JPH0716895Y2 - ファスナー - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本考案は例えば２枚の板材を締結するために用いられる
ファスナーに関するものである。

［従来の技術］ 従来、この種のファスナーとしては第8,9図に示すよう
に、六角板状をなす頭部31と、その頭部31の一方の面か
ら延びる中間部32と、その中間部32の先端に形成された
先端部33とを備えたものがあり、これら頭部31、中間部
32及び先端部33には第10図（ａ）に示すようなボルトＢ
が挿通される挿通孔34が形成されるとともに、この挿通
孔34における先端部33と対応する部分には、前記ボルト
Ｂの雄ねじＣが螺合される雌ねじ35が形成されている。
また、前記中間部32には等間隔で長さ方向に延びて、同
中間部32の内外を連通させる幅Ａを有する４本の溝36が
形成され、各溝36の中間部に１つずつ孔37が透設されて
いる。

前記ファスナーを使用する場合には、第10図（ａ）に示
すように、互いに重ね合わされた２枚の板材Ｄに透孔Ｅ
をあけ、同透孔Ｅにパッキン38を介してファスナーの中
間部32を挿通する。そして、ファスナーの頭部31に座金
39を被せ、パッキン40を介して座金39、ファスナーの順
にボルトＢを挿通した後、そのボルトＢを回動する。す
ると、ファスナーの先端部33には板材Ｄ側へのねじ力が
作用するので、第10図（ｂ），（ｃ）に示すように、隣
接する溝36により挟まれる部分が、孔37を境として同中
間部32の半径方向外方へ折曲される。そして、各折曲部
32aによって板材Ｄが押圧されて両板材Ｄが締結され
る。

また、前記ファスナーを製造する場合には、まず棒状素
材の一端を据え込み鍛造して頭部31を形成し、次に中間
部32に相当する部分に矢を押圧して４本の凹みを設け
る。そして、ドリルで前記素材に対し軸心方向へ挿通孔
34をあけることにより全体を筒状にするとともに、各凹
みの内底部を削り取って溝36を形成する。続いて、各溝
36の所定位置にドリルで孔37をあけた後、挿通孔34の先
端部分に雌ねじ35を切る。

ところで、前記従来構成のファスナーにおいては、４本
の溝36の幅Ａの合計が中間部32の周長の約1/4強に及ぶ
のが一般的である。この溝36の幅Ａはファスナーの締付
力等を考慮して算出されたものではなく、溝36の加工
性、すなわち、素材に押圧される矢の寿命を考慮して決
定されたものである。

［考案が解決しようとする課題］ 従って、前記従来構成のファスナーにおいては次のよう
な問題がある。

４本の溝36の幅Ａの合計が中間部32の周長の約1/4強
もあり、その分、締付時における折曲部32aの板材Ｄに
対する押圧面積が小さくなる。そのため、このような溝
36を有するファスナーで２枚の板材Ｄを締付けた場合の
締付力は、溝のない無垢の筒状中間部で同様に２枚の板
材Ｄを締付けたときの計算上の締付力のほぼ75％しか期
待できない。

第11図に示すように、従来構成では２枚の板材Ｄの締
付けに際し、ファスナーの折曲部32a先端を結ぶことに
よって形成される仮想円周Ｆを４個所で押圧したが、こ
の仮想円周Ｆをさらに多くの箇所で、例えば６箇所で押
圧する方がより均等に押圧することができる。ところ
が、従来構成のファスナーに６本の溝を設けようとする
と、これらの溝の幅の合計が筒状中間部の周長の約1/3
にも及んでしまい、締付力がさらに小さくなる。そのた
め、このようなファスナーに４本以上の溝を設けること
は実質上不可能である。

ファスナーにおける挿通孔34の加工に際し、棒状素材
にドリルで孔をあける工程が必要であり、その分ファス
ナーの製造に手間がかかるばかりでなく、この挿通孔に
対応する部分が切削屑として捨てられることになり、素
材の無駄が生じ、従ってコストも高くなる。

この考案は前記のような問題点を解消するためになされ
たものであって、板材より加工し品質を改良向上させる
とともにコストを低減させることが可能なファスナーを
提供することを目的としている。

［課題を解決するための手段］ 本考案は筒状頭部と、筒状中間部と、その中間部の先端
の筒状先端部からなる筒状体の前記筒状中間部に軸方向
に複数の切溝に所定の孔を設け、軸方向に押圧したとき
折曲され、複数の折曲片を形成可能の筒状中間部に挿通
されるボルトを前記筒状先端部に螺合してなる掛止め金
具であって、前記筒状頭部を六角筒状に形成すると共
に、前記筒状中間部の前記折曲片を車の矢のような離弁
花冠を構成する花弁状に形成可能に多数の放射状の切り
込みを透設した円板状の板材を深絞り成形してなる有底
筒状体の先端部の底を開孔し、雌ねじを設けたことを要
旨とするファスナーである。

［作用］ 本考案のファスナーでは筒状頭部を六角筒状に成形する
と共に、筒状中間部の折曲片を車の矢状の離弁花冠を構
成する花弁状に形成できるように、多数の放射状の切り
込みを透設した円板状の板材を深絞り成形してなる有底
筒状体であるため、折曲片の側縁が互いに当接し隙間が
ないよう成形され、従来の技術における溝に替えて切り
込みを中間部に形成したので、この切り込みの幅の合計
が中間部の周長において占める割合はほぼ０％である。
そのため、このファスナーを用いて例えば２枚の板材を
締付けた場合には、中間部の折曲部分の板材に対する押
圧面積は従来のものに比べて大きい。

また、各切り込み部は密接しているので、締付力を低下
させることなく中間部に対し多数本の切り込みを入れる
ことが可能である。

従って、従来の技術の問題となっていた課題である板材
の締付力不足に対し、深絞り成形により強化された筒状
体の多数の折曲片による均等な締付け面積の多い締付け
効果により、厚い板でも圧支可能としたうえ、筒状頭部
を六角筒状として締付作業を適確に実施可能とした締付
手段の改善作用効果を奏するものである。

さらに、頭部、中間部及び先端部を、板材を塑性加工す
ることにより形成しているので、棒状の素材にドリルで
穿孔して挿通孔を形成する作業が不要となり、そのため
の切削屑も生じない。

［第一実施例］ 以下、本考案を具体化した第一実施例を第１〜５図に従
って説明する。

第1,2図に示すように、本実施例のファスナーは、回り
止めを行うように低六角筒状に形成された頭部１と、そ
の底面から下方へ延びる円筒状中間部２と、その下端に
おいて同中間部２よりも若干細く形成された円筒状先端
部３とからなり、これら頭部１、中間部２及び先端部３
内は、第１図に二点鎖線で示すボルトＢが挿通される挿
通孔４となっている。

前記中間部２には、等間隔で長さ方向に延びる複数本
（本実施例では６本）の直線状切り込み５が入れられて
おり、隣接する切り込み５により挟まれた部分が折曲片
８を構成している。各折曲片８の側縁は隣接する折曲片
８の側縁に当接しており（第３図参照）、両側縁間に隙
間がない。前記各切り込み５の中間部分には、前記中間
部２の内外を連通させる孔６が透設されており、各孔６
を境として前記折曲片８が折曲されるようになってい
る。また、前記先端部３内には、ボルトＢが螺合される
雌ねじ７が螺刻されている。

前記のように構成されたファスナーを製造するには、例
えばまず第５図（ａ）に示すように、素材から円板状板
材９を打ち抜くとともに、その板材９に対し、等間隔で
半径方向外方へ延びる切り込み５を入れる。次に、塑性
加工である深絞り加工により前記板材９から有底筒状体
11,12を成形する。本実施例では第５図（ｂ），（ｃ）
に示すように板材９が順に細くなるよう２段階にわたる
深絞り加工を施している。そして、第５図（ｄ），
（ｅ）で示すように、前記筒状体12の上端開口部分を半
径方向外方及び軸心方向へ順に曲げ加工して、頭部１を
成形する。

さらに、第５図（ｆ）で示すように前記筒状体12の下端
部を絞り加工して先端部３を形成した後、第５図（ｇ）
に示すように、この先端部３に雌ねじ７を切って底面を
貫通するとともに、筒状体12における切り込み部分に孔
６をあける。すると、所望のファスナーが完成する。な
お、前記頭部１を六角形状にするのは、第５図（ｅ）〜
（ｇ）のいずれの工程でもよい。

前記製造方法では、たとえ第５図（ａ）に示す切り込み
５が隙間を形成していても、絞りの過程においてその絞
り圧力により前記隙間がなくなるように閉鎖される。

前記のようにして製造されたファスナーは従来と同様に
して使用される。このファスナーにおいては切り込み５
の溝幅が無いので、同切り込み５の数を従来のものより
も多い６本とすることができ、しかも切り込み５によっ
て区分された６本の折曲片８の幅の合計が、筒状中間部
２の周長に等しくなるので、溝のない無垢の筒状中間部
による計算上の締付力とほぼ同一の締付力を発揮するこ
とができる。

また、第４図に示すように、折曲片８を車の矢のような
離弁花冠を構成する花弁状（講談社 日本語大辞典1989
年版参照）に形成した６本の折曲片８で前述の仮想円周
Ｆ上を押圧するので、従来のものよりもより均等な締付
けが期待できる。なお、深絞りによる加工のため、筒状
中間部２の断面積当たりの強度は加工硬化により板材９
のときより向上していることも締付力の強化に役立って
いる。

さらに、製造時において板材９を深絞りすることにより
ファスナーを塑性加工したので、挿通孔４が切削屑皆無
で形成されることになり、板材９の有効利用が可能にな
ったことに加え、鍛造のような大容量の設備の必要がな
く、従ってファスナーの製造コストを低減させることが
できた。

［第二実施例］ 次に、本考案の第二実施例を第6,7図に従って説明す
る。

第６図に示すように、本実施例ではファスナーの頭部１
が高さの低い有蓋六角筒状に形成されている点のみが前
記第二実施例と相違している。

前記ファスナーを製造するには、まず第７図（ａ）に示
すように、円板状板材９に切り込み５を入れた後、第７
図（ｂ）に示すように深絞り加工により有底筒状体11を
成形する。次に、第７図（ｃ）に示すように、再び深絞
り加工を行って細長い有底筒状体12を成形するととも
に、その上端開口部分を半径方向外方へ曲げ加工する。
その後、第７図（ｄ）に示すように、前記曲げ部分を下
方へ折曲して頭部１を成形し、かつ筒状体12の下端部に
先端部３を形成する。続いて、第７図（ｅ）に示すよう
に、この先端部３に雌ねじ７を切り、筒状体12における
切り込み部分に孔６をあける。すると、目的のファスナ
ーが得られる。

従って、本実施例のファスナーによっても前記第一実施
例と同様の作用及び効果を奏する外、少ない工程でファ
スナーを製造することができる。

なお、本考案は前記実施例の構成に限定されるものでは
なく、例えば中間部２における切り込み５の数を６本よ
りも多く、例えば８本にしたりする等、考案の趣旨から
逸脱しない範囲で任意に変更して具体化することもでき
る。このように切り込み５の数を多くすれば、より均等
な押圧力で板材Ｄを締付けることができる。また、第一
実施例のファスナーを製造する場合には、第二実施例と
同様に第５図（ｃ），（ｅ）の工程を省略してもよい。

［考案の効果］ 以上詳述したように、筒状中間部の折曲片を車の矢のよ
うな離弁花冠を構成する花弁状に形成できるよう多数の
放射状の切り込みを円板状の板材に透設し深絞り成形し
てなる有底筒状体の筒状頭部を六角筒状に形成した形
状、構造を有するので本考案によれば使用時における締
付力を大きくすることができるばかりでなく、製造時に
おける板材の無駄を少なくでき、ひいては製造コストの
低減を図ることができるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１〜５図は本考案を具体化した第一実施例を示し、第
１図はファスナーの一部破断正面図、第２図は同じく平
面図、第３図は第１図におけるIII-III線断面図、第４
図はファスナーを用いて板材を締付けた状態を示す底面
図、第５図（ａ）〜（ｇ）はファスナーの製造工程を示
す概略説明図であり、第6,7図は本考案の第二実施例を
示し、第６図はファスナーの一部破断正面図、第７図
（ａ）〜（ｅ）はファスナーの製造工程を示す概略説明
図、第８〜11図は従来技術を示し、第８図はファスナー
の一部破断正面図、第９図は第８図におけるIX-IX線断
面図、第10図（ａ）〜（ｃ）はファスナーを用いて板材
を締付ける状態を示す断面図、第11図は板材が締付けら
れた状態を示す底面図である。 １……頭部、２……中間部、３……先端部、５……切り
込み、６……孔、７……雌ねじ、８……折曲片、９……
板材、12……有底筒状体、Ｂ……ボルト。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】筒状頭部（１）と、筒状中間部（２）と、
   その中間部（２）の先端の筒状先端部（３）からなる筒
   状体の前記筒状中間部（２）に軸方向に複数の切溝
   （５）に所定の孔（６）を設け、軸方向に押圧したとき
   折曲され複数の折曲片（８）を形成可能の筒状中間部に
   挿通されるボルト（Ｂ）を前記筒状先端部（３）に螺合
   してなる掛止め金具であって、 前記筒状頭部（１）を六角筒状に形成すると共に、前記
   筒状中間部（２）の前記折曲片（８）を車の矢のような
   離弁花冠を構成する花弁状に形成可能に多数の放射状の
   切り込み（５）を透設した円板状の板材（９）を深絞り
   成形してなる有底筒状体（12）の先端部（３）の底を開
   孔し雌ねじ（７）を設けてなることを特徴とするファス
   ナー。