JPH04220317A - 内装材基材の製造方法 - Google Patents
内装材基材の製造方法Info
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- JPH04220317A JPH04220317A JP2413399A JP41339990A JPH04220317A JP H04220317 A JPH04220317 A JP H04220317A JP 2413399 A JP2413399 A JP 2413399A JP 41339990 A JP41339990 A JP 41339990A JP H04220317 A JPH04220317 A JP H04220317A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は内装材、特に成形天井、
ドアトリム、トランクトリム、ピラーガーニツシユ等の
自動車用或いはその他の車両や家具等の内装材の基材の
製造方法に関する。
ドアトリム、トランクトリム、ピラーガーニツシユ等の
自動車用或いはその他の車両や家具等の内装材の基材の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、主に成形天井に用いる内装材
基材としては例えば次のようなものがある。
基材としては例えば次のようなものがある。
【０００３】■レジンフエルト
再生綿にフエノール樹脂を含浸させた原反を、熱プレス
成形型で圧縮成形し、樹脂を硬化させて一定形状のつい
た成形天井を製造する。 ■ポリスチレン発泡シート ポリスチレンの発泡体を非発泡のポリスチレンシートで
サンドイツチしたものを予備加熱により柔らかくした状
態で、その後直ちにプレス型で成形する。 ■段ボール 紙を材料とする段ボールを熱プレス成形型で圧縮成形し
、一定形状のついた成形天井を製造する。
成形型で圧縮成形し、樹脂を硬化させて一定形状のつい
た成形天井を製造する。 ■ポリスチレン発泡シート ポリスチレンの発泡体を非発泡のポリスチレンシートで
サンドイツチしたものを予備加熱により柔らかくした状
態で、その後直ちにプレス型で成形する。 ■段ボール 紙を材料とする段ボールを熱プレス成形型で圧縮成形し
、一定形状のついた成形天井を製造する。
【０００４】しかしながら、■の方法では成形する前の
状態では、樹脂と繊維材料とが結合していないため粉塵
が多く作業性が悪い。また必要十分な強度を得るために
は重量が大きくなる。更に高温や多湿の条件下で垂れ下
がりやすいという欠点がある
状態では、樹脂と繊維材料とが結合していないため粉塵
が多く作業性が悪い。また必要十分な強度を得るために
は重量が大きくなる。更に高温や多湿の条件下で垂れ下
がりやすいという欠点がある
【０００５】又、■の方法では高温条件下で寸法変化が
大きく、寸法変化を吸収できる取り付け構造にする必要
があり、デザインに大きな制約が生じる。
大きく、寸法変化を吸収できる取り付け構造にする必要
があり、デザインに大きな制約が生じる。
【０００６】更に■の方法では紙に伸びがないため複雑
な形状には対応しきれず破れが生じるため、デザインの
自由度が低い。また表面に段ボールの凹凸が出てくるた
め表皮材にも制限がある。
な形状には対応しきれず破れが生じるため、デザインの
自由度が低い。また表面に段ボールの凹凸が出てくるた
め表皮材にも制限がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は軽量で
強度及びデザインの自由度が大きく且つ寸法変化の小さ
い内装材基材を良好な作業性により提供することにある
。
強度及びデザインの自由度が大きく且つ寸法変化の小さ
い内装材基材を良好な作業性により提供することにある
。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は嵩高い不織布の
両面に、ガラス繊維製サーフエシングマツトを積層し、
この積層品にウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂を含
浸させた後樹脂を穏やかな条件で増粘させて表面の粘着
性がなくなるまで熟成したものを、熱プレス成形するこ
とにより硬化・一体化することを特徴とする内装材基材
の製造方法に係る。
両面に、ガラス繊維製サーフエシングマツトを積層し、
この積層品にウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂を含
浸させた後樹脂を穏やかな条件で増粘させて表面の粘着
性がなくなるまで熟成したものを、熱プレス成形するこ
とにより硬化・一体化することを特徴とする内装材基材
の製造方法に係る。
【０００９】本発明の内装材基材は図１に示すように嵩
高い不織布（１）にウレタン変性不飽和ポリエステル樹
脂（３）を含浸させた芯材層（４）及び、ガラス繊維製
サーフエシングマツト（２）で補強されたウレタン変性
不飽和ポリエステル樹脂（３）の補強層（５）からなる
。
高い不織布（１）にウレタン変性不飽和ポリエステル樹
脂（３）を含浸させた芯材層（４）及び、ガラス繊維製
サーフエシングマツト（２）で補強されたウレタン変性
不飽和ポリエステル樹脂（３）の補強層（５）からなる
。
【００１０】本発明で使用される嵩高い不織布としては
、ポリエステルやナイロン等の合成繊維やヤシの実繊維
等の天然繊維を、ビニリデン系樹脂、ＳＢＲやアクリル
系樹脂等のバインダーで結合させた、２００〜７００ｇ
／ｍ２、好ましくは３００〜５００ｇ／ｍ２の嵩高く、
弾力性のある不織布を挙げることができる。ＦＲＰ材料
の表面性向上のため一般的に使用される、ガラス繊維の
単繊維を平面上に無方向に均一に積み重ねたものを結合
剤でマツト状にしたサーフエシングマツトと呼ばれるガ
ラス繊維マツトの、３０〜１５０ｇ／ｍ２、好ましくは
３０〜１００ｇ／ｍ２のものを、上記のような嵩高い不
織布の両面に積層する。積層品にウレタン変性不飽和ポ
リエステル樹脂を総量１００〜６００ｇ／ｍ２、好まし
くは２００〜４００ｇ／ｍ２程度含浸させて使用する。
、ポリエステルやナイロン等の合成繊維やヤシの実繊維
等の天然繊維を、ビニリデン系樹脂、ＳＢＲやアクリル
系樹脂等のバインダーで結合させた、２００〜７００ｇ
／ｍ２、好ましくは３００〜５００ｇ／ｍ２の嵩高く、
弾力性のある不織布を挙げることができる。ＦＲＰ材料
の表面性向上のため一般的に使用される、ガラス繊維の
単繊維を平面上に無方向に均一に積み重ねたものを結合
剤でマツト状にしたサーフエシングマツトと呼ばれるガ
ラス繊維マツトの、３０〜１５０ｇ／ｍ２、好ましくは
３０〜１００ｇ／ｍ２のものを、上記のような嵩高い不
織布の両面に積層する。積層品にウレタン変性不飽和ポ
リエステル樹脂を総量１００〜６００ｇ／ｍ２、好まし
くは２００〜４００ｇ／ｍ２程度含浸させて使用する。
【００１１】本発明に使用するウレタン変性不飽和ポリ
エステル樹脂は不飽和基を有するポリエステルポリオー
ルとウレタン触媒及び不飽和基の架橋剤（通常スチレン
モノマー）とを混合したポリオール成分（これにポリエ
ーテルポリオール等を加える場合もある）と、イソシア
ネートと過酸化物とを混合したイソシアネート成分とを
混合することにより得られる。反応はまずポリオールと
イソシアネートとがウレタン触媒の影響でウレタン結合
し鎖長延長する。その後過酸化物触媒の影響で加熱下、
分子中の不飽和基とスチレンモノマー等の架橋剤とがラ
ジカル重合して高度に架橋した硬化樹脂となる。原料は
いずれも低分子量のものを用いている為、初期の粘度が
低く扱い易い。液状の樹脂は高温にならない限りウレタ
ン反応のみ進み不飽和結合の架橋反応は起こらない。ウ
レタン反応は触媒で調整できる為増粘を長時間遅らせる
こともできる。ウレタン反応が進み徐々に増粘して粘着
性を失う状態になつてもスチレンモノマーで希釈されて
いる為軟かい状態を保つており、これを加熱すると一旦
溶融した後硬化する性質を持ち長時間経過した後でも熱
成形することができる。硬化後の樹脂は通常の不飽和ポ
リエステルよりも耐衝撃性や強度といつた物性が向上し
、成形時の収縮も小さく、ポリウレタンにない耐熱性を
有する。
エステル樹脂は不飽和基を有するポリエステルポリオー
ルとウレタン触媒及び不飽和基の架橋剤（通常スチレン
モノマー）とを混合したポリオール成分（これにポリエ
ーテルポリオール等を加える場合もある）と、イソシア
ネートと過酸化物とを混合したイソシアネート成分とを
混合することにより得られる。反応はまずポリオールと
イソシアネートとがウレタン触媒の影響でウレタン結合
し鎖長延長する。その後過酸化物触媒の影響で加熱下、
分子中の不飽和基とスチレンモノマー等の架橋剤とがラ
ジカル重合して高度に架橋した硬化樹脂となる。原料は
いずれも低分子量のものを用いている為、初期の粘度が
低く扱い易い。液状の樹脂は高温にならない限りウレタ
ン反応のみ進み不飽和結合の架橋反応は起こらない。ウ
レタン反応は触媒で調整できる為増粘を長時間遅らせる
こともできる。ウレタン反応が進み徐々に増粘して粘着
性を失う状態になつてもスチレンモノマーで希釈されて
いる為軟かい状態を保つており、これを加熱すると一旦
溶融した後硬化する性質を持ち長時間経過した後でも熱
成形することができる。硬化後の樹脂は通常の不飽和ポ
リエステルよりも耐衝撃性や強度といつた物性が向上し
、成形時の収縮も小さく、ポリウレタンにない耐熱性を
有する。
【００１２】このウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂
の加工性、物性の特徴を生かし、初期粘度が低い為不織
布・ガラス繊維への含浸性が良く樹脂量が少なくても充
分含浸することから軽量化が可能で、熱硬化性樹脂とガ
ラス繊維との組み合わせのため耐熱性があり寸法安定性
が高く、取り付け方法に制約はない。また芯材として伸
びのある不織布を使用しているため、破れが生じること
なく成形することができ、デザインの自由度が高い。更
にガラス繊維は樹脂で含浸しているため飛散することは
なく良好な作業性で内装材基材を生産することができる
。
の加工性、物性の特徴を生かし、初期粘度が低い為不織
布・ガラス繊維への含浸性が良く樹脂量が少なくても充
分含浸することから軽量化が可能で、熱硬化性樹脂とガ
ラス繊維との組み合わせのため耐熱性があり寸法安定性
が高く、取り付け方法に制約はない。また芯材として伸
びのある不織布を使用しているため、破れが生じること
なく成形することができ、デザインの自由度が高い。更
にガラス繊維は樹脂で含浸しているため飛散することは
なく良好な作業性で内装材基材を生産することができる
。
【００１３】本発明の内装材基材の製法の一例を図２を
参照しながら説明する。■ポリエチレンフイルムやポリ
プロピレンフイルムのような離型用フイルム（６）の上
に、ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂（３）をドク
ターブレード（７）等で均一に連続的に塗布し、その上
にガラス繊維製サーフエシングマツト（２）でサンドイ
ツチした嵩高い不織布（１）を載せていく。その上面か
らはドクターブレード（７）等により前記と同様に内側
に樹脂（３）を塗布した離型用フイルムを被せていき、
ロール（８）等で全体を均一に含浸させて得たプリプレ
グ（９）を作成し、これは巻取ったあと使用時に切断す
るか、或いは含浸直後製品形状に合わせて切断してもよ
い。この時樹脂（３）を均一に塗布する方法としてはス
プレーで離型用フイルム（６）の上に塗布してもよい。 また樹脂（３）は全体で必要な量を片側の離型用フイル
ム（６）のみに塗布して全体に含浸させてもよい。また
上記のように嵩高い不織布（１）とガラス繊維製サーフ
エシングマツト（２）とを同時に含浸させる方法のほか
に、嵩高い不織布（１）とガラス繊維製サーフエシング
マツト（２）とに別々に樹脂（３）を含浸させて増粘さ
せた後成形前に積層しても良い。その他、嵩高い不織布
（１）の片面のみガラス繊維製サーフエシングマツト（
２）を設けた状態で樹脂（３）を含浸させた後増粘させ
て、これをガラス繊維製サーフエシングマツト（２）を
外側にして２枚積層してもよい。■プリプレグ（９）を
セロフアンフイルム（１０）等で密封して、スチレンモ
ノマーの揮散を防止して２０〜４０℃の穏やかな条件で
１日以上増粘させる。■含浸樹脂を増粘させたプリプレ
グ（９）から離型用フイルム（６）を取り除く。■上記
積層したものを、１３０〜１６０℃、好ましくは１４０
〜１５０℃の熱プレス成形型（１１）に挿入して０．５
〜３分、好ましくは０．５〜２分間熱プレス成形する。 ■脱型して成形された内装材基材を得る。尚表皮は成形
後接着しても、成形時同時接着してもよい。これは表皮
の種類により調整する。
参照しながら説明する。■ポリエチレンフイルムやポリ
プロピレンフイルムのような離型用フイルム（６）の上
に、ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂（３）をドク
ターブレード（７）等で均一に連続的に塗布し、その上
にガラス繊維製サーフエシングマツト（２）でサンドイ
ツチした嵩高い不織布（１）を載せていく。その上面か
らはドクターブレード（７）等により前記と同様に内側
に樹脂（３）を塗布した離型用フイルムを被せていき、
ロール（８）等で全体を均一に含浸させて得たプリプレ
グ（９）を作成し、これは巻取ったあと使用時に切断す
るか、或いは含浸直後製品形状に合わせて切断してもよ
い。この時樹脂（３）を均一に塗布する方法としてはス
プレーで離型用フイルム（６）の上に塗布してもよい。 また樹脂（３）は全体で必要な量を片側の離型用フイル
ム（６）のみに塗布して全体に含浸させてもよい。また
上記のように嵩高い不織布（１）とガラス繊維製サーフ
エシングマツト（２）とを同時に含浸させる方法のほか
に、嵩高い不織布（１）とガラス繊維製サーフエシング
マツト（２）とに別々に樹脂（３）を含浸させて増粘さ
せた後成形前に積層しても良い。その他、嵩高い不織布
（１）の片面のみガラス繊維製サーフエシングマツト（
２）を設けた状態で樹脂（３）を含浸させた後増粘させ
て、これをガラス繊維製サーフエシングマツト（２）を
外側にして２枚積層してもよい。■プリプレグ（９）を
セロフアンフイルム（１０）等で密封して、スチレンモ
ノマーの揮散を防止して２０〜４０℃の穏やかな条件で
１日以上増粘させる。■含浸樹脂を増粘させたプリプレ
グ（９）から離型用フイルム（６）を取り除く。■上記
積層したものを、１３０〜１６０℃、好ましくは１４０
〜１５０℃の熱プレス成形型（１１）に挿入して０．５
〜３分、好ましくは０．５〜２分間熱プレス成形する。 ■脱型して成形された内装材基材を得る。尚表皮は成形
後接着しても、成形時同時接着してもよい。これは表皮
の種類により調整する。
【００１４】
【実施例】実施例１
ポリプロピレンフイルムの上に、ポリオール成分とイソ
シアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエ
ステル樹脂を塗布量１５０ｇ／ｍ２となるようドクター
ブレードで均一に塗布しながら、ポリプロピレンフイル
ムを連続的に一定速度で移動させる。その上に５０ｇ／
ｍ２のガラス繊維製サーフエシングマツトを、厚み８ｍ
ｍ、目付け量４００ｇ／ｍ２のナイロン製の嵩高い不織
布の両面に積層させながら連続的に載せていき、その上
に前記と同様にポリプロピレンフイルムのうえに樹脂を
１５０ｇ／ｍ２と均一に塗布し、これを樹脂面を内側に
して上側から連続的に積層していき一定圧のプレスロー
ルで圧縮した後これをロール状に巻き取っていく。巻き
取ったロールはセロフアンフイルムで密封して２３℃で
７日間放置した。成形前にセロフアンフイルムを取り除
き粘着性を失った上記プリプレグを製品長さに合わせて
切断し、裏表のポリプロピレンフイルムも取り除いた後
、この積層品を１５０℃の成形天井用熱プレス成形型で
一般肉厚４ｍｍとなるようプレス成形し、１分後脱型し
て８００ｇ／ｍ２の成形天井用基材を得た。
シアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエ
ステル樹脂を塗布量１５０ｇ／ｍ２となるようドクター
ブレードで均一に塗布しながら、ポリプロピレンフイル
ムを連続的に一定速度で移動させる。その上に５０ｇ／
ｍ２のガラス繊維製サーフエシングマツトを、厚み８ｍ
ｍ、目付け量４００ｇ／ｍ２のナイロン製の嵩高い不織
布の両面に積層させながら連続的に載せていき、その上
に前記と同様にポリプロピレンフイルムのうえに樹脂を
１５０ｇ／ｍ２と均一に塗布し、これを樹脂面を内側に
して上側から連続的に積層していき一定圧のプレスロー
ルで圧縮した後これをロール状に巻き取っていく。巻き
取ったロールはセロフアンフイルムで密封して２３℃で
７日間放置した。成形前にセロフアンフイルムを取り除
き粘着性を失った上記プリプレグを製品長さに合わせて
切断し、裏表のポリプロピレンフイルムも取り除いた後
、この積層品を１５０℃の成形天井用熱プレス成形型で
一般肉厚４ｍｍとなるようプレス成形し、１分後脱型し
て８００ｇ／ｍ２の成形天井用基材を得た。
【００１５】
【発明の効果】■本発明の方法で得られた内装材基材に
おいては、強度の高い樹脂とガラス繊維とを組み合わせ
た補強層と、嵩高い不織布の芯材との構成からなるため
、比較的軽量で高い剛性がある。
おいては、強度の高い樹脂とガラス繊維とを組み合わせ
た補強層と、嵩高い不織布の芯材との構成からなるため
、比較的軽量で高い剛性がある。
【００１６】■本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、耐熱性の高い樹脂とガラス繊維とを組み合わせ
ているため、耐熱性があり、寸法安定性が非常に高い。
いては、耐熱性の高い樹脂とガラス繊維とを組み合わせ
ているため、耐熱性があり、寸法安定性が非常に高い。
【００１７】■本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、耐湿性に優れた樹脂を用いているため、耐湿熱
性が高い。
いては、耐湿性に優れた樹脂を用いているため、耐湿熱
性が高い。
【００１８】■本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、伸びのある不織布を使用しているため、成形性
が良くデザインの自由度が高い。
いては、伸びのある不織布を使用しているため、成形性
が良くデザインの自由度が高い。
【図１】本発明で得られた内装材基材の断面図である。
【図２】本発明の製造方法の一例を示す説明図である。
１ 嵩高い不織布
２ ガラス繊維製サーフエシングマツト３ ウレタ
ン変性不飽和ポリエステル樹脂４ 芯材層 ５ 補強層 ６ 離型用フイルム ７ ドクターブレード ８ ロール ９ プリプレグ １０ セロフアンフイルム １１ 熱プレス成形型
ン変性不飽和ポリエステル樹脂４ 芯材層 ５ 補強層 ６ 離型用フイルム ７ ドクターブレード ８ ロール ９ プリプレグ １０ セロフアンフイルム １１ 熱プレス成形型
Claims (1)
- 【請求項１】 嵩高い不織布の両面に、ガラス繊維製
サーフエシングマツトを積層し、この積層品にウレタン
変性不飽和ポリエステル樹脂を含浸させた後樹脂を穏や
かな条件で増粘させて表面の粘着性がなくなるまで熟成
したものを、熱プレス成形することにより硬化・一体化
することを特徴とする内装材基材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2413399A JPH04220317A (ja) | 1990-12-20 | 1990-12-20 | 内装材基材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2413399A JPH04220317A (ja) | 1990-12-20 | 1990-12-20 | 内装材基材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04220317A true JPH04220317A (ja) | 1992-08-11 |
Family
ID=18522053
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2413399A Withdrawn JPH04220317A (ja) | 1990-12-20 | 1990-12-20 | 内装材基材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04220317A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2385822A (en) * | 2002-02-27 | 2003-09-03 | Lear Corp | A panel having a dry polymer reinforced PET substrate |
-
1990
- 1990-12-20 JP JP2413399A patent/JPH04220317A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2385822A (en) * | 2002-02-27 | 2003-09-03 | Lear Corp | A panel having a dry polymer reinforced PET substrate |
| GB2385822B (en) * | 2002-02-27 | 2004-05-05 | Lear Corp | A panel having a dry polymer reinforced pet substrate |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980312 |