JP2779895B2 - 内装材及びその製造方法 - Google Patents
内装材及びその製造方法Info
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- JP2779895B2 JP2779895B2 JP7404594A JP7404594A JP2779895B2 JP 2779895 B2 JP2779895 B2 JP 2779895B2 JP 7404594 A JP7404594 A JP 7404594A JP 7404594 A JP7404594 A JP 7404594A JP 2779895 B2 JP2779895 B2 JP 2779895B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車やその他の車両の
成形天井、ドアトリム、トランクトリム等の内装材とそ
の製造方法に関する。
成形天井、ドアトリム、トランクトリム等の内装材とそ
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ポリウレタンフォームを用いた内装材と
しては、例えば以下のようなものがある。 １）特公昭６３−７５７７号 軟質ポリウレタンフォームにイソシアネート化合物を含
浸させ、それにアミンを含有し又は含有しない水をスプ
レーし、ガラス繊維、プラスチックフィルム、不織布、
表皮等を積層して基材原反とし、これをプレス型で加熱
成形する複合パネルの製造方法。 ２）英国特許２０２８７１４号（冷間プレス法） ポリウレタンフォームシート及び又はガラス繊維等の補
強用シートに接着剤を塗布し、両者を貼り合わせ、１７
０〜２２０℃に予備加熱し、その後、直ちにプレス型で
成形するポリウレタンフォームの補強パネルの製造方
法。
しては、例えば以下のようなものがある。 １）特公昭６３−７５７７号 軟質ポリウレタンフォームにイソシアネート化合物を含
浸させ、それにアミンを含有し又は含有しない水をスプ
レーし、ガラス繊維、プラスチックフィルム、不織布、
表皮等を積層して基材原反とし、これをプレス型で加熱
成形する複合パネルの製造方法。 ２）英国特許２０２８７１４号（冷間プレス法） ポリウレタンフォームシート及び又はガラス繊維等の補
強用シートに接着剤を塗布し、両者を貼り合わせ、１７
０〜２２０℃に予備加熱し、その後、直ちにプレス型で
成形するポリウレタンフォームの補強パネルの製造方
法。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記１）の方法は軟質
ポリウレタンフォームを用いるため、強度を確保する目
的でイソシアネート化合物を含浸後硬化させる工程が必
要である。イソシアネート化合物は空気中の水分と反応
して硬化が進むため、含浸後直ちに熱成形する必要があ
り、中間工程では保存性が悪くストックできない。従っ
て含浸からプレス成形までを一連の連続設備とする必要
があり設備投資が大きい。又、アミンを含有するかまた
は含有しない水を散布する工程を含み、工程が煩雑であ
り、設備の腐食が生じやすい。一方、上記２）の方法は
ポリウレタンフォームと補強シートの加熱された複合体
を熱源から取り出し後、直ちにすなわち３〜１０秒以内
にプレス型に入れる工程が必要で、工程が煩雑であった
りあるいは短いオープンタイムでプレス工程を行わなけ
ればならない。さらに上記１）、２）のいずれもガラス
繊維が表面に出てくるため不織布等の表面材で被覆する
必要があり、工数、材料費、重量の面で好ましくない。
本発明の主たる目的は基材原反作成とプレス成形とを連
続工程とする必要がなく、又、基材原反を予備加熱する
ことなしにプレス加工が可能な内装材を提供することに
あり、本発明の別の目的は重量、価格、物性に優れ、か
つ表面のトゲトゲしさのない内装材を提供することにあ
る。
ポリウレタンフォームを用いるため、強度を確保する目
的でイソシアネート化合物を含浸後硬化させる工程が必
要である。イソシアネート化合物は空気中の水分と反応
して硬化が進むため、含浸後直ちに熱成形する必要があ
り、中間工程では保存性が悪くストックできない。従っ
て含浸からプレス成形までを一連の連続設備とする必要
があり設備投資が大きい。又、アミンを含有するかまた
は含有しない水を散布する工程を含み、工程が煩雑であ
り、設備の腐食が生じやすい。一方、上記２）の方法は
ポリウレタンフォームと補強シートの加熱された複合体
を熱源から取り出し後、直ちにすなわち３〜１０秒以内
にプレス型に入れる工程が必要で、工程が煩雑であった
りあるいは短いオープンタイムでプレス工程を行わなけ
ればならない。さらに上記１）、２）のいずれもガラス
繊維が表面に出てくるため不織布等の表面材で被覆する
必要があり、工数、材料費、重量の面で好ましくない。
本発明の主たる目的は基材原反作成とプレス成形とを連
続工程とする必要がなく、又、基材原反を予備加熱する
ことなしにプレス加工が可能な内装材を提供することに
あり、本発明の別の目的は重量、価格、物性に優れ、か
つ表面のトゲトゲしさのない内装材を提供することにあ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に鋭意検討した結果、本発明に到達したもので、本発明
はポリウレタン発泡原液をガラス繊維に含浸後発泡させ
ることによって得られたガラス繊維・発泡ウレタン複合
シート状材料を、熱成形する内装材であり、ポリウレタ
ン発泡原液をガラス繊維に含浸後発泡、熱成形すること
で所望の内装材を得ることに成功したものである。
に鋭意検討した結果、本発明に到達したもので、本発明
はポリウレタン発泡原液をガラス繊維に含浸後発泡させ
ることによって得られたガラス繊維・発泡ウレタン複合
シート状材料を、熱成形する内装材であり、ポリウレタ
ン発泡原液をガラス繊維に含浸後発泡、熱成形すること
で所望の内装材を得ることに成功したものである。
【０００５】本発明を詳述する。本発明は離型フィルム
あるいは紙等の材料上にガラス繊維として例えばガラス
繊維を載置し、それに発泡硬化後熱プレス成形が可能な
ポリウレタン発泡原液を均一に攪拌塗布後、その上面に
ホットメルトフィルムあるいは離型フィルムを重ねてガ
ラス繊維にウレタン材料を均一に含浸させて、ウレタン
材料を発泡硬化させてマット状の基材原反を得て、これ
を熱プレス成形することにより得られる内装材及びその
製造方法である。
あるいは紙等の材料上にガラス繊維として例えばガラス
繊維を載置し、それに発泡硬化後熱プレス成形が可能な
ポリウレタン発泡原液を均一に攪拌塗布後、その上面に
ホットメルトフィルムあるいは離型フィルムを重ねてガ
ラス繊維にウレタン材料を均一に含浸させて、ウレタン
材料を発泡硬化させてマット状の基材原反を得て、これ
を熱プレス成形することにより得られる内装材及びその
製造方法である。
【０００６】本発明を図面に基づいて例示説明するが、
本発明の内装材は図１に示すように、上記のようにして
得られたガラス繊維１で補強されたウレタンフォーム２
の基材に、表皮材３がホットメルトフィルム等の接着剤
４で接着された構造を持つ。本発明に使用するウレタン
材料は発泡硬化後、熱プレス成形ができるものを使用
し、そのようなウレタン材料としては、軟質ポリウレタ
ンフォーム用又は半軟質ポリウレタンフォーム用の原料
を用いるが、基材原反を成形した時に割れが入るのを防
ぐ目的でフォームの柔軟性を持たせるため、架橋間の平
均分子量が５００〜２０００になるようにポリオールを
配合し、これに発泡剤として水やフロン炭化水素及び炭
化水素誘導体等の低沸点材料を加え、その他触媒や整泡
剤等は通常ウレタン発泡に使用する材料を添加する。発
泡倍率は重量、価格の面、及び、成形時にウレタンの目
付量が大きいと材料内部まで加熱するのに時間がかか
り、成形時にあばた等の不具合が発生しやすくなるた
め、低比重化したフォームが好適であり、自由発泡させ
た際０．００５〜０．０３０ｇ／ｃｍ3 程度になるよう
に発泡剤を調整する。
本発明の内装材は図１に示すように、上記のようにして
得られたガラス繊維１で補強されたウレタンフォーム２
の基材に、表皮材３がホットメルトフィルム等の接着剤
４で接着された構造を持つ。本発明に使用するウレタン
材料は発泡硬化後、熱プレス成形ができるものを使用
し、そのようなウレタン材料としては、軟質ポリウレタ
ンフォーム用又は半軟質ポリウレタンフォーム用の原料
を用いるが、基材原反を成形した時に割れが入るのを防
ぐ目的でフォームの柔軟性を持たせるため、架橋間の平
均分子量が５００〜２０００になるようにポリオールを
配合し、これに発泡剤として水やフロン炭化水素及び炭
化水素誘導体等の低沸点材料を加え、その他触媒や整泡
剤等は通常ウレタン発泡に使用する材料を添加する。発
泡倍率は重量、価格の面、及び、成形時にウレタンの目
付量が大きいと材料内部まで加熱するのに時間がかか
り、成形時にあばた等の不具合が発生しやすくなるた
め、低比重化したフォームが好適であり、自由発泡させ
た際０．００５〜０．０３０ｇ／ｃｍ3 程度になるよう
に発泡剤を調整する。
【０００７】上記ポリオール成分と反応させるイソシア
ネートは、通常ウレタン発泡に用いるＭＤＩやＴＤＩ又
はＭＤＩとＴＤＩの混合物等の材料を用いることができ
る。
ネートは、通常ウレタン発泡に用いるＭＤＩやＴＤＩ又
はＭＤＩとＴＤＩの混合物等の材料を用いることができ
る。
【０００８】本発明のフォームに分散させるガラス繊維
としてはガラス単繊維を抄紙したガラス繊維不織布、コ
ンティニュアスストランドマット、チョップドストラン
ドマット又はサーフェイスマットなどが使用される。又
はこれらの１種又は２種以上を併用してもよいが、ウレ
タン樹脂の含浸が良いコンティニュアスストランドマッ
トやチョップドマット等が好ましい。目付量は軽量化の
ため１００〜２００ｇ／ｍ2 のものを使用するのが好適
である。強度が必要であったり、成形品のそりを対策し
たい場合さらに目付量を上げて対応する。
としてはガラス単繊維を抄紙したガラス繊維不織布、コ
ンティニュアスストランドマット、チョップドストラン
ドマット又はサーフェイスマットなどが使用される。又
はこれらの１種又は２種以上を併用してもよいが、ウレ
タン樹脂の含浸が良いコンティニュアスストランドマッ
トやチョップドマット等が好ましい。目付量は軽量化の
ため１００〜２００ｇ／ｍ2 のものを使用するのが好適
である。強度が必要であったり、成形品のそりを対策し
たい場合さらに目付量を上げて対応する。
【０００９】材料をはさむフイルム材料は、ＰＰやＰＥ
等の離型性のあるフィルムを使用して、成形前にはがし
て使用するか、低温で成形する場合はつけたまま成形す
る。その他ＰＥＴフイルムや紙の場合フイルムをつけた
まま成形できる。表皮側のフイルム材料は、基材成形
後、表皮を別工程で成形する場合上記材料を使用する
が、表皮同時成形の場合、表皮側のフイルムはポリエチ
レン、ポリプロピレン、塩化ビニリデン等の樹脂フイル
ム又はポリアミド系やポリエステル系等のホットメルト
フイルムを使用する。
等の離型性のあるフィルムを使用して、成形前にはがし
て使用するか、低温で成形する場合はつけたまま成形す
る。その他ＰＥＴフイルムや紙の場合フイルムをつけた
まま成形できる。表皮側のフイルム材料は、基材成形
後、表皮を別工程で成形する場合上記材料を使用する
が、表皮同時成形の場合、表皮側のフイルムはポリエチ
レン、ポリプロピレン、塩化ビニリデン等の樹脂フイル
ム又はポリアミド系やポリエステル系等のホットメルト
フイルムを使用する。
【００１０】尚、内装材に難燃性について例えば米国自
動車安全基準（ＭＶＳＳ３０２項合格）が要求される場
合には合成樹脂フィルムに代わって不燃紙の水酸化アル
ミニウム紙、炭酸カルシウム紙、ケイ酸カルシウム紙等
が使用される。
動車安全基準（ＭＶＳＳ３０２項合格）が要求される場
合には合成樹脂フィルムに代わって不燃紙の水酸化アル
ミニウム紙、炭酸カルシウム紙、ケイ酸カルシウム紙等
が使用される。
【００１１】生産方法はバッチ生産でも図２のような連
続生産でも可能であるが、基材原反を作成する工程は連
続工程が好ましい。ガラス繊維にウレタン樹脂を含浸さ
せる方法は、混合したウレタン原料を撒いた後、フィル
ムを介して強く圧縮して含浸させる。ウレタン原料はス
プレー塗布してやる方が、樹脂が均一に含浸しやすいた
め良好である。
続生産でも可能であるが、基材原反を作成する工程は連
続工程が好ましい。ガラス繊維にウレタン樹脂を含浸さ
せる方法は、混合したウレタン原料を撒いた後、フィル
ムを介して強く圧縮して含浸させる。ウレタン原料はス
プレー塗布してやる方が、樹脂が均一に含浸しやすいた
め良好である。
【００１２】含浸させた後ウレタン発泡時は、厚みを均
一にするため一定の隙間で上下を拘束して板状品を作成
する。泡核構造的には自由発泡にように泡核が垂直方向
に縦長になっている方が好ましいため、一定時間上下を
拘束させた後は、拘束を解いて無緊張状態で発泡する方
法が好ましい。ポリウレタン発泡原液の塗布量は、２０
０〜６００ｇ／ｍ2 程度が良好で、板状品の厚みは３〜
１５ｍｍ程度が良好である。ウレタン発泡後、完全に硬
化しない状態でも成形できるが加熱時間が長くなるた
め、硬化してから成形する方が好ましい。硬化後、成形
するまでの時間は特に制限がなく、連続設備でなくても
発泡加熱はバッチ方式で生産できる。成形は熱プレス成
形型を使用し、７０〜１７０℃の成形温度で成形でき、
１３０℃では３０秒以上あれば成形できる。
一にするため一定の隙間で上下を拘束して板状品を作成
する。泡核構造的には自由発泡にように泡核が垂直方向
に縦長になっている方が好ましいため、一定時間上下を
拘束させた後は、拘束を解いて無緊張状態で発泡する方
法が好ましい。ポリウレタン発泡原液の塗布量は、２０
０〜６００ｇ／ｍ2 程度が良好で、板状品の厚みは３〜
１５ｍｍ程度が良好である。ウレタン発泡後、完全に硬
化しない状態でも成形できるが加熱時間が長くなるた
め、硬化してから成形する方が好ましい。硬化後、成形
するまでの時間は特に制限がなく、連続設備でなくても
発泡加熱はバッチ方式で生産できる。成形は熱プレス成
形型を使用し、７０〜１７０℃の成形温度で成形でき、
１３０℃では３０秒以上あれば成形できる。
【００１３】本発明の一例を図２ないし図４を参照しな
がら説明する。ポリプロピレン樹脂からなるフィルム５
の上に、１５０ｇ／ｍ2 のコンティニュアスストランド
マット６を連続的にコンベア１２上に載置して移動して
いく。その上に発泡硬化後、熱成形できるポリウレタン
発泡原液７をスプレーで均一に３００ｇ／ｍ2 塗布し、
その上からポリアミド樹脂からなるホットメルトフィル
ム４を積層していった後、上下から上部厚み調整ロール
１３ａと下部厚み調整ロール１３ｂで圧縮しながらガラ
スマットに樹脂を含浸させてから、上下の隙間（厚み）
を３ｍｍ維持しながら３メートル無端ベルトコンベア１
４で圧縮した後、無緊張状態で発泡させながら樹脂を硬
化させて、平均１０ｍｍの板厚の基材の原反８を作成し
た。発泡硬化後１日経過してから、基材原反８のＰＰフ
ィルムを取り去り、さらにホットメルトフィルムの上に
不織布の表皮９を積層した後、１３０℃に加熱した自動
車用成形天井の成形下型１０ｂに載置し、成形上型１０
ａにて３０秒間圧縮成形して基材目付量が４５０ｇ／ｍ
2 の成形天井１１を作成した。
がら説明する。ポリプロピレン樹脂からなるフィルム５
の上に、１５０ｇ／ｍ2 のコンティニュアスストランド
マット６を連続的にコンベア１２上に載置して移動して
いく。その上に発泡硬化後、熱成形できるポリウレタン
発泡原液７をスプレーで均一に３００ｇ／ｍ2 塗布し、
その上からポリアミド樹脂からなるホットメルトフィル
ム４を積層していった後、上下から上部厚み調整ロール
１３ａと下部厚み調整ロール１３ｂで圧縮しながらガラ
スマットに樹脂を含浸させてから、上下の隙間（厚み）
を３ｍｍ維持しながら３メートル無端ベルトコンベア１
４で圧縮した後、無緊張状態で発泡させながら樹脂を硬
化させて、平均１０ｍｍの板厚の基材の原反８を作成し
た。発泡硬化後１日経過してから、基材原反８のＰＰフ
ィルムを取り去り、さらにホットメルトフィルムの上に
不織布の表皮９を積層した後、１３０℃に加熱した自動
車用成形天井の成形下型１０ｂに載置し、成形上型１０
ａにて３０秒間圧縮成形して基材目付量が４５０ｇ／ｍ
2 の成形天井１１を作成した。
【００１４】
【作用】樹脂フィルム上にガラス繊維を載置移動しなが
らポリウレタン発泡原液を塗布し、ホットメルトフィル
ムを載置して無端ベルトコンベアで圧縮しながら厚みを
調整して、基材原反となし、経日後、金型で加熱成形す
るが、ホットメルトフィルムが接着剤代りとなって所望
の成形材（例えば成形天井など）が得られる。
らポリウレタン発泡原液を塗布し、ホットメルトフィル
ムを載置して無端ベルトコンベアで圧縮しながら厚みを
調整して、基材原反となし、経日後、金型で加熱成形す
るが、ホットメルトフィルムが接着剤代りとなって所望
の成形材（例えば成形天井など）が得られる。
【００１５】
【発明の効果】本発明は、基材原反を作成する工程とプ
レス成形工程とを連続的に行う必要がなく、製造上管理
が非常に容易になり、また基材原反を予備加熱する必要
もなく、設備的に比較的簡単な設備で製造することがで
き、設備投資を抑えることができる。また、成形時に液
状の材料を硬化させる工程がないため、表皮への樹脂の
しみ出し等の不具合の発生がなく、安定した品質のもの
が得られる。樹脂フェルトや他のウレタン材料等の多孔
質材料からなる内装材の場合、材料を通して空気が通過
する際、表皮材がフィルターとなり表皮の汚れが発生す
るが、本工法では表面にスキン層ができるため通気性が
なく、汚れが発生しない。また補強に使用するガラス繊
維がウレタン材料中に埋没しているため、外部に飛散す
ることがなく、車室内の環境が良好である。性能的に
は、ガラス繊維を一体発泡しているため寸法変化が非常
に小さく、耐熱・耐湿熱性が良好で建て付け上有利であ
り、軽量化にも貢献できる。
レス成形工程とを連続的に行う必要がなく、製造上管理
が非常に容易になり、また基材原反を予備加熱する必要
もなく、設備的に比較的簡単な設備で製造することがで
き、設備投資を抑えることができる。また、成形時に液
状の材料を硬化させる工程がないため、表皮への樹脂の
しみ出し等の不具合の発生がなく、安定した品質のもの
が得られる。樹脂フェルトや他のウレタン材料等の多孔
質材料からなる内装材の場合、材料を通して空気が通過
する際、表皮材がフィルターとなり表皮の汚れが発生す
るが、本工法では表面にスキン層ができるため通気性が
なく、汚れが発生しない。また補強に使用するガラス繊
維がウレタン材料中に埋没しているため、外部に飛散す
ることがなく、車室内の環境が良好である。性能的に
は、ガラス繊維を一体発泡しているため寸法変化が非常
に小さく、耐熱・耐湿熱性が良好で建て付け上有利であ
り、軽量化にも貢献できる。
【図１】図１は本発明の内装材の断面構成図。
【図２】図２は本発明の内装材の基材原反の連続製造法
の一例を示す断面図。
の一例を示す断面図。
【図３】図３は本発明の金型による熱成形を示す断面
図。
図。
【図４】図４は本発明の金型による熱成形後の成形天井
の断面図。
の断面図。
１ ガラス繊維 ２ ウレタンフォーム ３ 表皮材 ４ ホットメルトフィルム ５ 樹脂フィルム ６ コンティニュアスストランドマット ７ ポリウレタン発泡原液 ８ 基材原反 ９ 不織布表皮 １０ａ 成形上型 １０ｂ 成形下型 １１ 成形天井 １２ コンベア １３ａ 上部厚み調整ロール １３ｂ 下部厚み調整ロール １４ 無端ベルトコンベア １５ 攪拌注入機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 101:10 105:04 105:08 (72)発明者 尾崎 志郎 愛知県西加茂郡三好町大字打越字生賀山 ３ 東洋ゴム工業株式会社 自動車部品 技術センター (72)発明者 三村 成利 兵庫県加古郡稲美町六分一字内ヶ池1176 番地 東洋ゴム工業株式会社 兵庫事業 所 兵庫工場内 (72)発明者 徳田 学 兵庫県加古郡稲美町六分一字内ヶ池1176 番地 東洋ゴム工業株式会社 兵庫事業 所 兵庫工場内 審査官 北村 弘樹 (56)参考文献 特開 平２−208041（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−158313（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29D 31/00 B29C 69/00 - 69/02 B29B 11/00 - 11/16 B32B 1/00 - 35/00 B29C 51/00 - 51/46
Claims (3)
- 【請求項１】 ポリウレタン発泡原液をガラス繊維に含
浸後発泡させるとこによって得られたガラス繊維・発泡
ウレタン複合シート状材料を、熱成形することを特徴と
する内装材。 - 【請求項２】 ポリウレタン発泡原液をガラス繊維に含
浸後発泡、熱成形することを特徴とする内装材。 - 【請求項３】 ポリウレタン発泡原液をガラス繊維マッ
トに含浸後発泡、熱成形することを特徴とする内装材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7404594A JP2779895B2 (ja) | 1994-03-18 | 1994-03-18 | 内装材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7404594A JP2779895B2 (ja) | 1994-03-18 | 1994-03-18 | 内装材及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07256786A JPH07256786A (ja) | 1995-10-09 |
| JP2779895B2 true JP2779895B2 (ja) | 1998-07-23 |
Family
ID=13535820
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7404594A Expired - Lifetime JP2779895B2 (ja) | 1994-03-18 | 1994-03-18 | 内装材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2779895B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100416834B1 (ko) * | 2001-07-05 | 2004-02-05 | 주식회사 한국화이바 | 연속식 스트랜드 매트가 포함된 유리섬유강화 폴리우레탄폼 제조방법 및 장치 |
| KR100404728B1 (ko) * | 2001-07-07 | 2003-11-07 | 주식회사 한국화이바 | 연속식 스트랜드 매트가 포함된 폴리우레탄 폼 제조방법및 장치 |
| JP2013043374A (ja) * | 2011-08-24 | 2013-03-04 | Nakagawa Sangyo Kk | 自動車用内装基材の製造方法 |
| CN113787732A (zh) * | 2021-09-08 | 2021-12-14 | 江苏振世达新能汽车有限公司 | 一种防撞梁全序模具成形方法 |
-
1994
- 1994-03-18 JP JP7404594A patent/JP2779895B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07256786A (ja) | 1995-10-09 |
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