JPH04220316A - 内装材基材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は内装材、特に成形天井、
ドアトリム、トランクトリム、ピラーガーニツシユ等の
自動車用或いはその他の車両や家具等の内装材の基材の
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、主に成形天井に用いる内装材
基材としては例えば次のようなものがある。

【０００３】■レジンフエルト 再生綿にフエノール樹脂を含浸させた原反を、熱プレス
成形型で圧縮成形し、樹脂を硬化させて一定形状のつい
た成形天井を製造する。 ■ポリスチレン発泡シート ポリスチレンの発泡体を非発泡のポリスチレンシートで
サンドイツチしたものを予備加熱により柔らかくした状
態で、その後直ちにプレス型で成形する。 ■段ボール 紙を材料とする段ボールを熱プレス成形型で圧縮成形し
、一定形状のついた成形天井を製造する。

【０００４】しかしながら、■の方法では成形する前の
状態では、樹脂と繊維材料とが結合していないため粉塵
が多く作業性が悪い。また必要十分な強度を得るために
は重量が大きくなる。更に高温や多湿の条件下で垂れ下
がりやすいという欠点がある。

【０００５】又、■の方法では高温条件下で寸法変化が
大きく、寸法変化を吸収できる取り付け構造にする必要
があり、デザインに大きな制約が生じる。

【０００６】更に■の方法では紙に伸びがないため複雑
な形状には対応しきれず破れが生じるため、デザインの
自由度が低い。また表面に段ボールの凹凸が出てくるた
め表皮材にも制限がある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は軽量で
強度及びデザインの自由度が大きく且つ寸法変化の小さ
い内装材基材を良好な作業性により提供することにある
。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は嵩高い不織布又
は軟質・半硬質のウレタンフオーム等の多孔質材料の片
面に、集束したガラス長繊維を一定長さに切断してラン
ダム方向に均一に分散積層し、更にもう一方の面にガラ
ス繊維製サーフエシングマツトを積層し、この積層品に
ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂を含浸させた後樹
脂を穏やかな条件で増粘させて表面の粘着性がなくなる
まで熟成したものを、熱プレス成形することにより硬化
・一体化することを特徴とする内装材基材の製造方法に
係る。

【０００９】本発明の内装材基材は図１に示すように嵩
高い不織布あるいは軟質・半硬質のポリウレタンフオー
ム等の多孔質材料（１）にウレタン変性不飽和ポリエス
テル樹脂（４）を含浸させた芯材層（５）及び、一定長
さに切断したガラス長繊維（２）の分散積層品で補強さ
れたウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂（４）の補強
層（６）とガラス繊維製サーフエシングマツト（３）で
補強されたウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂（４）
の補強層（７）からなる。

【００１０】本発明で使用される嵩高い不織布としては
、ポリエステルやナイロン等の合成繊維やヤシの実繊維
等の天然繊維を、ビニリデン系樹脂、ＳＢＲやアクリル
系樹脂等のバインダーで結合させた、２００〜７００ｇ
／ｍ２、好ましくは３００〜５００ｇ／ｍ２の嵩高く、
弾力性のある不織布を挙げることができる。また軟質・
半硬質のウレタンフオームシートとしては通常よく知ら
れているものを用いることができ、例えば密度１０〜５
０ｇ／ｍ３、好ましくは１０〜３０ｇ／ｍ３で独立気泡
率が１０〜３０％、好ましくは０％の連続気泡性の高い
、厚みが２〜１０ｍｍ、好ましくは３〜７ｍｍのウレタ
ンフオームシートが好適に使用される。この様な多孔質
材料の片面に、ガラス繊維の単繊維を集束剤で数十本か
ら数百本集束したストランドをそのままかもしくは何本
か引き揃えたもの（ロービング）を一定長さ（２５〜６
０ｍｍ）に切断しながらランダム方向に分散積層（片面
５０〜１５０ｇ／ｍ２、好ましくは１００ｇ／ｍ２以下
）させる。もう一方の面には、ＦＲＰ材料の表面性向上
のため一般的に使用される、ガラス繊維の単繊維を平面
上に無方向に均一に積み重ねたものを結合剤でマツト状
にしたサーフエシングマツトと呼ばれるガラス繊維マツ
トの、３０〜１５０ｇ／ｍ２、好ましくは３０〜１００
ｇ／ｍ２のものを、上記のような多孔質材料の両面に積
層する。積層品にウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂
を総量１００〜６００ｇ／ｍ２、好ましくは２００〜４
００ｇ／ｍ２程度含浸させて使用する。

【００１１】本発明に使用するウレタン変性不飽和ポリ
エステル樹脂は不飽和基を有するポリエステルポリオー
ルとウレタン触媒及び不飽和基の架橋剤（通常スチレン
モノマー）とを混合したポリオール成分（これにポリエ
ーテルポリオール等を加える場合もある）と、イソシア
ネートと過酸化物とを混合したイソシアネート成分とを
混合することにより得られる。反応はまずポリオールと
イソシアネートとがウレタン触媒の影響でウレタン結合
し鎖長延長する。その後過酸化物触媒の影響で加熱下、
分子中の不飽和基とスチレンモノマー等の架橋剤とがラ
ジカル重合して高度に架橋した硬化樹脂となる。原料は
いずれも低分子量のものを用いている為、初期の粘度が
低く扱い易い。液状の樹脂は高温にならない限りウレタ
ン反応のみ進み不飽和結合の架橋反応は起こらない。ウ
レタン反応は触媒で調整できる為増粘を長時間遅らせる
こともできる。ウレタン反応が進み徐々に増粘して粘着
性を失う状態になつてもスチレンモノマーで希釈されて
いる為軟かい状態を保つており、これを加熱すると一旦
溶融した後硬化する性質を持ち長時間経過した後でも熱
成形することができる。硬化後の樹脂は通常の不飽和ポ
リエステルよりも耐衝撃性や強度といつた物性が向上し
、成形時の収縮も小さく、ポリウレタンにない耐熱性を
有する。

【００１２】このウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂
の加工性、物性の特徴を生かし、初期粘度が低い為多孔
質材料・ガラス繊維への含浸性が良く樹脂量が少なくて
も充分含浸することから軽量化が可能で、熱硬化性樹脂
とガラス繊維との組み合わせのため耐熱性があり寸法安
定性が高く、取り付け方法に制約はない。また芯材とし
て伸びのある多孔質材料を使用しているため、破れが生
じることなく成形することができ、デザインの自由度が
高い。更にガラス繊維は樹脂で含浸しているため飛散す
ることはなく良好な作業性で内装材基材を生産すること
ができる。

【００１３】本発明の内装材基材の製法の一例を図２を
参照しながら説明する。■ポリエチレンフイルムやポリ
プロピレンフイルムのような離型用フイルム（８）の上
に、ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂（４）をドク
ターブレード（９）等で均一に連続的に塗布し、その上
にガラス繊維（２）を一定長さに切断して分散積層させ
ていく。この上に多孔質材料（１）を、さらにその上に
ガラス繊維製サーフエシングマツト（３）を載せていく
。その上面からはドクターブレード（９）等により前記
と同様に内側に樹脂（４）を塗布した離型用フイルム（
８）を被せていき、ロール（１０）等で全体を均一に含
浸させて得たプリプレグ（１１）は巻取ったあと使用時
に切断するか、或いは含浸直後製品形状に合わせて切断
してもよい。この時樹脂（４）を均一に塗布する方法と
してはスプレーで離型用フイルム（８）の上に塗布して
もよい。また樹脂（４）は全体で必要な量を片側の離型
用フイルム（８）のみに塗布して全体に含浸させてもよ
い。また上記のように多孔質材料（１）とガラス繊維（
２），サーフエシングマツト（３）とを同時に含浸させ
る方法のほかに、多孔質材料（１）とガラス繊維（２）
，サーフエシングマツト（３）とに別々に樹脂（４）を
含浸させて増粘させた後成形前に積層しても良い。■プ
リプレグ（１１）をセロフアンフイルム（１２）等で密
封して、スチレンモノマーの揮散を防止して２０〜４０
℃の穏やかな条件で１日以上増粘させる。■含浸樹脂を
増粘させたプリプレグ（１１）から離型用フイルム（８
）を取り除く。■上記積層したものを、１３０〜１６０
℃、好ましくは１４０〜１５０℃の熱プレス成形型（１
３）に挿入して０．５〜３分、好ましくは０．５〜２分
間熱プレス成形する。■脱型して成形された内装材基材
を得る。尚表皮は成形後接着しても、成形時同時接着し
てもよい。これは表皮の種類により調整する。

【００１４】

【実施例】実施例１ ポリプロピレンフイルムの上に、ポリオール成分とイソ
シアネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエ
ステル樹脂を塗布量１５０ｇ／ｍ２となるようドクター
ブレードで均一に塗布しながら、ポリプロピレンフイル
ムを連続的に一定速度で移動させる。その上にガラス長
繊維のロービングをウレタンゴムのロールと３０ｍｍ間
隔でナイフ刃を取り付けたロールとの間に挿入してこれ
らを回転させることにより３０ｍｍ間隔に切断したガラ
ス繊維を連続的に供給し、５０ｇ／ｍ２のガラス繊維を
ランダム方向に均一に分散積層させる。次にその上に厚
み８ｍｍ、目付け量４００ｇ／ｍ２のナイロン製の嵩高
い不織布を連続的に載せていき、更にその上に５０ｇ／
ｍ２のガラス繊維製サーフエシングマツトを連続的に積
層する。そして前記と同様にポリプロピレンフイルムの
うえに樹脂を１５０ｇ／ｍ２と均一に塗布し、これを樹
脂面を内側にして上側から連続的に積層していき一定圧
のプレスロールで圧縮した後これをロール状に巻き取っ
ていく。巻き取ったロールはセロフアンフイルムで密封
して２３℃で７日間放置した。成形前にセロフアンフイ
ルムを取り除き粘着性を失った上記プリプレグを製品長
さに合わせて切断し、裏表のポリプロピレンフイルムも
取り除いた後、この積層品を１５０℃の成形天井用熱プ
レス成形型で一般肉厚４ｍｍとなるようプレス成形し、
１分後脱型して８００ｇ／ｍ２の成形天井用基材を得た
。

【００１５】

【発明の効果】■本発明の方法で得られた内装材基材に
おいては、強度の高い樹脂とガラス繊維とを組み合わせ
た補強層と、多孔質材料の芯材との構成からなるため、
比較的軽量で高い剛性がある。

【００１６】■本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、耐熱性の高い樹脂とガラス繊維とを組み合わせ
ているため、耐熱性があり、寸法安定性が非常に高い。

【００１７】■本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、耐湿性に優れた樹脂を用いているため、耐湿熱
性が高い。

【００１８】■本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、伸びのある多孔質材料を使用しているため、成
形性が良くデザインの自由度が高い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明で得られた内装材基材の断面図である。

【図２】本発明の製造方法の一例を示す説明図である。

【符号の説明】

１　　多孔質材料 ２　　ガラス繊維 ３　　ガラス繊維製サーフエシングマツト４　　ウレタ
ン変性不飽和ポリエステル樹脂５　　芯材層 ６　　ガラス繊維カツト品補強層 ７　　ガラス繊維製サーフエシングマツト補強層８　　
離型用フイルム ９　　ドクターブレード １０　　ロール １１　　プリプレグ １２　　セロフアンフイルム １３　　熱プレス成形型

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　嵩高い不織布又は軟質・半硬質のウレ
   タンフオーム等の多孔質材料の片面に、集束したガラス
   長繊維を一定長さに切断してランダム方向に均一に分散
   積層し、更にもう一方の面にガラス繊維製サーフエシン
   グマツトを積層し、この積層品にウレタン変性不飽和ポ
   リエステル樹脂を含浸させた後樹脂を穏やかな条件で増
   粘させて表面の粘着性がなくなるまで熟成したものを、
   熱プレス成形することにより硬化・一体化することを特
   徴とする内装材基材の製造方法。