となる。原料はいずれも低分
子量のものを用いている為、初期の粘度が低く扱い易
い。液状の樹脂は高温にならない限りウレタン反応のみ
進み不飽和結合の架橋反応は起こらない。ウレタン反応
は触媒で調整できる為増粘を長時間遅らせることもでき
る。ウレタン反応が進み徐々に増粘し粘着性を失う状態
になつてもスチレンモノマーで希釈されている為軟かい
状態を保つており、これを加熱すると一旦溶融した後硬
化する性質を持ち長時間経過した後でも熱成形すること
ができる。硬化後の樹脂は通常の不飽和ポリエステルよ
りも耐衝撃性や強度といつた物性が向上し、成形時の収
縮も小さく、ポリウレタンにない耐熱性を有する。
このウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂の加工性、物
性の特徴を生かし、初期粘度が低い為ガラス繊維への含
浸性が良く樹脂量が少なくても充分含浸することから軽
量化が可能で、樹脂のポツトライフが長いことより長期
の保存が可能な為連続工程の必要がなく、更に樹脂が高
度に硬化するためガラス繊維を完全に固めることができ
表皮材が不要となり、軽量化、低価格化が可能となる。
又熱成形可能なポリウレタンフオームと組み合わせるこ
とで予備加熱することなしに積層品を熱プレス成形する
ことにより一体化した内装材基材を製造することができ
る。
性の特徴を生かし、初期粘度が低い為ガラス繊維への含
浸性が良く樹脂量が少なくても充分含浸することから軽
量化が可能で、樹脂のポツトライフが長いことより長期
の保存が可能な為連続工程の必要がなく、更に樹脂が高
度に硬化するためガラス繊維を完全に固めることができ
表皮材が不要となり、軽量化、低価格化が可能となる。
又熱成形可能なポリウレタンフオームと組み合わせるこ
とで予備加熱することなしに積層品を熱プレス成形する
ことにより一体化した内装材基材を製造することができ
る。
本発明の内装材基材の製法の一例を第２図を参照しなが
ら説明する。
ら説明する。
ポリエチレンフイルムやポリプロピレンフイルムの
ような離型用シート５の間で、ガラス繊維２を一定長さ
に切断して均一に分散積層したものにポリオール成分と
イソシアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポ
リエステル樹脂３を、均一に含浸させる。含浸方法は図
に示したように樹脂をドクターブレード６等で両方か又
は片方の離型用シート５に均一に塗布した後、ガラス繊
維を分散積層させてロール７等で全体を均一に含浸させ
たり、或いは分散積層したガラス繊維２に樹脂をスプレ
ーした後、離型用シート５に挟んでロール圧縮してもよ
い。ガラス繊維２に樹脂３を含浸させた補強用面材４は
図のように巻き取つた後、使用時に切断するか、或いは
含浸直後に製品形状に合わせて切断してもよい。
ような離型用シート５の間で、ガラス繊維２を一定長さ
に切断して均一に分散積層したものにポリオール成分と
イソシアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポ
リエステル樹脂３を、均一に含浸させる。含浸方法は図
に示したように樹脂をドクターブレード６等で両方か又
は片方の離型用シート５に均一に塗布した後、ガラス繊
維を分散積層させてロール７等で全体を均一に含浸させ
たり、或いは分散積層したガラス繊維２に樹脂をスプレ
ーした後、離型用シート５に挟んでロール圧縮してもよ
い。ガラス繊維２に樹脂３を含浸させた補強用面材４は
図のように巻き取つた後、使用時に切断するか、或いは
含浸直後に製品形状に合わせて切断してもよい。
補強用面材４をセロハンフイルム８等で密封してス
チレンモノマーの揮散を防止して、20〜40℃の穏やかな
条件で１日以上増粘させる。
チレンモノマーの揮散を防止して、20〜40℃の穏やかな
条件で１日以上増粘させる。
樹脂を増粘させた４から離型用シート５を取り除
き、これを熱成形可能なポリウレタンフオームシート１
の両面に積層する。
き、これを熱成形可能なポリウレタンフオームシート１
の両面に積層する。
積層したものを130〜160℃、好ましくは140〜150℃
の熱プレス成形型９に挿入し、0.5〜３分、好ましくは
0.5〜２分間熱プレス成形する。
の熱プレス成形型９に挿入し、0.5〜３分、好ましくは
0.5〜２分間熱プレス成形する。
脱型して成形された内装材基材を取り出す。
尚表皮は成形後、接着しても成形時同時接着してもよ
い。これは表皮の種類により調整する。
い。これは表皮の種類により調整する。
（発明の効果） 強度の高い樹脂とガラス繊維を組み合わせた補強層
と低比重のポリウレタンフオームの芯材の構成から成る
為、比較的軽量で高い剛性がある。
と低比重のポリウレタンフオームの芯材の構成から成る
為、比較的軽量で高い剛性がある。
耐熱性の高い樹脂とガラス繊維を組み合わせている
為、耐熱性があり、寸法安定性が非常に高い。
為、耐熱性があり、寸法安定性が非常に高い。
耐湿性に優れた樹脂である為、耐湿熱性が高い。
熱可塑性を有する硬質又は半硬質ウレタンフオーム
を用いている為成形性が良くデザインの自由度が高い。
を用いている為成形性が良くデザインの自由度が高い。
樹脂が高度に硬化するためガラス繊維を完全に固め
ることができ表皮材を省略することも可能である。
ることができ表皮材を省略することも可能である。
（実施例） 以下、実施例を挙げて本発明を説明する。
実施例１ ポリエチレンフイルム上に、ポリオール成分とイソシア
ネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエステ
ル樹脂を塗布量150g/m2となるようドクターブレードで
均一に塗布しながら、ポリエチレンフイルムを連続的に
一定速度で移動させる。その上にガラス長繊維のロービ
ングをウレタンゴムのロールと30mm間隔でナイフ刃を取
り付けたロールとの間に挿入してこれらを回転させるこ
とにより30mm間隔に切断したガラス繊維を連続的に供給
し、100g/m2のガラス繊維をランダム方向に均一に分散
積層させる。次にその上からもう一方のポリエチレンフ
イルムを積層していき一定圧のプレスロールで圧縮した
後これをロール状に巻き取つていく。巻き取つたロール
はセロハンフイルムで密封して23℃で７日間放置した。
セロハンフイルムを取り除き粘着性を失つた上記補強材
を製品長さに合わせて切断し、裏表のポリエチレンフイ
ルムも取り除いた後、比重0.030、厚み7mmの熱成形可能
な硬質ポリウレタンフオームシートの両面に積層した。
この積層品を150℃の成形天井用熱プレス成形型で一般
肉厚6mmとなるようプレス成形し、１分後脱型して、710
g/m2の成形天井用基材を得た。
ネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエステ
ル樹脂を塗布量150g/m2となるようドクターブレードで
均一に塗布しながら、ポリエチレンフイルムを連続的に
一定速度で移動させる。その上にガラス長繊維のロービ
ングをウレタンゴムのロールと30mm間隔でナイフ刃を取
り付けたロールとの間に挿入してこれらを回転させるこ
とにより30mm間隔に切断したガラス繊維を連続的に供給
し、100g/m2のガラス繊維をランダム方向に均一に分散
積層させる。次にその上からもう一方のポリエチレンフ
イルムを積層していき一定圧のプレスロールで圧縮した
後これをロール状に巻き取つていく。巻き取つたロール
はセロハンフイルムで密封して23℃で７日間放置した。
セロハンフイルムを取り除き粘着性を失つた上記補強材
を製品長さに合わせて切断し、裏表のポリエチレンフイ
ルムも取り除いた後、比重0.030、厚み7mmの熱成形可能
な硬質ポリウレタンフオームシートの両面に積層した。
この積層品を150℃の成形天井用熱プレス成形型で一般
肉厚6mmとなるようプレス成形し、１分後脱型して、710
g/m2の成形天井用基材を得た。
第１図は本発明で得られた基材の断面図を示す。第２図
は本発明の製造方法の一例を示す。 １……熱成形可能なポリウレタンフオーム、２……ガラ
ス繊維、３……ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂、
４……補強用面材、５……離型用シート、６……ドクタ
ーブレード、７……ロール、８……セロハンフイルム、
９……熱プレス成形型。
は本発明の製造方法の一例を示す。 １……熱成形可能なポリウレタンフオーム、２……ガラ
ス繊維、３……ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂、
４……補強用面材、５……離型用シート、６……ドクタ
ーブレード、７……ロール、８……セロハンフイルム、
９……熱プレス成形型。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 105:12 Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者 宇野 秀広 愛知県西加茂郡三好町大字打越字生賀山３ 番地 東洋ゴム工業株式会社自動車部品技 術センター内 (72)発明者 三村 成利 愛知県西加茂郡三好町大字打越字生賀山３ 番地 東洋ゴム工業株式会社自動車部品技 術センター内
Claims (1)
- 【請求項１】集束したガラス長繊維を一定長さに切断
し、次いでこれをランダム方向に均一に分散積層したも
のに、ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂を含浸させ
た後、樹脂をスチレンモノマーの揮散を防止して20〜40
℃の条件で１日以上増粘させて表面の粘着性がなくなる
まで熟成した後、これを熱成形可能なポリウレタンフオ
ームシートの両面に積層し、この積層品を熱プレス成形
により一体化することを特徴とする内装材基材の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17503289A JPH072376B2 (ja) | 1989-07-05 | 1989-07-05 | 内装材基材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17503289A JPH072376B2 (ja) | 1989-07-05 | 1989-07-05 | 内装材基材の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0338322A JPH0338322A (ja) | 1991-02-19 |
| JPH072376B2 true JPH072376B2 (ja) | 1995-01-18 |
Family
ID=15989028
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17503289A Expired - Lifetime JPH072376B2 (ja) | 1989-07-05 | 1989-07-05 | 内装材基材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH072376B2 (ja) |
-
1989
- 1989-07-05 JP JP17503289A patent/JPH072376B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0338322A (ja) | 1991-02-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4812186A (en) | Process for the manufacture of cellular core laminated elements | |
| CA1220707A (en) | Thermoformable laminate structure | |
| JPH02124947A (ja) | 繊維強化熱可塑性一体フォーム及びその製法 | |
| JPS60132753A (ja) | 熱成形可能な積層構造物 | |
| JPH04185428A (ja) | 車輌用内装材とその製造方法 | |
| KR20180036056A (ko) | 복합소재 및 이를 이용한 자동차용 내장재 제조방법 | |
| JPH072376B2 (ja) | 内装材基材の製造法 | |
| JP2835755B2 (ja) | 内装材基材の製造方法 | |
| JPH02208040A (ja) | 内装材基材の製法 | |
| JPH0692152B2 (ja) | 内装材基材の製造法 | |
| JP2835756B2 (ja) | 内装材基材の製造方法 | |
| CA1127469A (en) | Adhesive tapes | |
| MXPA03010186A (es) | Procedimiento de fabricacion de una guarnicion para recubrimientos interiores. | |
| JP2779895B2 (ja) | 内装材及びその製造方法 | |
| JPH05154953A (ja) | 内装材基材の製造法 | |
| JPH03195748A (ja) | 構造材 | |
| JPH0349942A (ja) | 内装材基材の製造方法 | |
| JPH02206514A (ja) | 内装材基材の製造方法 | |
| JPH0474182B2 (ja) | ||
| JPH04235010A (ja) | 内装材基材の製造方法 | |
| JPH04216030A (ja) | 内装材基材の製造方法 | |
| JPH04220316A (ja) | 内装材基材の製造方法 | |
| JPS6381010A (ja) | ポリウレタンフオ−ム成形品の製造方法 | |
| JPS5829223B2 (ja) | ナイソウヨウセイケイタイ オヨビ ソノセイゾウホウホウ | |
| JPH04220317A (ja) | 内装材基材の製造方法 |