JPH04235010A - 内装材基材の製造方法 - Google Patents
内装材基材の製造方法Info
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- JPH04235010A JPH04235010A JP3140816A JP14081691A JPH04235010A JP H04235010 A JPH04235010 A JP H04235010A JP 3140816 A JP3140816 A JP 3140816A JP 14081691 A JP14081691 A JP 14081691A JP H04235010 A JPH04235010 A JP H04235010A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は内装材、特に成形天井、
ドアトリム、トランクトリム、ピラーガーニツシユ等の
自動車用或いはその他の車両や家具等の内装材の基材の
製造方法に関する。
ドアトリム、トランクトリム、ピラーガーニツシユ等の
自動車用或いはその他の車両や家具等の内装材の基材の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、主に成形天井に用いる内装材
基材としては例えば次のようなものがある。
基材としては例えば次のようなものがある。
【０００３】■レジンフエルト
再生綿にフエノール樹脂を含浸させた原反を、熱プレス
成形型で圧縮成形し、樹脂を硬化させて一定形状のつい
た成形天井を製造する。■ポリスチレン発泡シートポリ
スチレンの発泡体を非発泡のポリスチレンシートでサン
ドイツチしたものを予備加熱により柔らかくした状態で
、その後直ちにプレス型で成形する。■段ボール紙を材
料とする段ボールを熱プレス成形型で圧縮成形し、一定
形状のついた成形天井を製造する。
成形型で圧縮成形し、樹脂を硬化させて一定形状のつい
た成形天井を製造する。■ポリスチレン発泡シートポリ
スチレンの発泡体を非発泡のポリスチレンシートでサン
ドイツチしたものを予備加熱により柔らかくした状態で
、その後直ちにプレス型で成形する。■段ボール紙を材
料とする段ボールを熱プレス成形型で圧縮成形し、一定
形状のついた成形天井を製造する。
【０００４】しかしながら、■の方法では成形する前の
状態では、樹脂と繊維材料とが結合していないため粉塵
が多く作業性が悪い。また必要十分な強度を得るために
は重量が大きくなる。更に高温や多湿の条件下で垂れ下
がりやすいという欠点がある。
状態では、樹脂と繊維材料とが結合していないため粉塵
が多く作業性が悪い。また必要十分な強度を得るために
は重量が大きくなる。更に高温や多湿の条件下で垂れ下
がりやすいという欠点がある。
【０００５】又、■の方法では高温条件下で寸法変化が
大きく、寸法変化を吸収できる取り付け構造にする必要
があり、デザインに大きな制約が生じる。
大きく、寸法変化を吸収できる取り付け構造にする必要
があり、デザインに大きな制約が生じる。
【０００６】更に■の方法では紙に伸びがないため複雑
な形状には対応しきれず破れが生じるため、デザインの
自由度が低い。また表面に段ボールの凹凸が出てくるた
め表皮材にも制限がある。
な形状には対応しきれず破れが生じるため、デザインの
自由度が低い。また表面に段ボールの凹凸が出てくるた
め表皮材にも制限がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は軽量で
強度及びデザインの自由度が大きく且つ寸法変化の小さ
い内装材基材を良好な作業性により提供することにある
。
強度及びデザインの自由度が大きく且つ寸法変化の小さ
い内装材基材を良好な作業性により提供することにある
。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明はガラス繊維を用
いた嵩高い不織布に、ウレタン変性不飽和ポリエステル
樹脂を含浸させた後樹脂を穏やかな条件で増粘させて表
面の粘着性がなくなるまで熟成したものを、熱プレス成
形することにより硬化させることを特徴とする内装材基
材の製造方法に係る。
いた嵩高い不織布に、ウレタン変性不飽和ポリエステル
樹脂を含浸させた後樹脂を穏やかな条件で増粘させて表
面の粘着性がなくなるまで熟成したものを、熱プレス成
形することにより硬化させることを特徴とする内装材基
材の製造方法に係る。
【０００９】本発明の内装材基材は図１に示すようにガ
ラス繊維を含む嵩高い不織布（１）にウレタン変性不飽
和ポリエステル樹脂（２）を含浸させたものを増粘・熟
成後、熱プレス成形することにより樹脂を硬化させたも
ので、離型性や表皮接着性を向上させる為低目付け量の
不織布（８）を片面或いは両面に積層することもできる
。
ラス繊維を含む嵩高い不織布（１）にウレタン変性不飽
和ポリエステル樹脂（２）を含浸させたものを増粘・熟
成後、熱プレス成形することにより樹脂を硬化させたも
ので、離型性や表皮接着性を向上させる為低目付け量の
不織布（８）を片面或いは両面に積層することもできる
。
【００１０】本発明において嵩高い不織布としては、ポ
リエステルやナイロン等の合成繊維やヤシの実繊維等の
天然繊維に、ガラス繊維を２０〜８０％、好ましくは３
０〜６０％の割合で混合した繊維材料を、ビニリデン系
樹脂、ＳＢＲやアクリル系樹脂等のバインダーで結合さ
せた、２００〜７００ｇ／ｍ２、好ましくは３００〜５
００ｇ／ｍ２の嵩高く、弾力性のある不織布を挙げるこ
とができる。
リエステルやナイロン等の合成繊維やヤシの実繊維等の
天然繊維に、ガラス繊維を２０〜８０％、好ましくは３
０〜６０％の割合で混合した繊維材料を、ビニリデン系
樹脂、ＳＢＲやアクリル系樹脂等のバインダーで結合さ
せた、２００〜７００ｇ／ｍ２、好ましくは３００〜５
００ｇ／ｍ２の嵩高く、弾力性のある不織布を挙げるこ
とができる。
【００１１】又、本発明においては上記嵩高い不織布と
してガラス繊維のみからなるニードルパンチ不織布を用
いることもできる。このガラス繊維のみからなるニード
ルパンチ不織布は、ガラス長繊維を２〜３インチに切断
したものを解繊装置により、ガラス単繊維（ガラス綿状
）に解離したものをウエブ製造装置により、ガラス繊維
を層状にしてマツト状に作り、これをニードルパンチ機
を使用して針刺方式にてフエルト状に成形することによ
り得ることができ、２００〜７００ｇ／ｍ２、好ましく
は３００〜５００ｇ／ｍ２のものが使用される。この嵩
高い不織布に、ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂を
総量１００〜６００ｇ／ｍ２、好ましくは２００〜４０
０ｇ／ｍ２程度含浸させて使用する。
してガラス繊維のみからなるニードルパンチ不織布を用
いることもできる。このガラス繊維のみからなるニード
ルパンチ不織布は、ガラス長繊維を２〜３インチに切断
したものを解繊装置により、ガラス単繊維（ガラス綿状
）に解離したものをウエブ製造装置により、ガラス繊維
を層状にしてマツト状に作り、これをニードルパンチ機
を使用して針刺方式にてフエルト状に成形することによ
り得ることができ、２００〜７００ｇ／ｍ２、好ましく
は３００〜５００ｇ／ｍ２のものが使用される。この嵩
高い不織布に、ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂を
総量１００〜６００ｇ／ｍ２、好ましくは２００〜４０
０ｇ／ｍ２程度含浸させて使用する。
【００１２】本発明に使用するウレタン変性不飽和ポリ
エステル樹脂は不飽和基を有するポリエステルポリオー
ルとウレタン触媒及び不飽和基の架橋剤（通常スチレン
モノマー）とを混合したポリオール成分（これにポリエ
ーテルポリオール等を加える場合もある）と、イソシア
ネートと過酸化物とを混合したイソシアネート成分とを
混合することにより得られる。反応はまずポリオールと
イソシアネートとがウレタン触媒の影響でウレタン結合
し鎖長延長する。その後過酸化物触媒の影響で加熱下、
または光、室温で分子中の不飽和基とスチレンモノマー
等の架橋剤とがラジカル重合して高度に架橋した硬化樹
脂となる。原料はいずれも低分子量のものを用いている
為、初期の粘度が低く扱い易い。液状の樹脂は高温にな
らない限りウレタン反応のみ進み不飽和結合の架橋反応
は起こらない。ウレタン反応は触媒で調整できる為増粘
を長時間遅らせることもできる。ウレタン反応が進み徐
々に増粘して粘着性を失う状態になつてもスチレンモノ
マーで希釈されている為軟かい状態を保つており、これ
を加熱すると一旦溶融した後硬化する性質を持ち長時間
経過した後でも熱成形することができる。硬化後の樹脂
は通常の不飽和ポリエステルよりも耐衝撃性や強度とい
つた物性が向上し、成形時の収縮も小さく、ポリウレタ
ンにない耐熱性を有する。
エステル樹脂は不飽和基を有するポリエステルポリオー
ルとウレタン触媒及び不飽和基の架橋剤（通常スチレン
モノマー）とを混合したポリオール成分（これにポリエ
ーテルポリオール等を加える場合もある）と、イソシア
ネートと過酸化物とを混合したイソシアネート成分とを
混合することにより得られる。反応はまずポリオールと
イソシアネートとがウレタン触媒の影響でウレタン結合
し鎖長延長する。その後過酸化物触媒の影響で加熱下、
または光、室温で分子中の不飽和基とスチレンモノマー
等の架橋剤とがラジカル重合して高度に架橋した硬化樹
脂となる。原料はいずれも低分子量のものを用いている
為、初期の粘度が低く扱い易い。液状の樹脂は高温にな
らない限りウレタン反応のみ進み不飽和結合の架橋反応
は起こらない。ウレタン反応は触媒で調整できる為増粘
を長時間遅らせることもできる。ウレタン反応が進み徐
々に増粘して粘着性を失う状態になつてもスチレンモノ
マーで希釈されている為軟かい状態を保つており、これ
を加熱すると一旦溶融した後硬化する性質を持ち長時間
経過した後でも熱成形することができる。硬化後の樹脂
は通常の不飽和ポリエステルよりも耐衝撃性や強度とい
つた物性が向上し、成形時の収縮も小さく、ポリウレタ
ンにない耐熱性を有する。
【００１３】このウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂
の加工性、物性の特徴を生かし、初期粘度が低い為嵩高
いガラス繊維を用いた不織布への含浸性が良く樹脂量が
少なくても充分含浸することから軽量化が可能で、熱硬
化性樹脂とガラス繊維との組み合わせのため耐熱性があ
り寸法安定性が高く、取り付け方法に制約はない。軟ら
かい不織布を使用しているため伸びがあり、成形時に破
れが生じることがないためデザインの自由度が高い。更
にガラス繊維は樹脂で含浸しているため飛散することは
なく良好な作業性で内装材基材を生産することができる
。
の加工性、物性の特徴を生かし、初期粘度が低い為嵩高
いガラス繊維を用いた不織布への含浸性が良く樹脂量が
少なくても充分含浸することから軽量化が可能で、熱硬
化性樹脂とガラス繊維との組み合わせのため耐熱性があ
り寸法安定性が高く、取り付け方法に制約はない。軟ら
かい不織布を使用しているため伸びがあり、成形時に破
れが生じることがないためデザインの自由度が高い。更
にガラス繊維は樹脂で含浸しているため飛散することは
なく良好な作業性で内装材基材を生産することができる
。
【００１４】またこれを熱プレス成形する前に、両面あ
るいは片面へ目付量が２０〜１００ｇ／ｍ２、好ましく
は３０〜６０ｇ／ｍ２の不織布を積層してから、同時に
熱プレス成形して一体化し、離型性や表皮接着性を向上
させることができる。
るいは片面へ目付量が２０〜１００ｇ／ｍ２、好ましく
は３０〜６０ｇ／ｍ２の不織布を積層してから、同時に
熱プレス成形して一体化し、離型性や表皮接着性を向上
させることができる。
【００１５】本発明の内装材基材の製法の一例を図２を
参照しながら説明する。■ポリエチレンフイルムやポリ
プロピレンフイルムのような離型用フイルム（３）の上
に、ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂（２）をドク
ターブレード（４）等で均一に連続的に塗布し、その上
に嵩高い不織布（１）を載せていく。その上面からはド
クターブレード（４）等により前記と同様に内側に樹脂
（２）を塗布した離型用フイルム（３）を被せていき、
ロール（５）等で全体を均一に含浸させて得たプリプレ
グ（６）は巻取つたあと使用時に切断するか、或いは含
浸直後製品形状に合わせて切断してもよい。この時樹脂
（２）を均一に塗布する方法としてはスプレーで離型用
フイルム（３）の上に塗布してもよい。また樹脂（２）
は全体で必要な量を片側の離型用フイルム（３）のみに
塗布して全体に含浸させてもよい。■プリプレグ（６）
をセロフアンフイルム（７）等で密封して、スチレンモ
ノマーの揮散を防止して２０〜４０℃の穏やかな条件で
１日以上増粘させる。■含浸樹脂を増粘させたプリプレ
グ（６）から離型用フイルム（３）を取り除く。■プリ
プレグ（６）をそのままか、もしくは低目付け量の不織
布（８）を片面或いは両面に積層し、１３０〜１６０℃
、好ましくは１４０〜１５０℃の熱プレス成形型（９）
に挿入して０．５〜３分、好ましくは０．５〜２分間熱
プレス成形する。■脱型して成形された内装材基材を得
る。尚表皮は成形後接着しても、成形時同時接着しても
よい。これは表皮の種類により調整する。
参照しながら説明する。■ポリエチレンフイルムやポリ
プロピレンフイルムのような離型用フイルム（３）の上
に、ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂（２）をドク
ターブレード（４）等で均一に連続的に塗布し、その上
に嵩高い不織布（１）を載せていく。その上面からはド
クターブレード（４）等により前記と同様に内側に樹脂
（２）を塗布した離型用フイルム（３）を被せていき、
ロール（５）等で全体を均一に含浸させて得たプリプレ
グ（６）は巻取つたあと使用時に切断するか、或いは含
浸直後製品形状に合わせて切断してもよい。この時樹脂
（２）を均一に塗布する方法としてはスプレーで離型用
フイルム（３）の上に塗布してもよい。また樹脂（２）
は全体で必要な量を片側の離型用フイルム（３）のみに
塗布して全体に含浸させてもよい。■プリプレグ（６）
をセロフアンフイルム（７）等で密封して、スチレンモ
ノマーの揮散を防止して２０〜４０℃の穏やかな条件で
１日以上増粘させる。■含浸樹脂を増粘させたプリプレ
グ（６）から離型用フイルム（３）を取り除く。■プリ
プレグ（６）をそのままか、もしくは低目付け量の不織
布（８）を片面或いは両面に積層し、１３０〜１６０℃
、好ましくは１４０〜１５０℃の熱プレス成形型（９）
に挿入して０．５〜３分、好ましくは０．５〜２分間熱
プレス成形する。■脱型して成形された内装材基材を得
る。尚表皮は成形後接着しても、成形時同時接着しても
よい。これは表皮の種類により調整する。
【００１５】
【実施例】実施例１
ポリプロピレンフイルムの上に、ポリオール成分とイソ
シアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエ
ステル樹脂を塗布量 １５０ｇ／ｍ２となるようドクタ
ーブレードで均一に塗布しながら、ポリプロピレンフイ
ルムを連続的に一定速度で移動させる。その上にガラス
繊維を６０％含む厚み８ｍｍ、４００ｇ／ｍ２にナイロ
ン製の嵩高い不織布を連続的に載せていく。前記と同様
にポリプロピレンフイルムの上に樹脂を１５０ｇ／ｍ２
と均一に塗布し、これを樹脂面を内側にして上側から連
続的に積層していき一定圧のプレスロールで圧縮した後
これをロール状に巻き取つていく。巻き取つたロールは
セロフアンフイルムで密封して２３℃で７日間放置した
。成形前にセロフアンフイルムを取り除き粘着性を失つ
た上記プリプレグを製品長さに合わせて切断し、裏表の
ポリプロピレンフイルムも取り除いた後、これを１５０
℃の成形天井用熱プレス成形型で一般肉厚３ｍｍとなる
ようプレス成形し、１分後脱型して７００ｇ／ｍ２の成
形天井用基材を得た。
シアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエ
ステル樹脂を塗布量 １５０ｇ／ｍ２となるようドクタ
ーブレードで均一に塗布しながら、ポリプロピレンフイ
ルムを連続的に一定速度で移動させる。その上にガラス
繊維を６０％含む厚み８ｍｍ、４００ｇ／ｍ２にナイロ
ン製の嵩高い不織布を連続的に載せていく。前記と同様
にポリプロピレンフイルムの上に樹脂を１５０ｇ／ｍ２
と均一に塗布し、これを樹脂面を内側にして上側から連
続的に積層していき一定圧のプレスロールで圧縮した後
これをロール状に巻き取つていく。巻き取つたロールは
セロフアンフイルムで密封して２３℃で７日間放置した
。成形前にセロフアンフイルムを取り除き粘着性を失つ
た上記プリプレグを製品長さに合わせて切断し、裏表の
ポリプロピレンフイルムも取り除いた後、これを１５０
℃の成形天井用熱プレス成形型で一般肉厚３ｍｍとなる
ようプレス成形し、１分後脱型して７００ｇ／ｍ２の成
形天井用基材を得た。
【００１６】実施例２
ポリプロピレンフイルムの上に、ポリオール成分とイソ
シアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエ
ステル樹脂を塗布量 １５０ｇ／ｍ２となるようドクタ
ーブレードで均一に塗布しながら、ポリプロピレンフイ
ルムを連続的に一定速度で移動させる。その上にガラス
繊維を６０％含む厚み８ｍｍ、４００ｇ／ｍ２にナイロ
ン製の嵩高い不織布を連続的に載せていく。前記と同様
にポリプロピレンフイルムの上に樹脂を１５０ｇ／ｍ２
と均一に塗布し、これを樹脂面を内側にして上側から連
続的に積層していき一定圧のプレスロールで圧縮した後
これをロール状に巻取つていく。巻き取つたロールはセ
ロフアンフイルムで密封して２３℃で７日間放置した。 成形前にセロフアンフイルムを取り除き粘着性を失つた
上記プリプレグを製品長さに合わせて切断し、裏表のポ
リプロピレンフイルムも取り除いた後、ポリエステル製
の３０ｇ／ｍ２の不織布を上下両面に積層し、この積層
品を１５０℃の成形天井用熱プレス成形型で一般肉厚３
ｍｍとなるようプレス成形し、１分後脱型して７６０ｇ
／ｍ２の成形天井用基材を得た。
シアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエ
ステル樹脂を塗布量 １５０ｇ／ｍ２となるようドクタ
ーブレードで均一に塗布しながら、ポリプロピレンフイ
ルムを連続的に一定速度で移動させる。その上にガラス
繊維を６０％含む厚み８ｍｍ、４００ｇ／ｍ２にナイロ
ン製の嵩高い不織布を連続的に載せていく。前記と同様
にポリプロピレンフイルムの上に樹脂を１５０ｇ／ｍ２
と均一に塗布し、これを樹脂面を内側にして上側から連
続的に積層していき一定圧のプレスロールで圧縮した後
これをロール状に巻取つていく。巻き取つたロールはセ
ロフアンフイルムで密封して２３℃で７日間放置した。 成形前にセロフアンフイルムを取り除き粘着性を失つた
上記プリプレグを製品長さに合わせて切断し、裏表のポ
リプロピレンフイルムも取り除いた後、ポリエステル製
の３０ｇ／ｍ２の不織布を上下両面に積層し、この積層
品を１５０℃の成形天井用熱プレス成形型で一般肉厚３
ｍｍとなるようプレス成形し、１分後脱型して７６０ｇ
／ｍ２の成形天井用基材を得た。
【００１７】実施例３
ポリプロピレンフイルムの上に、ポリオール成分とイソ
シアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエ
ステル樹脂を塗布量 ２００ｇ／ｍ２となるようドクタ
ーブレードで均一に塗布しながら、ポリプロピレンフイ
ルムを連続的に一定速度で移動させる。その上にガラス
繊維のみからなる厚み４ｍｍ、３００ｇ／ｍ２のニード
ルパンチ不織布を連続的に載せていく。前記と同様にポ
リプロピレンフイルムの上に樹脂を２００ｇ／ｍ２と均
一に塗布し、これを樹脂面を内側にして上側から連続的
に積層していき一定圧のプレスロールで圧縮した後これ
をロール状に巻き取つていく。巻き取つたロールはセロ
フアンフイルムで密封して２３℃で７日間放置した。成
形前にセロフアンフイルムを取り除き粘着性を失つた上
記プリプレグを製品長さに合わせて切断し、裏表のポリ
プロピレンフイルムも取り除いた後、これを１５０℃の
成形天井用熱プレス成形型で一般肉厚３ｍｍとなるよう
プレス成形し、１分後脱型して７００ｇ／ｍ２の成形天
井用基材を得た。
シアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエ
ステル樹脂を塗布量 ２００ｇ／ｍ２となるようドクタ
ーブレードで均一に塗布しながら、ポリプロピレンフイ
ルムを連続的に一定速度で移動させる。その上にガラス
繊維のみからなる厚み４ｍｍ、３００ｇ／ｍ２のニード
ルパンチ不織布を連続的に載せていく。前記と同様にポ
リプロピレンフイルムの上に樹脂を２００ｇ／ｍ２と均
一に塗布し、これを樹脂面を内側にして上側から連続的
に積層していき一定圧のプレスロールで圧縮した後これ
をロール状に巻き取つていく。巻き取つたロールはセロ
フアンフイルムで密封して２３℃で７日間放置した。成
形前にセロフアンフイルムを取り除き粘着性を失つた上
記プリプレグを製品長さに合わせて切断し、裏表のポリ
プロピレンフイルムも取り除いた後、これを１５０℃の
成形天井用熱プレス成形型で一般肉厚３ｍｍとなるよう
プレス成形し、１分後脱型して７００ｇ／ｍ２の成形天
井用基材を得た。
【００１８】実施例４
ポリプロピレンフイルムの上に、ポリオール成分とイソ
シアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエ
ステル樹脂を塗布量 ２００ｇ／ｍ２となるようドクタ
ーブレードで均一に塗布しながら、ポリエチレンフイル
ムを連続的に一定速度で移動させる。その上にガラス繊
維のみからなる厚み４ｍｍ、３００ｇ／ｍ２のニードル
パンチ不織布を連続的に載せていく。前記と同様にポリ
プロピレンフイルムの上に樹脂を２００ｇ／ｍ２と均一
に塗布し、これを樹脂面を内側にして上側から連続的に
積層していき一定圧のプレスロールで圧縮した後これを
ロール状に巻取つていく。巻き取つたロールはセロフア
ンフイルムで密封して２３℃で７日間放置した。成形前
にセロフアンフイルムを取り除き粘着性を失つた上記プ
リプレグを製品長さに合わせて切断し、裏表のポリプロ
ピレンフイルムも取り除いた後、ポリエステル製の３０
ｇ／ｍ２の不織布を上下両面に積層し、この積層品を１
５０℃の成形天井用熱プレス成形型で一般肉厚３ｍｍと
なるようプレス成形し、１分後脱型して７６０ｇ／ｍ２
の成形天井用基材を得た。
シアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエ
ステル樹脂を塗布量 ２００ｇ／ｍ２となるようドクタ
ーブレードで均一に塗布しながら、ポリエチレンフイル
ムを連続的に一定速度で移動させる。その上にガラス繊
維のみからなる厚み４ｍｍ、３００ｇ／ｍ２のニードル
パンチ不織布を連続的に載せていく。前記と同様にポリ
プロピレンフイルムの上に樹脂を２００ｇ／ｍ２と均一
に塗布し、これを樹脂面を内側にして上側から連続的に
積層していき一定圧のプレスロールで圧縮した後これを
ロール状に巻取つていく。巻き取つたロールはセロフア
ンフイルムで密封して２３℃で７日間放置した。成形前
にセロフアンフイルムを取り除き粘着性を失つた上記プ
リプレグを製品長さに合わせて切断し、裏表のポリプロ
ピレンフイルムも取り除いた後、ポリエステル製の３０
ｇ／ｍ２の不織布を上下両面に積層し、この積層品を１
５０℃の成形天井用熱プレス成形型で一般肉厚３ｍｍと
なるようプレス成形し、１分後脱型して７６０ｇ／ｍ２
の成形天井用基材を得た。
【００１９】
【発明の効果】■本発明の方法で得られた内装材基材に
おいては、強度の高い樹脂とガラス繊維とを組み合わせ
、ガラス繊維を用いた不織布が多孔質であることから、
比較的軽量で高い剛性がある。
おいては、強度の高い樹脂とガラス繊維とを組み合わせ
、ガラス繊維を用いた不織布が多孔質であることから、
比較的軽量で高い剛性がある。
【００２０】■本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、耐熱性の高い樹脂とガラス繊維とを組み合わせ
ているため、耐熱性があり、寸法安定性が非常に高い。
いては、耐熱性の高い樹脂とガラス繊維とを組み合わせ
ているため、耐熱性があり、寸法安定性が非常に高い。
【００２１】■本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、耐湿性に優れた樹脂を用いているため、耐湿熱
性が高い。
いては、耐湿性に優れた樹脂を用いているため、耐湿熱
性が高い。
【００２２】■本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、伸びのある不織布材料を使用しているため、成
形性が良くデザインの自由度が高い。
いては、伸びのある不織布材料を使用しているため、成
形性が良くデザインの自由度が高い。
【図１】本発明で得られた内装材基材の断面図である。
【図２】本発明の製造方法の一例を示す説明図である。
１ ガラス繊維を用いた嵩高い不織布２ ウレタン
変性不飽和ポリエステル樹脂３ 離型用フイルム ４ ドクターブレード ５ ロール ６ プリプレグ ７ セロフアンフイルム ８ 低目付け量の不織布 ９ 熱プレス成形型
変性不飽和ポリエステル樹脂３ 離型用フイルム ４ ドクターブレード ５ ロール ６ プリプレグ ７ セロフアンフイルム ８ 低目付け量の不織布 ９ 熱プレス成形型
Claims (3)
- 【請求項１】 ガラス繊維を用いた嵩高い不織布に、
ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂を含浸させた後樹
脂を穏やかな条件で増粘させて表面の粘着性がなくなる
まで熟成したものを、熱プレス成形することにより硬化
させることを特徴とする内装材基材の製造方法。 - 【請求項２】 ガラス繊維を用いた嵩高い不織布が、
ガラス長繊維を一定長に切断し、これを解繊してガラス
綿状にしたものをウエブ製造装置により層状にしてマツ
ト状品を作り、これをニードルパンチ方式でフエルト状
にしたものである請求項１の製造方法。 - 【請求項３】 熱プレス成形する前に低目付け量の不
織布を基材原反の両面或いは片面に積層したものを熱プ
レス成形することにより、低目付け量の不織布を一体化
する請求項１又は２の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3140816A JPH04235010A (ja) | 1990-12-14 | 1991-05-15 | 内装材基材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP41084090 | 1990-12-14 | ||
| JP2-410840 | 1990-12-14 | ||
| JP3140816A JPH04235010A (ja) | 1990-12-14 | 1991-05-15 | 内装材基材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04235010A true JPH04235010A (ja) | 1992-08-24 |
Family
ID=26473227
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3140816A Withdrawn JPH04235010A (ja) | 1990-12-14 | 1991-05-15 | 内装材基材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04235010A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2445937A (en) * | 2006-11-23 | 2008-07-30 | Curon Ltd | Polymer composite |
| GB2504095A (en) * | 2012-07-17 | 2014-01-22 | Richard Walker | Forming a plastic film |
-
1991
- 1991-05-15 JP JP3140816A patent/JPH04235010A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2445937A (en) * | 2006-11-23 | 2008-07-30 | Curon Ltd | Polymer composite |
| GB2504095A (en) * | 2012-07-17 | 2014-01-22 | Richard Walker | Forming a plastic film |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980806 |