JPH07197115A - 溶銑の脱硫処理方法 - Google Patents
溶銑の脱硫処理方法Info
- Publication number
- JPH07197115A JPH07197115A JP59494A JP59494A JPH07197115A JP H07197115 A JPH07197115 A JP H07197115A JP 59494 A JP59494 A JP 59494A JP 59494 A JP59494 A JP 59494A JP H07197115 A JPH07197115 A JP H07197115A
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- Japan
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- hot metal
- treatment
- desulfurization
- molten iron
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高炉から出銑された溶銑を脱硫効率が悪化し
ない範囲で軽脱珪処理を行い、その後溶銑鍋にて酸素ガ
スを負荷しつつ脱硫処理を行うことにより、脱硫処理中
のグラファイト飛散を防止しつつ、かつ、ＴＰＣのクリ
ーニング操業を可能とし、更に軽脱珪処理を行うことに
より転炉副材コスト削減を可能とする溶銑の脱硫処理方
法に関するものである。 【構成】 溶銑を溶銑鍋内に払い出し後、溶銑鍋内に収
容された溶銑内にランスノズルを浸漬させ、そのランス
ノズルを介して、内管より２０〜３０Nm3 /minの酸素ガ
スを負荷しつつ、外管より生石灰粉とソーダ灰粉を２〜
２．５：１の割合で吹き込んで脱硫処理中のグラファイ
ト飛散を防止しつつ、脱硫処理を行う。
ない範囲で軽脱珪処理を行い、その後溶銑鍋にて酸素ガ
スを負荷しつつ脱硫処理を行うことにより、脱硫処理中
のグラファイト飛散を防止しつつ、かつ、ＴＰＣのクリ
ーニング操業を可能とし、更に軽脱珪処理を行うことに
より転炉副材コスト削減を可能とする溶銑の脱硫処理方
法に関するものである。 【構成】 溶銑を溶銑鍋内に払い出し後、溶銑鍋内に収
容された溶銑内にランスノズルを浸漬させ、そのランス
ノズルを介して、内管より２０〜３０Nm3 /minの酸素ガ
スを負荷しつつ、外管より生石灰粉とソーダ灰粉を２〜
２．５：１の割合で吹き込んで脱硫処理中のグラファイ
ト飛散を防止しつつ、脱硫処理を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高炉から出銑された溶
銑の脱硫処理に際し、脱硫効率が悪化しない範囲で軽脱
珪処理を行い、その後溶銑鍋にて酸素ガスを負荷しつつ
脱硫処理を行うことにより、脱硫処理中のグラファイト
飛散を防止しつつ、かつ、軽脱珪処理を行うトーピード
カー等におけるクリーニング操業を可能とし、更に軽脱
珪処理を行うことにより転炉副材コスト削減を可能とす
る溶銑の脱硫処理方法に関するものである。
銑の脱硫処理に際し、脱硫効率が悪化しない範囲で軽脱
珪処理を行い、その後溶銑鍋にて酸素ガスを負荷しつつ
脱硫処理を行うことにより、脱硫処理中のグラファイト
飛散を防止しつつ、かつ、軽脱珪処理を行うトーピード
カー等におけるクリーニング操業を可能とし、更に軽脱
珪処理を行うことにより転炉副材コスト削減を可能とす
る溶銑の脱硫処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の技術としては、高炉から出銑され
た溶銑を直接、溶銑鍋にて脱硫処理を行うと脱硫処理中
のグラファイト飛散を伴い、環境上の問題があるため、
脱硫処理するために、トーピードカー内に収容された溶
銑中にランスノズルを介して、Ｎ2 ガスをキャリアとし
た生石灰およびカーバイトを吹き込む、脱硫処理方法が
採用されていた。
た溶銑を直接、溶銑鍋にて脱硫処理を行うと脱硫処理中
のグラファイト飛散を伴い、環境上の問題があるため、
脱硫処理するために、トーピードカー内に収容された溶
銑中にランスノズルを介して、Ｎ2 ガスをキャリアとし
た生石灰およびカーバイトを吹き込む、脱硫処理方法が
採用されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記した従来技術は、
つぎの問題点を有する。トーピードカー内に収容された
溶銑中のランスノズルを介して、Ｎ2 ガスをキャリアと
した生石灰およびカーバイトの吹き込みを行った場合、
脱硫は還元反応で有りかつ溶銑を溶銑鍋内へ払出し時
に、地金およびスラグがトーピードカー内に残留するた
めトーピードカー内の耐火物への地金およびスラグ付着
が増大し、トーピードカーの内容積が縮小され収容する
溶銑量が低減し生産性を悪化していた。
つぎの問題点を有する。トーピードカー内に収容された
溶銑中のランスノズルを介して、Ｎ2 ガスをキャリアと
した生石灰およびカーバイトの吹き込みを行った場合、
脱硫は還元反応で有りかつ溶銑を溶銑鍋内へ払出し時
に、地金およびスラグがトーピードカー内に残留するた
めトーピードカー内の耐火物への地金およびスラグ付着
が増大し、トーピードカーの内容積が縮小され収容する
溶銑量が低減し生産性を悪化していた。
【０００４】または、溶銑鍋の溶銑中にランスノズルを
介して、脱硫処理剤を吹き込んだ場合、処理中の温度低
下に伴い、溶銑中よりＣが析出し、そのままグラファイ
トとして脱硫処理中に飛散し、環境上問題があった。
介して、脱硫処理剤を吹き込んだ場合、処理中の温度低
下に伴い、溶銑中よりＣが析出し、そのままグラファイ
トとして脱硫処理中に飛散し、環境上問題があった。
【０００５】更に、溶銑中Ｓｉ含有量が高いため、転炉
での塩基度調整用の生石灰が必要となり転炉コストが増
大していた。
での塩基度調整用の生石灰が必要となり転炉コストが増
大していた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は前記の問題点を
解決するためになされたものであり、その手段は、 溶銑の脱硫処理に際し、溶銑を溶銑鍋内に払い出し
後、溶銑鍋内に収容された溶銑内にランスノズルを浸漬
させ、そのランスノズルを介して、内管より２０〜３０
Nm3 /minの酸素ガスを負荷しつつ、外管より生石灰粉と
ソーダ灰粉を２〜２．５：１の割合で吹き込んで脱硫処
理を行うことを特徴とする溶銑の脱硫処理方法、及び 溶銑の脱硫処理に際し、Ｓｉ含有量を０．２０％〜
０．３０％の溶銑内にランスノズルを浸漬させ、そのラ
ンスノズルを介して、内管より２０〜３０Nm3 /minの酸
素ガスを負荷しつつ、外管より生石灰粉とソーダ灰粉を
２〜２．５：１の割合で吹き込んで脱硫処理を行うこと
を特徴とする溶銑の脱硫処理方法にある。
解決するためになされたものであり、その手段は、 溶銑の脱硫処理に際し、溶銑を溶銑鍋内に払い出し
後、溶銑鍋内に収容された溶銑内にランスノズルを浸漬
させ、そのランスノズルを介して、内管より２０〜３０
Nm3 /minの酸素ガスを負荷しつつ、外管より生石灰粉と
ソーダ灰粉を２〜２．５：１の割合で吹き込んで脱硫処
理を行うことを特徴とする溶銑の脱硫処理方法、及び 溶銑の脱硫処理に際し、Ｓｉ含有量を０．２０％〜
０．３０％の溶銑内にランスノズルを浸漬させ、そのラ
ンスノズルを介して、内管より２０〜３０Nm3 /minの酸
素ガスを負荷しつつ、外管より生石灰粉とソーダ灰粉を
２〜２．５：１の割合で吹き込んで脱硫処理を行うこと
を特徴とする溶銑の脱硫処理方法にある。
【０００７】
【作用】本発明は、脱硫処理中のグラファイトの飛散防
止および溶銑鍋での脱硫処理によるトーピードカーのク
リーニング操業、更に軽脱珪処理による転炉副材コスト
削減を可能とすることを目的として、高炉から出銑され
た溶銑の脱硫処理に際し、図１に示すように、脱硫効率
が悪化しない溶銑中Ｓｉ含有量０．２０％〜０．３０％
の範囲までトーピードカーにて軽脱珪処理を行い、その
後に軽脱珪処理した溶銑を溶銑鍋内に払い出しを行い、
溶銑鍋内に収容された溶銑内にランスノズルを浸漬さ
せ、そのランスノズルを介して、内管より２０〜３０Nm
3 /minの酸素ガスを負荷しつつ、外管より生石灰粉とソ
ーダ灰粉を２〜２．５：１の割合で吹き込むことによ
り、軽脱珪処理時および脱硫処理時の酸素ガスの負荷で
スラグ中の析出〔Ｃ〕を燃焼させ、脱硫処理中のグラフ
ァイトの飛散を防止しつつ、脱硫処理を行うことが可能
である。
止および溶銑鍋での脱硫処理によるトーピードカーのク
リーニング操業、更に軽脱珪処理による転炉副材コスト
削減を可能とすることを目的として、高炉から出銑され
た溶銑の脱硫処理に際し、図１に示すように、脱硫効率
が悪化しない溶銑中Ｓｉ含有量０．２０％〜０．３０％
の範囲までトーピードカーにて軽脱珪処理を行い、その
後に軽脱珪処理した溶銑を溶銑鍋内に払い出しを行い、
溶銑鍋内に収容された溶銑内にランスノズルを浸漬さ
せ、そのランスノズルを介して、内管より２０〜３０Nm
3 /minの酸素ガスを負荷しつつ、外管より生石灰粉とソ
ーダ灰粉を２〜２．５：１の割合で吹き込むことによ
り、軽脱珪処理時および脱硫処理時の酸素ガスの負荷で
スラグ中の析出〔Ｃ〕を燃焼させ、脱硫処理中のグラフ
ァイトの飛散を防止しつつ、脱硫処理を行うことが可能
である。
【０００８】この場合の脱硫処理に於ける生石灰粉とソ
ーダ灰粉の割合については、図２に示すように脱硫効率
で評価すると２〜２．５：１とする方が有利な結果が認
められる。
ーダ灰粉の割合については、図２に示すように脱硫効率
で評価すると２〜２．５：１とする方が有利な結果が認
められる。
【０００９】更に、この場合の酸素ガス量については、
図３に示すように酸素ガス量２０Nm3 /minを越えるとグ
ラファイト発生率は０％となる。しかしながら、酸素ガ
ス量３０Nm3 /minを越えると、一方では脱硫処理中の脱
Ｓｉ量が増大し、次工程の転炉での熱源が低下するた
め、脱硫処理に於ける酸素ガス量は２０〜３０Nm3 /min
とすることが好ましい。
図３に示すように酸素ガス量２０Nm3 /minを越えるとグ
ラファイト発生率は０％となる。しかしながら、酸素ガ
ス量３０Nm3 /minを越えると、一方では脱硫処理中の脱
Ｓｉ量が増大し、次工程の転炉での熱源が低下するた
め、脱硫処理に於ける酸素ガス量は２０〜３０Nm3 /min
とすることが好ましい。
【００１０】また、トピードカーで軽脱珪処理を行い、
溶銑鍋にて脱硫処理を行うことにより、トーピードカー
にクリーニング操業が可能となり、生産性を向上させる
ことが可能である。更に軽脱珪処理を行うことにより、
転炉での塩基度調整用の生石灰を低減し、転炉副材コス
トを低減させることが可能である。
溶銑鍋にて脱硫処理を行うことにより、トーピードカー
にクリーニング操業が可能となり、生産性を向上させる
ことが可能である。更に軽脱珪処理を行うことにより、
転炉での塩基度調整用の生石灰を低減し、転炉副材コス
トを低減させることが可能である。
【００１１】
【実施例】本発明について実施した例を表１に示す。実
施例の１〜６については、トーピードカーでの軽脱Ｓｉ
処理に於ける処理後の溶銑中のＳｉ含有量が０．２０％
〜０．３０％かつ脱硫処理時の酸素ガス量が２０〜３０
Nm3 /minの場合の例を示しており、いずれも脱硫処理時
のグラファイト発生は認められなかった。
施例の１〜６については、トーピードカーでの軽脱Ｓｉ
処理に於ける処理後の溶銑中のＳｉ含有量が０．２０％
〜０．３０％かつ脱硫処理時の酸素ガス量が２０〜３０
Nm3 /minの場合の例を示しており、いずれも脱硫処理時
のグラファイト発生は認められなかった。
【００１２】比較例１については、トーピードカーでの
軽脱Ｓｉ処理に於ける処理後の溶銑中Ｓｉ含有量および
脱硫処理時の酸素ガス量が本発明の範囲外であるため脱
硫処理中のグラファイト発生が認められた例である。
軽脱Ｓｉ処理に於ける処理後の溶銑中Ｓｉ含有量および
脱硫処理時の酸素ガス量が本発明の範囲外であるため脱
硫処理中のグラファイト発生が認められた例である。
【００１３】比較例２については、トーピードカーでの
軽脱Ｓｉ処理に於ける処理後の溶銑中Ｓｉ含有量は本発
明範囲内であるにもかかわらず、脱硫処理に於ける酸素
ガス量が発明範囲外であるため、脱硫処理中のグラファ
イト飛散が認められた例である。
軽脱Ｓｉ処理に於ける処理後の溶銑中Ｓｉ含有量は本発
明範囲内であるにもかかわらず、脱硫処理に於ける酸素
ガス量が発明範囲外であるため、脱硫処理中のグラファ
イト飛散が認められた例である。
【００１４】比較例３については、脱硫処理時に於ける
酸素ガス量は、本発明範囲内であるにもかかわらず、ト
ーピードカーでの軽脱Ｓｉ処理に於ける処理後の溶銑中
Ｓｉ含有量が本発明の範囲外であるため、グラファイト
の発生が認められた例である。
酸素ガス量は、本発明範囲内であるにもかかわらず、ト
ーピードカーでの軽脱Ｓｉ処理に於ける処理後の溶銑中
Ｓｉ含有量が本発明の範囲外であるため、グラファイト
の発生が認められた例である。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【発明の効果】本発明により、高炉から出銑された溶銑
をトーピードカーにて軽脱珪処理を行った後、溶銑を溶
銑鍋に払出し、溶銑鍋にて酸素ガスを負荷しつつ脱硫処
理を行うことにより脱硫処理中のグラファイトの発生を
解消し、溶銑鍋での脱硫処理を可能とした。また、従来
トーピードカーで行っていた脱硫処理を溶銑鍋にて行う
ことによりトーピードカークリーニング操業を可能とし
た。更に、軽脱珪処理を行うことにより、塩基度調整用
の生石灰削減を可能とし、転炉副材コスト低減を可能と
した。
をトーピードカーにて軽脱珪処理を行った後、溶銑を溶
銑鍋に払出し、溶銑鍋にて酸素ガスを負荷しつつ脱硫処
理を行うことにより脱硫処理中のグラファイトの発生を
解消し、溶銑鍋での脱硫処理を可能とした。また、従来
トーピードカーで行っていた脱硫処理を溶銑鍋にて行う
ことによりトーピードカークリーニング操業を可能とし
た。更に、軽脱珪処理を行うことにより、塩基度調整用
の生石灰削減を可能とし、転炉副材コスト低減を可能と
した。
【図１】脱Ｓ処理前の溶銑Ｓｉと脱Ｓ効率の関係を示
す。
す。
【図２】脱Ｓ剤原単位と脱Ｓ効率の関係であり、生石灰
粉とソーダ灰粉の割合別の脱Ｓ率を示す。
粉とソーダ灰粉の割合別の脱Ｓ率を示す。
【図３】脱Ｓ処理時の酸素ガス量とグラファイト発生率
および脱Ｓ処理中の脱Ｓｉ量の関係を示す。
および脱Ｓ処理中の脱Ｓｉ量の関係を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 原田 俊哉 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内
Claims (2)
- 【請求項１】 溶銑の脱硫処理に際し、溶銑を溶銑鍋内
に払い出し後、溶銑鍋内に収容された溶銑内にランスノ
ズルを浸漬させ、そのランスノズルを介して、内管より
２０〜３０Nm3 /minの酸素ガスを負荷しつつ、外管より
生石灰粉とソーダ灰粉を２〜２．５：１の割合で吹き込
んで脱硫処理を行うことを特徴とする溶銑の脱硫処理方
法。 - 【請求項２】 溶銑の脱硫処理に際し、Ｓｉ含有量を
０．２０％〜０．３０％の溶銑内にランスノズルを浸漬
させ、そのランスノズルを介して、内管より２０〜３０
Nm3 /minの酸素ガスを負荷しつつ、外管より生石灰粉と
ソーダ灰粉を２〜２．５：１の割合で吹き込んで脱硫処
理を行うことを特徴とする溶銑の脱硫処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00059494A JP3359969B2 (ja) | 1994-01-07 | 1994-01-07 | 溶銑の脱硫処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00059494A JP3359969B2 (ja) | 1994-01-07 | 1994-01-07 | 溶銑の脱硫処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07197115A true JPH07197115A (ja) | 1995-08-01 |
| JP3359969B2 JP3359969B2 (ja) | 2002-12-24 |
Family
ID=11478069
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00059494A Expired - Fee Related JP3359969B2 (ja) | 1994-01-07 | 1994-01-07 | 溶銑の脱硫処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3359969B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100862032B1 (ko) * | 2002-06-21 | 2008-10-07 | 주식회사 포스코 | 산소포텐셜이 높은 슬래그를 가진 용선의 탈황처리 방법 |
| JP2020105553A (ja) * | 2018-12-26 | 2020-07-09 | 日本製鉄株式会社 | 溶銑脱硫方法 |
-
1994
- 1994-01-07 JP JP00059494A patent/JP3359969B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100862032B1 (ko) * | 2002-06-21 | 2008-10-07 | 주식회사 포스코 | 산소포텐셜이 높은 슬래그를 가진 용선의 탈황처리 방법 |
| JP2020105553A (ja) * | 2018-12-26 | 2020-07-09 | 日本製鉄株式会社 | 溶銑脱硫方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3359969B2 (ja) | 2002-12-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20020924 |
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