JPH02127015A - 内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は内装材、特に成形天井、ドアトリム、ピラーガ
ーニッシュ、Ｆランクトリム等の自動車用或いはその他
家具等の内装材の製造方法に関する。

（従来の技術） 自動車の内装材の内、例えば天井内張としては成形天井
が最近用いられている。その基材としては下記のような
ものがある。

（１）ガラス繊維を７エ７−ル樹脂等の熱硬化性樹脂で
固めて成形したもの。

（２）粗層、天然繊維と合成繊維の混合物に７エノール
樹脂等の熱硬化性樹脂を適度に混合し圧縮成形したもの
。

（３）紙、ダンボールの原反を熱圧縮成形したもの。

（４）ポリスチレン等の熱可塑性合成樹脂発泡体層とそ
の両面に補強材としてプラスチック、天然繊維、化学繊
維またはこれらの混合体のシート、織物、編物、不織布
、２ミネートクロス等を貼り合わせなものを予備加熱後
圧縮成形したもの。

これら従来の内装材基材は肉厚に限度があり（通常１０
ＩａＩ６以下）、部分的に肉厚を大きくしようとすると
全体的に材料が多く必要とな’）ｆｆｌ量が重くなりす
ぎ、従ってデザインの自由度が低い、又、従来の基材は
いずれも硬くて柔軟性がない為、触感が悪（高級感がな
い。又、サンルーフ仕様の成形天井の場合、開口部の両
サイドが車体取り付け操作時に祈れやすく、−旦折れる
と表皮にシワが入ってしまう為、開口部のサイドを補強
したり、注意深く取り扱う必要がある。更に車体へ取り
付ける為のクリップを基材に設ける場合、−旦りリップ
取り付け用の金具等を接着しておき、そこへクリップを
取り付けるという工数が必要である。

又、ポリウレタンフォームと＃ｌ＆維材料から成る表皮
とを一体発泡する場合は表皮表面への液の浸み出しを防
止する為、表皮の裏面には必ずポリウレタンの発泡体や
ポリウレタンフィルム等の被膜を設ける裏面処理が必要
であった。

（発明が解決しようとする課題） 本発明の目的は何ら裏面処理しない繊維材料表皮を用い
て一体発泡した、柔軟性と剛性とを兼ね備え、触感が良
好なポリウレタンフォーム内装材の製造方法を提供する
ことにある。

（課題を解決するだめの手段） 本発明はモールド下型に補強用マットをセットし、その
上に軟質あるいは半硬質のポリウレタンフォーム用原液
を塗布し、自由発泡させウレタンの反応が完結する前に
、表皮材料をセラＦし、次いでモールド上型で圧縮して
一体成形することを一体化する内装材の製造方法に係る
。

本発明においてはポリウレタンがゲル化した後、反応が
完結するまでの時間で、ａ維材料表皮を発泡体の上にの
せて圧縮しでも、表面への原液の浸み出しなく接着する
ことが可能なタイミングがあることに着目して、裏面処
理しないで繊維材料表皮と一体発泡させることが可能で
あることを見い出した。

本発明による内装材は例えば！＃１図に示すように織物
、編物、不織布等の繊維材料の表皮１とγラス繊維のよ
うな無機繊維或いは有機繊維からなる補強用マット３と
を軟質或いは半硬質のポリウレタンフォーム２で一体成
形した構成を持ち、第２図に示すように場合によっては
単体取り付け用クリップ４も一体成形した構成を有する
。

次に本発明の内装材の製造方法について第３〜８図を参
照しながら説明する。

第３図に示すように、先ずモールド下型５に補強用マッ
ト３、及び場合によっては車体取り付け用クリップ４を
セットする。補強用マットとしては各種のものが使用で
き、例えばガラス繊維マット、有機繊維マットが挙げら
れる。前者のガラス繊維マットとしては例えば旭ファイ
バーグラス（株）製、コンティニュアスストランドマッ
ト、チョツプドストランドマット、サー７エシングマッ
ト、スクリムクロス、日東紡Ｍ（株）製、チョップスト
ランドマット、フィラメントマット、グラスクロス、グ
ラス紙布等を、後者の有Ｗ！１繊維マットとしては例え
ば日東紡績（株）製、ポリエステル繊維三軸紙布、アラ
ミド繊維三軸紙布等が挙げられ、これらは通常１０〜３
００ｇ／輸２、好ましくは３０〜１５０ｇ／鎗２の量で
セットされる。又、クリップをセットする場合、製品か
らの抜は強度を確保する為、小さ（切った補強用マット
を通してセットするのが好ましい。小さく切った補強用
マットの長さは任意に選択することができる。補強用マ
ットの繊維間の間隔が広い場合（例えばガラススクリム
クロス、有機繊維の三軸紙布等）、第４図のように補強
用マットを通して下型に軟質或いは半硬質のポリウレタ
ンの原液７をスプレー機６′により均一に塗布する。こ
゛の場合、順序を逆にして原液を下型に塗布した後、補
強用マットをセットしても良い。

尚、補強用マットのａ離間の間隔が狭い場合（ガラスコ
ンティニュアスストランドマット、チョツプドストラン
ドマット等）、原液が下型まで伝わりにくい為、最初下
型に原液を塗布し補強用マットをセットし更にその上に
原液を塗布するのが好ましい、原液の塗布量は３００〜
２０００ｇ／ｌＩ＋２が好ましく、５００〜１０００ｇ
／Ｉ６２が特に好ましい。次に第５図に示すようにポリ
ウレタンを上型で圧縮せずｔこ自自発泡させる。そして
ポリウレタンの発泡体２の表面が粘性を失う直前に第６
図に示すように表皮１を発泡体の上に重ね、更に上型８
で圧縮する。

この時表皮にシワが入りにくくする為、クランプ９で引
っ張っておくのが好ましい、又、表皮を重ねる時間は原
液の反応性を調整すゐことにより変化することができる
。一般に反応開始後、約３０〜１２０秒に調整するのが
好ましい、第７図に示すようにそのまま１０〜６００秒
、好ましくは３０〜３００秒圧縮する。次いで第８図に
示すような製品１０が取り出される。

（実　施　例） 以下に実施例を挙げで詳しく説明する。

実施例１ ■成形天井用モールドの６０℃の下型に４０ｇ／ｍ”の
ガラス繊維製網状布くスクリムクロス）をセットする。

■自由発泡密度４０ｋｇ／ｅｅ’の半硬質ポリウレタン
フォームの原液をスプレー機で下型にセットしたスクリ
ムクロスの上から均一に約８００ｇ／働２！１を布する
。

■そのまま自由発泡させておき、ウレタンが反応開始し
てから１分後に約２００ｇ／ｍ２のプリント不織布表皮
をクランプで引っ張りながら発泡体の上に載置した後、
６０℃の上型で平均板厚的７１になるように圧縮する。

■そのまま２分間圧縮する。

■プレスを閏放し約９００ｇ／ｍ”の成形天井を取り出
す。

実施例２ ■成形天井用モールドの６０℃の下型に設けられたクリ
ップセット穴の上に、４０ｍｍ四方に切った約５０ｇ／
ｍ２のポリエステル繊維製三軸粗布を置き、更にそこへ
車体取り付け用クリップをセットする。

■自由発泡密度４０ｋｇ／ｌｌ１３の軟質ポリウレタン
フォームの原液をスプレー環で下型に均一に約７００ｇ
／鵠２塗布する。

■塗布後発泡中の原液の上に約５０ｇ／ＵＡ２のポリエ
ステル繊維製三輪粗布を載置する。

■その＊を自由発泡させでおき、ウレタンが反応を開始
してから１分後に約４００ｇ／曽２のトリコット表皮を
クランプで°引っ張った状態で発泡体の上に載置した後
、６０℃の上型で平均板厚約７鶴論になるように圧縮す
る。

■そのまま２分間圧縮する。

■プレスを開放し約１２００ｇ／輪２の成形天井を取り
出す。

実施例３ ■　トランクトリム用モールドの６０℃の下型に設けら
れたクリップセット穴の上に、４０−一四方に切った約
１５０ｇ／ｅ＋’のｌｆｔス繊維のコンティニュアスス
トランドマットを置き、更にそこへ車体取り付け用クリ
ップをセットする。

■自由発泡密度４０ｋｇ／ｍ’の半硬質ポリウレタンフ
ォームの原液をスプレー機で下型に均一に約６００ｇ／
論２塗布する。

■その上に約１５０ｇ／論２のガラス繊維のコンティニ
ュアスストランドマットを置き、更にその上に上記の半
硬質ポリウレタンフォーム原液を均一に約３００ｇ／鋤
２！！を布すゐ。

■そのまま自由発泡させておき、ウレタンが反応を開始
してから１分後に約２００ｇ／鹸２のニードルパンチ不
織布の表皮をクランプで引っ張った状態で発泡体の上に
載置した後、６０℃の上型で平均板厚的６１になるよう
に圧縮する。

■そのまま２分間圧縮する。

■プレスを開放し約１３００ｇ／ｍ２の成形天井を取り
出す。

（発明の効果） 本発明においてはポリウレタンフォーム用原液を自由発
砲させウレタンの反応が完結する前に繊維材料表皮を発
泡体の上に載置して圧縮成形することにより、表皮表面
に原液の浸み出しを防止することができるので、何ら表
皮材料に裏面処理を施すことなく一体発泡したポリウレ
タン内装材を製造することができる。

又、本発明においでは軟質もしくは半硬質の柔軟性のあ
るポリウレタンとプラス繊維その他の無機繊維或いは有
機繊維からなる補強用マットとを一体発泡することによ
り柔軟性と剛性とを兼ね備えたものができ、折れにくく
、復元性も良いことからハンドリング性が良好で触感の
良好な内装材を製造でき、モールドで発泡することから
、軽い重量でも肉厚の変化が大きい形状に対応できデザ
インの自由度を向上できる６又、クリップを予め下型に
セットしておくことによりポリウレタン発泡時に一体化
することが可能となり、工数を低減することもできる。

【図面の簡単な説明】

＠１図は本発明により得られる内装材の断面の一例を示
す。ＰｌｔＪ２図は本発明で得られるクリップ一体発泡
の内装材の断面の一例を示す。第３〜８図は本発明の内
装材の製造工程の一例を示す。 】・・・＃ｌ＆紺材料表皮、２・・軟質或いは半硬質ポ
リウレタン発泡体、３・・・補強用マット、４・・・車
体取り付け用クリップ、５・・・モールド下型、６・・
・スプレー機、７・・・軟質或いは半硬質ポリツレタン
フオーム用原液、８・・・モールド上型、９・・・表皮
セット用クランプ、１０・・・製品 （以　上） 出　願　人　　東洋ゴム工業株式会社 代　　理　　人　　　ｔＦ埋士　　１）　村　　　巌第 図 第 図 第 図 第 図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）モールド下型に補強用マットをセットし、その上
   に軟質あるいは半硬質のポリウレタンフォーム用原液を
   塗布し、自由発泡させウレタンの反応が完結する前に、
   表皮材料をセットし、次いでモールド上型で圧縮して一
   体成形することを特徴とする内装材の製造方法。
2. （２）補強用マットのセットとポリウレタンフォーム用
   原液の塗布の順序を逆にする請求項１記載の内装材の製
   造方法。
3. （３）補強用マットのセットの前に、予めモールド下型
   にポリウレタンフォーム用原液を別途塗布しておく請求
   項１記載の内装材の製造方法。
4. （４）予めモールド下型に車体取り付け用クリップをセ
   ットしておき、発泡成形と同時にクリップを一体化する
   請求項１〜３のいずれかに記載の内装材の製造方法。