JPH0716602A - 多条スリット圧延方法 - Google Patents
多条スリット圧延方法Info
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- JPH0716602A JPH0716602A JP16818393A JP16818393A JPH0716602A JP H0716602 A JPH0716602 A JP H0716602A JP 16818393 A JP16818393 A JP 16818393A JP 16818393 A JP16818393 A JP 16818393A JP H0716602 A JPH0716602 A JP H0716602A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/0815—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel from flat-rolled products, e.g. by longitudinal shearing
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 減面の少ない圧延パスを減らし、圧延スタン
ド台数の削減、動力原単位の向上、ストランドの断面充
満度調整の容易化、生産性向上を図る。 【構成】 ビレットを異なる形状のカリバーを有する複
数の条鋼圧延機によって順次圧延すると共に、長手方向
に切断することによって１つのビレットから少なくとも
４本の実質的に同一の断面を有する丸棒鋼１７を同時に
製造する多条スリット圧延方法において、ビレットから
円に近似した断面を有する２つの単位ストランド７Ａ〜
７Ｄを第一の薄肉部７Ｅ，７Ｆで互いに連結した形状の
ピーナツ状ストランド８Ａ，８Ｂを、第二の薄肉部８Ｃ
で互いに連結した少なくとも２つのピーナツストランド
８Ａ，８Ｂからなる被圧延材８を形成し、次いで、第二
の薄肉部８Ｃを長手方向に切り裂いた後、各ピーナツ状
ストランド８Ａ，８Ｂを第一の薄肉部７Ｅ，７Ｆをより
薄く圧延してメガネ状ストランド１１Ａ，１１Ｂを形成
し、続いてメガネ状ストランド１１Ａ，１１Ｂの極薄肉
部１３Ｅ，１３Ｆを長手方向に切り裂いた後、丸棒状ス
トランドを同時に圧延して製品１７とする。
ド台数の削減、動力原単位の向上、ストランドの断面充
満度調整の容易化、生産性向上を図る。 【構成】 ビレットを異なる形状のカリバーを有する複
数の条鋼圧延機によって順次圧延すると共に、長手方向
に切断することによって１つのビレットから少なくとも
４本の実質的に同一の断面を有する丸棒鋼１７を同時に
製造する多条スリット圧延方法において、ビレットから
円に近似した断面を有する２つの単位ストランド７Ａ〜
７Ｄを第一の薄肉部７Ｅ，７Ｆで互いに連結した形状の
ピーナツ状ストランド８Ａ，８Ｂを、第二の薄肉部８Ｃ
で互いに連結した少なくとも２つのピーナツストランド
８Ａ，８Ｂからなる被圧延材８を形成し、次いで、第二
の薄肉部８Ｃを長手方向に切り裂いた後、各ピーナツ状
ストランド８Ａ，８Ｂを第一の薄肉部７Ｅ，７Ｆをより
薄く圧延してメガネ状ストランド１１Ａ，１１Ｂを形成
し、続いてメガネ状ストランド１１Ａ，１１Ｂの極薄肉
部１３Ｅ，１３Ｆを長手方向に切り裂いた後、丸棒状ス
トランドを同時に圧延して製品１７とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、１つのビレットから少
なくとも４本の棒鋼を切り裂きによって同時に製造する
ことができる多条スリット圧延方法に関するものであ
る。
なくとも４本の棒鋼を切り裂きによって同時に製造する
ことができる多条スリット圧延方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】棒鋼などの条鋼を１つのビレットから同
時に複数本製造する方法として、所定温度に加熱された
ビレットを、タンデムに配置された複数基の条鋼圧延機
の孔型ロールにより圧延して、前記ビレットから１又は
複数の薄肉部で互いに接続されている複数条のストラン
ドからなる被圧延材を形成し、該被圧延材を切り裂き装
置によって前記薄肉部から長手方向に切り裂いて複数本
の中間条鋼材となし、次いで、該中間条鋼材の各々を、
タンデムに配置された複数基の仕上圧延機からなる仕上
圧延機群により仕上圧延する方法が採用されている。
時に複数本製造する方法として、所定温度に加熱された
ビレットを、タンデムに配置された複数基の条鋼圧延機
の孔型ロールにより圧延して、前記ビレットから１又は
複数の薄肉部で互いに接続されている複数条のストラン
ドからなる被圧延材を形成し、該被圧延材を切り裂き装
置によって前記薄肉部から長手方向に切り裂いて複数本
の中間条鋼材となし、次いで、該中間条鋼材の各々を、
タンデムに配置された複数基の仕上圧延機からなる仕上
圧延機群により仕上圧延する方法が採用されている。
【０００３】図５は従来の４条スリット圧延方法の一例
を示し、所定温度に加熱されたビレットは圧延によって
断面円形のビレット４１とされ、圧延機により断面オー
バル形のストランド４２に形成され、次いで断面サクラ
形のストランド４３に形成された後、円に近似した断面
を有する２つの単位ストランド４４Ａ，４４Ｂを薄肉部
４４Ｃで互いに連結したピーナツ状ストランド４４に形
成され、続いて、前記円よりも真円に近い断面を有する
２つの単位ストランド４５Ａ，４５Ｂをさらに薄い薄肉
部４５Ｃで互いに連結したメガネ状ストランド４５に形
成される。
を示し、所定温度に加熱されたビレットは圧延によって
断面円形のビレット４１とされ、圧延機により断面オー
バル形のストランド４２に形成され、次いで断面サクラ
形のストランド４３に形成された後、円に近似した断面
を有する２つの単位ストランド４４Ａ，４４Ｂを薄肉部
４４Ｃで互いに連結したピーナツ状ストランド４４に形
成され、続いて、前記円よりも真円に近い断面を有する
２つの単位ストランド４５Ａ，４５Ｂをさらに薄い薄肉
部４５Ｃで互いに連結したメガネ状ストランド４５に形
成される。
【０００４】そして、メガネ状ストランド４５は、切り
裂き装置で薄肉部４５Ｃが切り裂かれた後、圧延機によ
り夫々断面オーバル形のストランド４６，４６に圧延さ
れ、各ストランド４６，４６は前述のように、夫々断面
サクラ形のストランド４７，４７、断面ピーナツ状のス
トランド４８，４８、断面メガネ状ストランド４９に順
次圧延され、各メガネ状ストランド４９，４９は切り裂
き装置により切り裂かれた後、断面オーバル形の４本の
ストランド５０に形成され、続いて仕上圧延されて同一
円形断面の製品５１が製造される。
裂き装置で薄肉部４５Ｃが切り裂かれた後、圧延機によ
り夫々断面オーバル形のストランド４６，４６に圧延さ
れ、各ストランド４６，４６は前述のように、夫々断面
サクラ形のストランド４７，４７、断面ピーナツ状のス
トランド４８，４８、断面メガネ状ストランド４９に順
次圧延され、各メガネ状ストランド４９，４９は切り裂
き装置により切り裂かれた後、断面オーバル形の４本の
ストランド５０に形成され、続いて仕上圧延されて同一
円形断面の製品５１が製造される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術では、ス
リット圧延を２度繰返して４本の条鋼を製造するもので
あり、特にピーナツ状ストランドからメガネ状ストラン
ドに形成する減面の小さいパスが２カ所あるため、多条
化による圧延スタンド台数削減効果が少なく、分割され
た被圧延材の断面積のバラツキを調整する箇所（サクラ
形ストランドからピーナツ状ストランドの形成工程）が
３カ所となるため、製品単位重量の調整作業が煩雑とな
り、ピーナツ状ストランドの断面充満度やその左右のア
ンバランスの調整が必要であるなどの問題があった。
リット圧延を２度繰返して４本の条鋼を製造するもので
あり、特にピーナツ状ストランドからメガネ状ストラン
ドに形成する減面の小さいパスが２カ所あるため、多条
化による圧延スタンド台数削減効果が少なく、分割され
た被圧延材の断面積のバラツキを調整する箇所（サクラ
形ストランドからピーナツ状ストランドの形成工程）が
３カ所となるため、製品単位重量の調整作業が煩雑とな
り、ピーナツ状ストランドの断面充満度やその左右のア
ンバランスの調整が必要であるなどの問題があった。
【０００６】本発明は、上述のような実状に鑑みてなさ
れたもので、その目的とするところは、減面の少ない圧
延パスを減らすことにより圧延スタンド台数の削減、動
力原単位の向上及びストランドの断面充満度調整の容易
化を図り、生産性を向上させうる多条スリット圧延方法
を提供するにある。
れたもので、その目的とするところは、減面の少ない圧
延パスを減らすことにより圧延スタンド台数の削減、動
力原単位の向上及びストランドの断面充満度調整の容易
化を図り、生産性を向上させうる多条スリット圧延方法
を提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明では、上記目的を
達成するために、次の技術的手段を講じた。即ち、請求
項１の発明は、ビレットを異なる形状のカリバを有する
複数の条鋼圧延機によって順次圧延すると共に、長手方
向に切断することによって、一つのビレットから少なく
とも４本の実質的に同一の断面を有する丸棒鋼を同時に
製造する多条スリット圧延方法において、ビレットから
円に近似した断面を有する２つの単位ストランドを第一
の薄肉部で互いに連結した形状のピーナツ状ストランド
を、第二の薄肉部で互いに連結した少なくとも２つのピ
ーナツ状ストランドからなる被圧延材を形成し、次い
で、第二の薄肉部を長手方向に切り裂いた後、各ピーナ
ツ状ストランドを第一の薄肉部をより薄く圧延して前記
円よりも真円に近い断面を有する２つの単位ストランド
を互いに極薄肉部で連結した断面を有する少なくとも２
つのメガネ状ストランドを形成し、続いてメガネ状スト
ランドの極薄肉部を長手方向に切り裂いた後、丸棒状ス
トランドを圧延して製品とすることを特徴としている。
達成するために、次の技術的手段を講じた。即ち、請求
項１の発明は、ビレットを異なる形状のカリバを有する
複数の条鋼圧延機によって順次圧延すると共に、長手方
向に切断することによって、一つのビレットから少なく
とも４本の実質的に同一の断面を有する丸棒鋼を同時に
製造する多条スリット圧延方法において、ビレットから
円に近似した断面を有する２つの単位ストランドを第一
の薄肉部で互いに連結した形状のピーナツ状ストランド
を、第二の薄肉部で互いに連結した少なくとも２つのピ
ーナツ状ストランドからなる被圧延材を形成し、次い
で、第二の薄肉部を長手方向に切り裂いた後、各ピーナ
ツ状ストランドを第一の薄肉部をより薄く圧延して前記
円よりも真円に近い断面を有する２つの単位ストランド
を互いに極薄肉部で連結した断面を有する少なくとも２
つのメガネ状ストランドを形成し、続いてメガネ状スト
ランドの極薄肉部を長手方向に切り裂いた後、丸棒状ス
トランドを圧延して製品とすることを特徴としている。
【０００８】また、請求項２の発明は、前記ピーナツ状
ストランドから前記メガネ状ストランドに圧延する際の
減面率が５％以下であることを特徴としている。さら
に、請求項３の発明は、ビレットを異なる形状のカリバ
を有する複数の条鋼圧延機によって順次圧延するととも
に長手方向に切断することによって、一つのビレットか
ら少なくとも４本の実質的に同一の断面を有する棒鋼を
同時に製造する多条スリット圧延方法において、略同一
形状の断面を有する少なくとも４つの単位ストランドを
薄肉部で互いに連結した形状の断面を有する被圧延材
を、最終段階での棒鋼の断面により近い断面に前記単位
ストランドを圧延するとともに前記薄肉部をより薄く圧
延する際に、前記両単位ストランドのうち中央部の単位
ストランドにおける排除面積と空間との比を０．４〜
０．６の間にすることを特徴としている。
ストランドから前記メガネ状ストランドに圧延する際の
減面率が５％以下であることを特徴としている。さら
に、請求項３の発明は、ビレットを異なる形状のカリバ
を有する複数の条鋼圧延機によって順次圧延するととも
に長手方向に切断することによって、一つのビレットか
ら少なくとも４本の実質的に同一の断面を有する棒鋼を
同時に製造する多条スリット圧延方法において、略同一
形状の断面を有する少なくとも４つの単位ストランドを
薄肉部で互いに連結した形状の断面を有する被圧延材
を、最終段階での棒鋼の断面により近い断面に前記単位
ストランドを圧延するとともに前記薄肉部をより薄く圧
延する際に、前記両単位ストランドのうち中央部の単位
ストランドにおける排除面積と空間との比を０．４〜
０．６の間にすることを特徴としている。
【０００９】
【作用】請求項１の発明によれば、ビレットから複数の
圧延パスを行って少なくとも２つのピーナツ状ストラン
ドからなる被圧延材を形成した後、第２薄肉部を切り裂
いて独立したピーナツ状ストランドとし、次いで、各第
１薄肉部をさらに薄く圧延して複数のメガネ状ストラン
ドを形成した後、第１薄肉部を切り裂いてから４本のオ
ーバル状ストランドに形成し、最後に真円の断面を有す
る４本の丸棒鋼に圧延することができる。したがって、
減面の少ないピーナツ状からメガネ状への圧延パスが半
減する。
圧延パスを行って少なくとも２つのピーナツ状ストラン
ドからなる被圧延材を形成した後、第２薄肉部を切り裂
いて独立したピーナツ状ストランドとし、次いで、各第
１薄肉部をさらに薄く圧延して複数のメガネ状ストラン
ドを形成した後、第１薄肉部を切り裂いてから４本のオ
ーバル状ストランドに形成し、最後に真円の断面を有す
る４本の丸棒鋼に圧延することができる。したがって、
減面の少ないピーナツ状からメガネ状への圧延パスが半
減する。
【００１０】また、少なくとも２つのピーナツ状ストラ
ンドが連結された断面形状の被圧延材を形成するので、
２つのピーナツ状ストランドの第二薄肉部で連結されて
いる隣接の単位ストランドの形状は常に充満した一定形
状となり、圧延状況によって変化するのは両外側のスト
ランド自由表面部のみであり、この表面部の充満度及び
バランスを調整すればよく、操業において容易に調整で
きる。
ンドが連結された断面形状の被圧延材を形成するので、
２つのピーナツ状ストランドの第二薄肉部で連結されて
いる隣接の単位ストランドの形状は常に充満した一定形
状となり、圧延状況によって変化するのは両外側のスト
ランド自由表面部のみであり、この表面部の充満度及び
バランスを調整すればよく、操業において容易に調整で
きる。
【００１１】請求項２の発明によれば、ピーナツ状スト
ランド２条を１００％充満させて圧延した後、第２薄肉
部を長手方向に切り裂いて得た独立した各ピーナツ状ス
トランドをメガネ状ストランドに圧延すると、圧延部は
中央連接部である第２薄肉部の追込みがほとんどで、幅
広がりは僅かであり、圧延ロールフランジ部へのかみ出
しが無くなる。
ランド２条を１００％充満させて圧延した後、第２薄肉
部を長手方向に切り裂いて得た独立した各ピーナツ状ス
トランドをメガネ状ストランドに圧延すると、圧延部は
中央連接部である第２薄肉部の追込みがほとんどで、幅
広がりは僅かであり、圧延ロールフランジ部へのかみ出
しが無くなる。
【００１２】さらに、請求項３の発明によれば、同時に
４つの同形状の断面を有するストランドを薄肉部で互い
に連結した形状の被圧延材に圧延するに際し、中央２条
の単位ストランドと、両端２条の単位ストランドとの先
進率の差が小さくなり、単位ストランドを連結する薄肉
部をより薄く圧延して、最終段階での棒鋼の断面により
近い断面に、スムーズに圧延することができる。即ち、
両端ストランドの間が中央部に引張られないので薄肉部
が切れることがないうえ、各ストランドの充満度が均等
に得られる。
４つの同形状の断面を有するストランドを薄肉部で互い
に連結した形状の被圧延材に圧延するに際し、中央２条
の単位ストランドと、両端２条の単位ストランドとの先
進率の差が小さくなり、単位ストランドを連結する薄肉
部をより薄く圧延して、最終段階での棒鋼の断面により
近い断面に、スムーズに圧延することができる。即ち、
両端ストランドの間が中央部に引張られないので薄肉部
が切れることがないうえ、各ストランドの充満度が均等
に得られる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。図１は、請求項１及び２の発明の実施例を示す概略
説明図で、圧延途中から製品までの圧延ロールカリバー
を示している。図１において、（Ｉ）は、圧延途中にお
いてビレットを略四角断面ビレット１に形成するための
カリバー２Ａを備えた１対の四角ビレット形成ロール２
を示している。図１において、（ＩＩ）は、略四角断面
ビレット１を予備偏平被圧延材３に形成するためのカリ
バー４Ａ，４Ｂを備えた１対の予備偏平棒形成ロール４
を示しており、前記被圧延材３は２つの角形ストランド
３Ａ，３Ｂが厚い連結部３Ｃで連結された形状の断面を
有している。
る。図１は、請求項１及び２の発明の実施例を示す概略
説明図で、圧延途中から製品までの圧延ロールカリバー
を示している。図１において、（Ｉ）は、圧延途中にお
いてビレットを略四角断面ビレット１に形成するための
カリバー２Ａを備えた１対の四角ビレット形成ロール２
を示している。図１において、（ＩＩ）は、略四角断面
ビレット１を予備偏平被圧延材３に形成するためのカリ
バー４Ａ，４Ｂを備えた１対の予備偏平棒形成ロール４
を示しており、前記被圧延材３は２つの角形ストランド
３Ａ，３Ｂが厚い連結部３Ｃで連結された形状の断面を
有している。
【００１４】図１において、（ＩＩＩ）は、予備偏平被
圧延材３を、４つの角形ストランド５Ａ，５Ｂ，５Ｃ，
５Ｄが厚い連結部５Ｅ，５Ｆと薄肉部５Ｇによって連結
された断面形状を有する条溝付偏平被圧延材５に形成す
るための、カリバー６Ａ，６Ｂ，６Ｃ，６Ｄを備えた１
対の偏平棒形成ロール６を示している。図１において、
（ＩＶ）は、偏平被圧延材５を、円に近似した断面を有
する単位ストランド７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄを第一の薄
肉部７Ｅ，７Ｆで互いに連結してピーナツ状とした２つ
のピーナツ状ストランド８Ａ，８Ｂを、第二薄肉部８Ｃ
で互いに連結した形状の断面を有するピーナツ状被圧延
材８に形成するための、カリバー９Ａ，９Ｂ，９Ｃ，９
Ｄを備えた１対のピーナツ棒形成ロール９を示してい
る。
圧延材３を、４つの角形ストランド５Ａ，５Ｂ，５Ｃ，
５Ｄが厚い連結部５Ｅ，５Ｆと薄肉部５Ｇによって連結
された断面形状を有する条溝付偏平被圧延材５に形成す
るための、カリバー６Ａ，６Ｂ，６Ｃ，６Ｄを備えた１
対の偏平棒形成ロール６を示している。図１において、
（ＩＶ）は、偏平被圧延材５を、円に近似した断面を有
する単位ストランド７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄを第一の薄
肉部７Ｅ，７Ｆで互いに連結してピーナツ状とした２つ
のピーナツ状ストランド８Ａ，８Ｂを、第二薄肉部８Ｃ
で互いに連結した形状の断面を有するピーナツ状被圧延
材８に形成するための、カリバー９Ａ，９Ｂ，９Ｃ，９
Ｄを備えた１対のピーナツ棒形成ロール９を示してい
る。
【００１５】そして、ピーナツ棒形成ロール９の次工程
には、第二薄肉部８Ｃを長手方向に切り裂いて、独立し
たピーナツ状ストランド８Ａ，８Ｂを形成するための切
り裂き装置（例えばスリットローラ）１０が配設されて
いる。図１において、（Ｖ）はピーナツ状ストランド８
Ａ，８Ｂの各第一薄肉部７Ｅ，７Ｆをより薄く圧延して
前記円よりも真円に近い断面を有するメガネ状ストラン
ド１１Ａ，１１Ｂを形成するためのカリバー１２Ａ，１
２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄを備えた１対のメガネ棒形成ロー
ル１２を示しており、各メガネ状ストランド１１Ａ，１
１Ｂは、その単位ストランド１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ，
１３Ｄが、互いに極薄肉部１３Ｅ，１３Ｆで連結されて
いる。
には、第二薄肉部８Ｃを長手方向に切り裂いて、独立し
たピーナツ状ストランド８Ａ，８Ｂを形成するための切
り裂き装置（例えばスリットローラ）１０が配設されて
いる。図１において、（Ｖ）はピーナツ状ストランド８
Ａ，８Ｂの各第一薄肉部７Ｅ，７Ｆをより薄く圧延して
前記円よりも真円に近い断面を有するメガネ状ストラン
ド１１Ａ，１１Ｂを形成するためのカリバー１２Ａ，１
２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄを備えた１対のメガネ棒形成ロー
ル１２を示しており、各メガネ状ストランド１１Ａ，１
１Ｂは、その単位ストランド１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ，
１３Ｄが、互いに極薄肉部１３Ｅ，１３Ｆで連結されて
いる。
【００１６】そして、メガネ棒形成ロール１２の次工程
には、各メガネ状ストランド１１Ａ，１１Ｂの極薄肉部
１３Ｅ，１３Ｆを長手方向に切り裂いて真円に近い断面
を有する丸棒状ストランドを形成するための切り裂き装
置１４が配設されている。図１において、（ＶＩ）は丸
棒状ストランドをリーダーオーバル状断面を有するスト
ランド１５に形成するための４つのカリバー１６Ａを有
する１対の圧延ロール１６を示し、（ＶＩＩ）は最終段
階の丸棒鋼製品１７を形成するための４つのカリバー１
８Ａを有する１対の丸棒形成ロール１８を示している。
には、各メガネ状ストランド１１Ａ，１１Ｂの極薄肉部
１３Ｅ，１３Ｆを長手方向に切り裂いて真円に近い断面
を有する丸棒状ストランドを形成するための切り裂き装
置１４が配設されている。図１において、（ＶＩ）は丸
棒状ストランドをリーダーオーバル状断面を有するスト
ランド１５に形成するための４つのカリバー１６Ａを有
する１対の圧延ロール１６を示し、（ＶＩＩ）は最終段
階の丸棒鋼製品１７を形成するための４つのカリバー１
８Ａを有する１対の丸棒形成ロール１８を示している。
【００１７】上記実施例において、１つのビレットから
４本の丸棒鋼１７が、次に述べるようにして同時に製造
される。図外の加熱炉内で所定の温度に加熱された１つ
のビレットは、圧延機によって図１（Ｉ）に示す略四角
断面ビレット１に形成され、次いで（ＩＩ）に示すよう
に予備偏平棒形成ロール４によって予備偏平圧延材３に
圧延され、さらに、図１（ＩＩＩ）に示すように偏平棒
形成ロール６によって、４つの角形ストランド５Ａ，５
Ｂ，５Ｃ，５Ｄが厚い連結部５Ｅ，５Ｆと薄い連結部５
Ｇによって連結された断面形状を有する条溝付偏平被圧
延材５が形成される。
４本の丸棒鋼１７が、次に述べるようにして同時に製造
される。図外の加熱炉内で所定の温度に加熱された１つ
のビレットは、圧延機によって図１（Ｉ）に示す略四角
断面ビレット１に形成され、次いで（ＩＩ）に示すよう
に予備偏平棒形成ロール４によって予備偏平圧延材３に
圧延され、さらに、図１（ＩＩＩ）に示すように偏平棒
形成ロール６によって、４つの角形ストランド５Ａ，５
Ｂ，５Ｃ，５Ｄが厚い連結部５Ｅ，５Ｆと薄い連結部５
Ｇによって連結された断面形状を有する条溝付偏平被圧
延材５が形成される。
【００１８】次いで、図１の（ＩＶ）に示すように、偏
平被圧延材５は、次工程のピーナツ棒形成ロール９によ
って、円に近似した断面を有する２つの単位ストランド
７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄを第一の薄肉部７Ｅ，７Ｆで互
いに連結してピーナツ状とした２つのピーナツ状ストラ
ンド８Ａ，８Ｂが、第二の薄肉部８Ｃで互いに連結され
た形状の断面を有するピーナツ状被圧延材８に形成され
る。
平被圧延材５は、次工程のピーナツ棒形成ロール９によ
って、円に近似した断面を有する２つの単位ストランド
７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄを第一の薄肉部７Ｅ，７Ｆで互
いに連結してピーナツ状とした２つのピーナツ状ストラ
ンド８Ａ，８Ｂが、第二の薄肉部８Ｃで互いに連結され
た形状の断面を有するピーナツ状被圧延材８に形成され
る。
【００１９】このようにして、ピーナツ状とされた被圧
延材８は、切り裂き装置１０によりその第二薄肉部が長
手方向に切り裂かれて、２つのピーナツ状ストランド８
Ａ，８Ｂが分離された後、メガネ棒形成ロール１２によ
り、前記円よりも真円に近い断面を有する単位ストラン
ド１３Ａ〜１３Ｄからなるメガネ状ストランド１１Ａ，
１１Ｂが形成される。
延材８は、切り裂き装置１０によりその第二薄肉部が長
手方向に切り裂かれて、２つのピーナツ状ストランド８
Ａ，８Ｂが分離された後、メガネ棒形成ロール１２によ
り、前記円よりも真円に近い断面を有する単位ストラン
ド１３Ａ〜１３Ｄからなるメガネ状ストランド１１Ａ，
１１Ｂが形成される。
【００２０】なお、メガネ棒形成ロール１２のカリバー
１２Ａ〜１２Ｄ外径は、ピーナツ棒形成ロール９のパス
外径（カリバー９Ａ〜９Ｄ外径）と同寸法とされている
ため、メガネ状ストランド１１Ａ，１１Ｂの極薄肉部１
３Ｅ，１３Ｆを形成する中央連結部のみが、前記ロール
１２により圧下される。したがって、ピーナツ状単位ス
トランド７Ａ〜７Ｄの断面積が、メガネ状単位ストラン
ド１３Ａ〜１３Ｄの断面積に減る率、即ち減面率は、５
％以下となっている。
１２Ａ〜１２Ｄ外径は、ピーナツ棒形成ロール９のパス
外径（カリバー９Ａ〜９Ｄ外径）と同寸法とされている
ため、メガネ状ストランド１１Ａ，１１Ｂの極薄肉部１
３Ｅ，１３Ｆを形成する中央連結部のみが、前記ロール
１２により圧下される。したがって、ピーナツ状単位ス
トランド７Ａ〜７Ｄの断面積が、メガネ状単位ストラン
ド１３Ａ〜１３Ｄの断面積に減る率、即ち減面率は、５
％以下となっている。
【００２１】このように、減面率を５％以下にすること
により、ピーナツ状ストランド８Ａ，８Ｂを、断面１０
０％充満させて圧延し、切り裂いてメガネ状ストランド
１１Ａ，１１Ｂに形成しても、圧延部は中央連結部であ
る極薄肉部１３Ｅ，１３Ｆの追込みがほとんどとなり、
幅広がりは僅かとなり、その結果、メガネ状ストランド
１１Ａ，１１Ｂ形成時におけるロール１２のフランジ部
へのかみ出しが無くなるため、充満率１００％の単位ス
トランド１３Ａ〜１３Ｄを得ることができる。
により、ピーナツ状ストランド８Ａ，８Ｂを、断面１０
０％充満させて圧延し、切り裂いてメガネ状ストランド
１１Ａ，１１Ｂに形成しても、圧延部は中央連結部であ
る極薄肉部１３Ｅ，１３Ｆの追込みがほとんどとなり、
幅広がりは僅かとなり、その結果、メガネ状ストランド
１１Ａ，１１Ｂ形成時におけるロール１２のフランジ部
へのかみ出しが無くなるため、充満率１００％の単位ス
トランド１３Ａ〜１３Ｄを得ることができる。
【００２２】なお、前記減面率が１％を越えると、幅広
がり分が多くなり、これが圧延ロールのフランジ部にか
み出しを生じる。上述のようにして形成されたメガネ状
ストランド１１Ａ，１１Ｂは、次工程で極薄肉部１３
Ｅ，１３Ｆが長手方向に切り裂き装置１４により分割さ
れて、４本の単位ストランド１３Ａ〜１３Ｄが分離独立
し、その後、ロール１６及び１８による２パスで丸棒鋼
製品１７に圧延される。
がり分が多くなり、これが圧延ロールのフランジ部にか
み出しを生じる。上述のようにして形成されたメガネ状
ストランド１１Ａ，１１Ｂは、次工程で極薄肉部１３
Ｅ，１３Ｆが長手方向に切り裂き装置１４により分割さ
れて、４本の単位ストランド１３Ａ〜１３Ｄが分離独立
し、その後、ロール１６及び１８による２パスで丸棒鋼
製品１７に圧延される。
【００２３】上記実施例において、ストランドの分割バ
ラツキを調整する方法としては、偏平棒形成ロール６の
入口ガイドをロール軸方向に微妙にシフトさせて、前記
ロール６の出口における造形を左右均等にすることと、
四角ビレット形成ロール２の角寸法を変えると共に、ピ
ーナツ棒形成ロール９の造形断面の充満度を調整するこ
とであり、この２カ所の調整で、丸棒鋼製品１７の単位
重量のバラツキを均一にすることができる。
ラツキを調整する方法としては、偏平棒形成ロール６の
入口ガイドをロール軸方向に微妙にシフトさせて、前記
ロール６の出口における造形を左右均等にすることと、
四角ビレット形成ロール２の角寸法を変えると共に、ピ
ーナツ棒形成ロール９の造形断面の充満度を調整するこ
とであり、この２カ所の調整で、丸棒鋼製品１７の単位
重量のバラツキを均一にすることができる。
【００２４】上記実施例では、４条スリットの圧延例に
ついて述べたが、６条スリットの圧延の場合は、ピーナ
ツ状ストランド８Ａ，８Ｂにさらに１つのピーナツ状ス
トランドを加えた３連ピーナツ状ストランドとした後、
３つのピーナツ状ストランドに分離し、メガネ状ストラ
ンド１１Ａ，１１Ｂを形成すればよい。なお、上記実施
例によれば、２連のピーナツ状ストランド８Ａ，８Ｂを
同時に造形するため、中央部の単位ストランド９Ｂ，９
Ｃの形状は常に一定であり、圧延状況によって形状が変
化するのは両端ストランド９Ａ，９Ｄの各外端自由表面
部のみとなる。したがって、操業時に調整が必要となる
のは、前記自由表面部のみであり、左右均等に調整する
ポイントは１カ所で、従来の３カ所（サクラ→ピーナ
ツ）に比べて非常に容易である。
ついて述べたが、６条スリットの圧延の場合は、ピーナ
ツ状ストランド８Ａ，８Ｂにさらに１つのピーナツ状ス
トランドを加えた３連ピーナツ状ストランドとした後、
３つのピーナツ状ストランドに分離し、メガネ状ストラ
ンド１１Ａ，１１Ｂを形成すればよい。なお、上記実施
例によれば、２連のピーナツ状ストランド８Ａ，８Ｂを
同時に造形するため、中央部の単位ストランド９Ｂ，９
Ｃの形状は常に一定であり、圧延状況によって形状が変
化するのは両端ストランド９Ａ，９Ｄの各外端自由表面
部のみとなる。したがって、操業時に調整が必要となる
のは、前記自由表面部のみであり、左右均等に調整する
ポイントは１カ所で、従来の３カ所（サクラ→ピーナ
ツ）に比べて非常に容易である。
【００２５】図２〜図４は、請求項３の発明の実施例を
示す概略説明図で、図２は圧延途中から製品までの圧延
ロールカリバーを示している。図２において、Ａは圧延
途中におけるビレットを四角断面ビレット２１に形成す
るためのカリバー２２Ａを備えた１対の四角ビレット形
成ロール２２を示している。同図Ｂは四角ビレット２１
を予備偏平被圧延材２３に形成するための一対の圧延ロ
ール２４を示し、同図Ｃは予備偏平被圧延材２３をさら
に薄くして偏平被圧延材２５を形成するための１対の圧
延ロール２６を示している。同図Ｄは略同一の近似六角
断面を有する４つの単位ストランド２７Ａ，２７Ｂ，２
７Ｃ，２７Ｄを薄肉部２７Ｅ，２７Ｆ，２７Ｇで互いに
連結した形状の断面を有する被圧延材２７を形成するた
めのカリバー２８Ａ，２８Ｂ，２８Ｃ，２８Ｄを備えた
１対の圧延ロール２８を示している。
示す概略説明図で、図２は圧延途中から製品までの圧延
ロールカリバーを示している。図２において、Ａは圧延
途中におけるビレットを四角断面ビレット２１に形成す
るためのカリバー２２Ａを備えた１対の四角ビレット形
成ロール２２を示している。同図Ｂは四角ビレット２１
を予備偏平被圧延材２３に形成するための一対の圧延ロ
ール２４を示し、同図Ｃは予備偏平被圧延材２３をさら
に薄くして偏平被圧延材２５を形成するための１対の圧
延ロール２６を示している。同図Ｄは略同一の近似六角
断面を有する４つの単位ストランド２７Ａ，２７Ｂ，２
７Ｃ，２７Ｄを薄肉部２７Ｅ，２７Ｆ，２７Ｇで互いに
連結した形状の断面を有する被圧延材２７を形成するた
めのカリバー２８Ａ，２８Ｂ，２８Ｃ，２８Ｄを備えた
１対の圧延ロール２８を示している。
【００２６】図２のＥは前記被圧延材２７を、略同一の
略正六角断面を有する４つの単位ストランド２９Ａ，２
９Ｂ，２９Ｃ，２９Ｄを極薄肉部２９Ｅ，２９Ｆ，２９
Ｇで互いに連結した形状の最終段階での棒鋼の断面によ
り近い断面の被圧延材２９に形成するための、カリバー
３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄを備えた１対の六角棒
圧延ロール３０を示している。この圧延ロール３０の次
工程には、極薄肉部２９Ｅ，２９Ｆ，２９Ｇを長手方向
に切り裂いて分離させ六角棒状ストランドとする切り裂
き装置３１（例えばスリットロール）が配設されてい
る。
略正六角断面を有する４つの単位ストランド２９Ａ，２
９Ｂ，２９Ｃ，２９Ｄを極薄肉部２９Ｅ，２９Ｆ，２９
Ｇで互いに連結した形状の最終段階での棒鋼の断面によ
り近い断面の被圧延材２９に形成するための、カリバー
３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄを備えた１対の六角棒
圧延ロール３０を示している。この圧延ロール３０の次
工程には、極薄肉部２９Ｅ，２９Ｆ，２９Ｇを長手方向
に切り裂いて分離させ六角棒状ストランドとする切り裂
き装置３１（例えばスリットロール）が配設されてい
る。
【００２７】図２のＦは六角棒状ストランドを、リーダ
ーオーバル状断面を有するストランド３２に形成するた
めの４つのカリバー３３Ａを有する１対の圧延ロール３
３を示し、同図Ｇは最終段階の棒鋼製品３４を形成する
ための４つのカリバー３５Ａを有する１対の棒鋼形成ロ
ール３５を示している。上記実施例において、四角断面
ビレット２１は、Ｂ〜Ｇの工程を順次経て製品とされる
が、問題となるのがＤ→Ｅの工程、即ち近似六角断面ス
トランド２７Ａ〜２７Ｄを正六角断面ストランド２９Ａ
〜２９Ｄに圧延する場合における中央ストランド２７
Ｂ，２７Ｃと両端ストランド２７Ａ，２７Ｄの先進率の
差である。
ーオーバル状断面を有するストランド３２に形成するた
めの４つのカリバー３３Ａを有する１対の圧延ロール３
３を示し、同図Ｇは最終段階の棒鋼製品３４を形成する
ための４つのカリバー３５Ａを有する１対の棒鋼形成ロ
ール３５を示している。上記実施例において、四角断面
ビレット２１は、Ｂ〜Ｇの工程を順次経て製品とされる
が、問題となるのがＤ→Ｅの工程、即ち近似六角断面ス
トランド２７Ａ〜２７Ｄを正六角断面ストランド２９Ａ
〜２９Ｄに圧延する場合における中央ストランド２７
Ｂ，２７Ｃと両端ストランド２７Ａ，２７Ｄの先進率の
差である。
【００２８】即ち、中央２条のストランド２７Ｂ，２７
Ｃは、その圧下分のほとんどすべてが、ストランド長手
方向に伸びるのに反し、両端ストランド２７Ａ，２７Ｄ
は幅広がりを生じて先進率が低くなり、この結果、図３
に２点鎖線（イ）で示すように、両端ストランド２９
Ａ，２９Ｄの内側の肉が中央ストランド２９Ｂ，２９Ｃ
に引張られ、充満率が低下すると共に、極薄肉部２９Ｅ
〜２９Ｇが自然に切れてしまい、後のストランド誘導に
支障をきたす。
Ｃは、その圧下分のほとんどすべてが、ストランド長手
方向に伸びるのに反し、両端ストランド２７Ａ，２７Ｄ
は幅広がりを生じて先進率が低くなり、この結果、図３
に２点鎖線（イ）で示すように、両端ストランド２９
Ａ，２９Ｄの内側の肉が中央ストランド２９Ｂ，２９Ｃ
に引張られ、充満率が低下すると共に、極薄肉部２９Ｅ
〜２９Ｇが自然に切れてしまい、後のストランド誘導に
支障をきたす。
【００２９】そこで、本発明では、前記両ロール２８，
３０のカリバー形状を、図３、図４に示すように、薄肉
部２７Ｅ，２７Ｆ，２７Ｇと、極薄肉部２９Ｅ，２９
Ｆ，２９Ｇの排除面積ＦＨ（図４中斜線部Ｈ１，Ｈ２，
Ｈ３，Ｈ４の合計面積）と、中央部カリバー２８Ｂ，２
８Ｃと３０Ｂ，３０Ｃの空間ＦＳ（図４中斜線部Ｓ１，
Ｓ２の合計面積）の比、即ちＦＳ／ＦＨを０．４〜０．
６に設定することによって、中央部ストランド２７Ｂ，
２７Ｃと両端ストランド２７Ａ，２７Ｄの先進率の差を
小さくすることができ、スムーズな圧延が可能となっ
た。
３０のカリバー形状を、図３、図４に示すように、薄肉
部２７Ｅ，２７Ｆ，２７Ｇと、極薄肉部２９Ｅ，２９
Ｆ，２９Ｇの排除面積ＦＨ（図４中斜線部Ｈ１，Ｈ２，
Ｈ３，Ｈ４の合計面積）と、中央部カリバー２８Ｂ，２
８Ｃと３０Ｂ，３０Ｃの空間ＦＳ（図４中斜線部Ｓ１，
Ｓ２の合計面積）の比、即ちＦＳ／ＦＨを０．４〜０．
６に設定することによって、中央部ストランド２７Ｂ，
２７Ｃと両端ストランド２７Ａ，２７Ｄの先進率の差を
小さくすることができ、スムーズな圧延が可能となっ
た。
【００３０】請求項３の発明の実施例では、Ｅ工程で正
六角断面のストランド４条を形成しているが、これを円
形に変えることができ、又、条数は５条以上とすること
が可能であり、５条以上の場合も両端の２条のストラン
ドとそれ以外の中央部のストランドの先進の差を小さく
することにより、円滑な圧延を実現することができる。
六角断面のストランド４条を形成しているが、これを円
形に変えることができ、又、条数は５条以上とすること
が可能であり、５条以上の場合も両端の２条のストラン
ドとそれ以外の中央部のストランドの先進の差を小さく
することにより、円滑な圧延を実現することができる。
【００３１】本発明は、上記各実施例に限定されるもの
ではなく、適宜設計変更することができる。
ではなく、適宜設計変更することができる。
【００３２】
【発明の効果】請求項１の発明は、上述のように、ビレ
ットを異なる形状のカリバを有する複数の条鋼圧延機に
よって順次圧延すると共に、長手方向に切断することに
よって、一つのビレットから少なくとも４本の実質的に
同一の断面を有する丸棒鋼を同時に製造する多条スリッ
ト圧延方法において、ビレットから円に近似した断面を
有する２つの単位ストランドを第一の薄肉部で互いに連
結した形状のピーナツ状ストランドを、第二の薄肉部で
互いに連結した少なくとも２つのピーナツ状ストランド
からなる被圧延材を形成し、次いで、第二の薄肉部を長
手方向に切り裂いた後、各ピーナツ状ストランドを第一
の薄肉部をより薄く圧延して前記円よりも真円に近い断
面を有する２つの単位ストランドを互いに極薄肉部で連
結した断面を有する少なくとも２つのメガネ状ストラン
ドを形成し、続いてメガネ状ストランドの極薄肉部を長
手方向に切り裂いた後、丸棒状ストランドを同時に圧延
して製品とすることを特徴とするものであるから、減面
の少ないピーナツ状ストランド→メガネ状ストランド圧
延パスを減らすことができ、圧延スタンド台数の削減効
果を高めうると共に動力原単位を大幅に向上させること
が可能となり、しかも、断面充満度調整が容易で、均質
化及び生産性の向上を図ることができる。
ットを異なる形状のカリバを有する複数の条鋼圧延機に
よって順次圧延すると共に、長手方向に切断することに
よって、一つのビレットから少なくとも４本の実質的に
同一の断面を有する丸棒鋼を同時に製造する多条スリッ
ト圧延方法において、ビレットから円に近似した断面を
有する２つの単位ストランドを第一の薄肉部で互いに連
結した形状のピーナツ状ストランドを、第二の薄肉部で
互いに連結した少なくとも２つのピーナツ状ストランド
からなる被圧延材を形成し、次いで、第二の薄肉部を長
手方向に切り裂いた後、各ピーナツ状ストランドを第一
の薄肉部をより薄く圧延して前記円よりも真円に近い断
面を有する２つの単位ストランドを互いに極薄肉部で連
結した断面を有する少なくとも２つのメガネ状ストラン
ドを形成し、続いてメガネ状ストランドの極薄肉部を長
手方向に切り裂いた後、丸棒状ストランドを同時に圧延
して製品とすることを特徴とするものであるから、減面
の少ないピーナツ状ストランド→メガネ状ストランド圧
延パスを減らすことができ、圧延スタンド台数の削減効
果を高めうると共に動力原単位を大幅に向上させること
が可能となり、しかも、断面充満度調整が容易で、均質
化及び生産性の向上を図ることができる。
【００３３】また、請求項２の発明は、前記ピーナツ状
ストランドから前記メガネ状ストランドに圧延する際の
減面率が５％以下であることを特徴とするものであるか
ら、ピーナツ状ストランドからメガネ状ストランド圧延
パスにおける幅広がりを僅少にして断面充満度を高め、
かつ圧延ロールフランジ部へのかみ出しをなくし、品質
の向上を図ることができる。
ストランドから前記メガネ状ストランドに圧延する際の
減面率が５％以下であることを特徴とするものであるか
ら、ピーナツ状ストランドからメガネ状ストランド圧延
パスにおける幅広がりを僅少にして断面充満度を高め、
かつ圧延ロールフランジ部へのかみ出しをなくし、品質
の向上を図ることができる。
【００３４】さらに、請求項３の発明は、ビレットを異
なる形状のカリバを有する複数の条鋼圧延機によって順
次圧延するとともに長手方向に切断することによって、
一つのビレットから少なくとも４本の実質的に同一の断
面を有する棒鋼を同時に製造する多条スリット圧延方法
において、略同一形状の断面を有する少なくとも４つの
単位ストランドを薄肉部で互いに連結した形状の断面を
有する被圧延材を、最終段階での棒鋼の断面により近い
断面に前記単位ストランドを圧延するとともに前記薄肉
部をより薄く圧延する際に、前記両単位ストランドのう
ち中央部の単位ストランドにおける排除面積と空間との
比を０．４〜０．６の間にすることを特徴とするもので
あるから、減面の少ない圧延パスを減らして多条化によ
る圧延スタンド台数削減効果を高め、動力原単位を大幅
に向上させることができ、中央部ストランドと両端スト
ランドの先進率の差を小さくでき、円滑な圧延を実施す
ることが可能であり、しかもストランド断面充満度調整
が容易で、品質及び生産性の向上を図ることができる。
なる形状のカリバを有する複数の条鋼圧延機によって順
次圧延するとともに長手方向に切断することによって、
一つのビレットから少なくとも４本の実質的に同一の断
面を有する棒鋼を同時に製造する多条スリット圧延方法
において、略同一形状の断面を有する少なくとも４つの
単位ストランドを薄肉部で互いに連結した形状の断面を
有する被圧延材を、最終段階での棒鋼の断面により近い
断面に前記単位ストランドを圧延するとともに前記薄肉
部をより薄く圧延する際に、前記両単位ストランドのう
ち中央部の単位ストランドにおける排除面積と空間との
比を０．４〜０．６の間にすることを特徴とするもので
あるから、減面の少ない圧延パスを減らして多条化によ
る圧延スタンド台数削減効果を高め、動力原単位を大幅
に向上させることができ、中央部ストランドと両端スト
ランドの先進率の差を小さくでき、円滑な圧延を実施す
ることが可能であり、しかもストランド断面充満度調整
が容易で、品質及び生産性の向上を図ることができる。
【図１】請求項１及び２の発明の実施例の概略説明図で
ある。
ある。
【図２】請求項３の発明の実施例の概略説明図である。
【図３】同請求項３の発明実施例における圧延ロールカ
リバー重ね合わせ図である。
リバー重ね合わせ図である。
【図４】図４の要部拡大図である。
【図５】従来例の概略説明図である。
７Ａ〜７Ｄ 単位ストランド ７Ｅ，７Ｆ 第一の薄肉部 ８ 被圧延材 ８Ａ，８Ｂ ピーナツ状ストランド ８Ｃ 第二の薄肉部 １１Ａ，１１Ｂ ピーナツ状ストランド １３Ａ〜１３Ｄ 単位ストランド １３Ｅ，１３Ｆ 極薄肉部 １７ 丸棒鋼製品 ２７Ａ〜２７Ｄ 単位ストランド ２７Ｅ〜２７Ｇ 薄肉部 ２７ 被圧延材 ２９ 被圧延材 ２９Ａ〜２９Ｄ 単位ストランド ２９Ｅ〜２９Ｇ 極薄肉部 ３４ 棒鋼製品 Ｈ１〜Ｈ４ 排除面積 Ｓ１，Ｓ２ 空間
Claims (3)
- 【請求項１】 ビレットを異なる形状のカリバを有する
複数の条鋼圧延機によって順次圧延すると共に、長手方
向に切断することによって、一つのビレットから少なく
とも４本の実質的に同一の断面を有する丸棒鋼を同時に
製造する多条スリット圧延方法において、ビレットから
円に近似した断面を有する２つの単位ストランドを第一
の薄肉部で互いに連結した形状のピーナツ状ストランド
を、第二の薄肉部で互いに連結した少なくとも２つのピ
ーナツ状ストランドからなる被圧延材を形成し、次い
で、第二の薄肉部を長手方向に切り裂いた後、各ピーナ
ツ状ストランドを第一の薄肉部をより薄く圧延して前記
円よりも真円に近い断面を有する２つの単位ストランド
を互いに極薄肉部で連結した断面を有する少なくとも２
つのメガネ状ストランドを形成し、続いてメガネ状スト
ランドの極薄肉部を長手方向に切り裂いた後、丸棒状ス
トランドを圧延して製品とすることを特徴とする多条ス
リット圧延方法。 - 【請求項２】 前記ピーナツ状ストランドから前記メガ
ネ状ストランドに圧延する際の減面率が５％以下である
ことを特徴とする請求項１に記載の多条スリット圧延方
法。 - 【請求項３】 ビレットを異なる形状のカリバを有する
複数の条鋼圧延機によって順次圧延するとともに長手方
向に切断することによって、一つのビレットから少なく
とも４本の実質的に同一の断面を有する棒鋼を同時に製
造する多条スリット圧延方法において、 略同一形状の断面を有する少なくとも４つの単位ストラ
ンドを薄肉部で互いに連結した形状の断面を有する被圧
延材を、最終段階での棒鋼の断面により近い断面に前記
単位ストランドを圧延するとともに前記薄肉部をより薄
く圧延する際に、前記両単位ストランドのうち中央部の
単位ストランドにおける排除面積と空間との比を０．４
〜０．６の間にすることを特徴とする多条スリット圧延
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05168183A JP3091055B2 (ja) | 1993-07-07 | 1993-07-07 | 多条スリット圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05168183A JP3091055B2 (ja) | 1993-07-07 | 1993-07-07 | 多条スリット圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0716602A true JPH0716602A (ja) | 1995-01-20 |
| JP3091055B2 JP3091055B2 (ja) | 2000-09-25 |
Family
ID=15863329
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05168183A Expired - Lifetime JP3091055B2 (ja) | 1993-07-07 | 1993-07-07 | 多条スリット圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3091055B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101912873A (zh) * | 2010-08-12 | 2010-12-15 | 吴文海 | 用于折弯机的c型上模的轧制方法 |
| CN102814320A (zh) * | 2011-06-10 | 2012-12-12 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | Φ12mm圆钢的四线切分轧制工艺 |
| CN102873089A (zh) * | 2012-10-09 | 2013-01-16 | 四川省川威集团有限公司 | 一种四切分热轧生产带肋钢筋的生产系统 |
| CN103230940A (zh) * | 2013-04-11 | 2013-08-07 | 首钢总公司 | 减小四线切分线差与组织性能差的控制方法 |
| CN106311750A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-01-11 | 云南德胜钢铁有限公司 | 轧机预切分和切分孔型 |
| CN111842480A (zh) * | 2020-07-08 | 2020-10-30 | 鞍钢股份有限公司 | 一种双孔型系统轧制规格φ12.3mm线材产品的调整方法 |
-
1993
- 1993-07-07 JP JP05168183A patent/JP3091055B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101912873A (zh) * | 2010-08-12 | 2010-12-15 | 吴文海 | 用于折弯机的c型上模的轧制方法 |
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| CN102814320B (zh) * | 2011-06-10 | 2015-08-19 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | Φ12mm圆钢的四线切分轧制工艺 |
| CN102873089A (zh) * | 2012-10-09 | 2013-01-16 | 四川省川威集团有限公司 | 一种四切分热轧生产带肋钢筋的生产系统 |
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| CN111842480A (zh) * | 2020-07-08 | 2020-10-30 | 鞍钢股份有限公司 | 一种双孔型系统轧制规格φ12.3mm线材产品的调整方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3091055B2 (ja) | 2000-09-25 |
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