JPH07112451A

JPH07112451A - 積層ホースの製造方法

Info

Publication number: JPH07112451A
Application number: JP28396693A
Authority: JP
Inventors: Atsuo Miyajima; 敦夫宮島; Minoru Kawasaki; 実川崎; Hiroaki Ito; 弘昭伊藤
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1993-10-18
Filing date: 1993-10-18
Publication date: 1995-05-02

Abstract

(57)【要約】【目的】樹脂等の薄膜の外側にゴム等の外層を積層して
成る構造のホースを製造するに際して、薄膜の膜厚のむ
らやピンホール等の欠陥を容易に見つけることができ、
また接着処理が容易であって、しかもゴム等の外層を劣
化させる工程を含まないようにする。【構成】中芯型２０の外周面上に樹脂薄膜１４を成形
し、しかる後成形した樹脂薄膜１４を中芯型２０ととも
に外型３８の内部にセットし、中芯型２０と外型３８と
の間に形成された成形空間４０にゴム材料を充填して成
形し、以て樹脂薄膜１４の外側にゴム外層１２を積層成
形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は積層ホースの製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば自動車用のフィラーホース
（燃料ホース）にあっては、ＮＢＲ・ＰＶＣゴム等耐ガ
ソリン性、耐ガソリン透過性に優れたゴム材料が用いら
れている。

【０００３】しかしながら近年ガソリン透過に対する規
制が厳しくなってきており、従来のゴム単層から成るホ
ースにては対応が困難となってきている。

【０００４】このような中にあって、ゴム外層の内面に
薄いフッ素ゴムの膜を形成したものが考えられている。
この形態のホースの場合、特性的には良好であるものの
コストが高くなる問題がある。

【０００５】一方、自動車用のエアホースにあっても従
来ゴム単層のホースが用いられている。このエアホース
の場合、耐負圧性が要求されることから従来肉厚の厚い
もの（例えば肉厚ｔ＝４〜６ｍｍ）が用いられており、
このため重量が重く、また多くのゴム材料が必要である
ことから材料費が高く、コスト増大の要因となってい
る。

【０００６】またこのエアホースにあってはブローバイ
ガスの通るものもあり、この場合耐ブローバイガス性が
必要であって、そのために耐ブローバイガス性に優れた
ＮＢＲゴム，ＮＢＲ・ＰＶＣゴム，ＣＲゴム，アクリル
ゴム等の材料を用いなければならないといった制約があ
り、これもコスト増大の要因となっていた。

【０００７】この場合において、ゴム外層の内面に樹脂
の薄膜を形成した場合、かかる樹脂の薄膜によって耐負
圧性を高め、或いはかかる樹脂薄膜によって耐ブローバ
イガス性を確保することが可能となり、従って外層用ゴ
ム材料として特に耐ブローバイガス性に優れた材料を用
いなくても良くなって、材料選択の自由度が高まる等の
利点が得られる。

【０００８】一般にこの種積層ホースの製造方法として
は、押出機の先端から材料を長尺のチューブ状に連続押
出しする押出成形法が用いられているが、この方法は内
径の細いホースでしかも直管状のホースの製造方法とし
ては適しているものの、内径が太いホースや中間に蛇腹
形状部があったり、途中で湾屈曲した形状のホースの場
合製造が困難である。

【０００９】そこで本発明者等はゴム外層を先ず成形
し、そしてゴム外層の内面に樹脂粉末を静電塗装手法に
て付着させ、更にこれを加熱溶融，冷却処理して薄膜化
することにより、ゴム外層の内面に樹脂薄膜を成形する
方法を案出し、先の特許願（特願平５−１７８９２）に
おいて提案した。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのよう
にゴム外層の内面に後から樹脂薄膜を成形しようとする
と樹脂薄膜の膜厚のむら，ピンホール等の欠陥を発見し
づらく、従ってその管理が行いづらいゴム外層と樹脂薄膜とを接着処理する場合、ゴム外層
内面に対して接着処理を行うこととなり、その処理方法
に制限がある樹脂薄膜の成形に際して、ゴム外層の内面に付着させ
た樹脂粉末を溶融させるための加熱工程においてゴム外
層が劣化する恐れがあり、このためゴム外層材選択に際
して制限がある接着剤を用いた接着処理の場合、加熱工程で接着剤が
発泡してしまう問題があり、従って使用可能な接着剤が
限定されてしまう等の問題があり、その解決が望まれていた。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
課題を解決するためになされたものである。而して本願
の発明は、中芯型の外周面上に樹脂等所定材質の薄膜を
成形し、しかる後該成形した薄膜を該中芯型とともに外
型の内部にセットし、該中芯型と該外型との間に形成さ
れる閉鎖空間にゴム等該薄膜とは異種の成形材料を充填
して型成形し、以て該薄膜の外側に異種材から成る外層
を積層成形することを特徴とする（請求項１）。

【００１２】本願の別の発明は、請求項１の製造方法に
おいて、樹脂製の薄膜の成形を前記中芯型の外周面に粉
体塗装を施すことにより行うことを特徴とする（請求項
２）。

【００１３】本願の更に別の発明は、請求項１の製造方
法において、樹脂製の薄膜の成形を前記中芯型の外周面
へのシートの巻付けにより行うことを特徴とする（請求
項３）。

【００１４】本願の更に別の発明は、請求項１の製造方
法において、樹脂製の薄膜の成形をインジェクション成
形により行うことを特徴とする（請求項４）。

【００１５】本願の更に別の発明は、中芯型を用いてそ
の外周面側にホースを成形する製造方法において、該中
芯型が軸方向に延びる中心の軸棒と、該軸棒の外周面を
取り囲むように配された外周型とを含むとともに、該外
周型が周方向に沿って複数のブロックに分割されてお
り、脱型に際して該軸棒を該外周型より抜き出した後、
該外周型の各ブロックを該軸棒の抜けた孔を通じて軸方
向に取り出すことにより中芯型を成形体から分離するこ
とを特徴とする（請求項５）。

【００１６】

【作用及び発明の効果】以上のように請求項１の発明は
中芯型を用い、その中芯型の外周面上に先ず樹脂等の薄
膜を成形し、しかる後外型と合わせて薄膜の外側にゴム
等の外層を成形するもので、本発明によれば中芯型の外
周面に薄膜を成形した段階で、薄膜における膜厚のむら
やピンホール等の欠陥を容易に見つけることができる。
また外層と薄膜とを接着処理するに際して、薄膜の外表
面に接着処理を行うことが可能であるため、これを容易
に行うことができる。

【００１７】更に先ず薄膜を成形したのちに外層を積層
成形するようにしているため、薄膜成形に際しての加熱
によりゴム等から成る外層を劣化させてしまうといった
恐れが無い。

【００１８】また薄膜を樹脂薄膜、外層をゴム外層とす
る場合において、前述した特願平５−１７８９２の方法
のように接着剤の塗布後においてこれを発泡させるよう
な高温度に加熱する工程を要しないため、接着剤を用い
た場合において接着剤の選択の自由度が高まる利点が得
られる。

【００１９】尚中芯型の外周面に樹脂の薄膜を成形する
手法としては種々考えられるが、中芯型の外周面に粉体
塗装を行うことにより樹脂薄膜を成形する方法（請求項
２），中芯型の外周面にシートを巻き付けて樹脂薄膜を
成形する方法（請求項３），或いはインジェクション成
形方法（請求項４）が好適である。

【００２０】請求項５の発明は、中芯型を中心の軸棒と
外周型とを含むように構成するとともに、その外周型を
周方向に複数のブロックに分割し、脱型に際して先ず中
心の軸棒を抜き出し、そこに形成された孔を通じて外周
型の各ブロックを軸方向に抜き出すようにしたもので、
本発明によればホースが内径の太いものであっても、ま
た軸方向中間部に蛇腹形状部を有する等、軸方向の縦断
面形状が軸方向に沿って一様でない複雑な形状を成して
いても、容易に成形体から中芯型を分離することができ
る。

【００２１】この請求項５の方法は、上記請求項１〜４
の積層ホースの製造に適用して特に効果の大きいもので
あるが、単層構造ホースの製造に際して適用した場合に
おいても一定の効果を奏するものである。

【００２２】

【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図４において、１０は自動車用フィラーホー
ス等として好適な積層ホースであって、ＮＢＲゴム，Ｎ
ＢＲ・ＰＶＣゴム等の材料から成る厚肉（肉厚ｔ＝４〜
５ｍｍ）のゴム外層１２の内面にポリアミド系，フッ素
系，ポリエステル系，ポリ塩化ビニル系，ポリアセター
ル系，ＰＰＳ系等材料から成る薄肉（肉厚ｔ＝０．０５
〜１．０ｍｍ，望ましくは０．１〜０．４ｍｍ）の樹脂
薄膜１４が形成されている。

【００２３】このホース１０は軸方向中間部に蛇腹形状
部１６を有しており、その軸方向外側部分が直管状部１
８とされている。尚上記樹脂薄膜１４は、相手パイプと
の嵌合部１８ａを除いた部分において形成されている。

【００２４】図４（Ａ）において、２０はこの積層ホー
ス１０を成形するための中芯型である。この中芯型２０
は、図３に詳しく示しているようにその一端から他端ま
で軸方向に延びる中心の軸棒２２と、かかる軸棒２２の
外周面を取り囲むように軸棒２２に外嵌された外周型２
４と、軸棒２２の両端部に外嵌された円筒形状の端部型
２６，２８と、軸棒２２の両端のねじ部に螺合されて端
部型２６，２８を抜止めするナット３０とから成ってい
る。尚、一方の端部型２６にはフランジ３２が形成され
ている。

【００２５】一方、外周型２４は両端に凸状のテーパ面
３４が形成されており、これらテーパ面３４が各端部型
２６，２８の凹状のテーパ面３６に嵌合されるようにな
っている。

【００２６】外周型２４は、図２に示しているように周
方向に沿って複数（この例では６個）のブロック２４
ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄ，２４ｅ，２４ｆに分割さ
れている。これらの各ブロック２４ａ〜２４ｆは積層ホ
ース１０の蛇腹形状部１６における最小内径部を通過可
能な大きさとされている。

【００２７】次にこの中芯型２０を用いて積層ホース１
０を製造する手順を説明する。図１（Ｉ）に示している
ように中芯型２０を組立てた状態とし、その外周面に先
ず樹脂薄膜１４を成形する。具体的な成形方法として
は、例えば中芯型２０の外周面上に樹脂粉末を粉体塗装
してこれを加熱溶融させ、樹脂の薄膜１４を成形する。

【００２８】或いは樹脂シートを中芯型２０の外周面に
巻き付け、これを加熱，再溶融させて膜化させることに
より薄膜１４を成形しても良い。又はインジェクション
成形により薄膜１４を成形することも可能である。この
とき樹脂薄膜１４は単層で成形しても良いし、複層に成
形しても良い。

【００２９】尚、樹脂シートの巻付けによる方法の場
合、例えば中芯型２０の端部に負圧を作用させることに
よって、樹脂シートと中芯型２０の外周面との間の空気
を排出することで、樹脂シートを隙間無く中芯型２０の
外周面に密着させることが可能である。

【００３０】以上のようにして中芯型２０の外周面上に
樹脂薄膜１４を成形したら、次に必要に応じて樹脂薄膜
１４の外表面に接着処理を施す。その接着処理は、樹脂
薄膜１４の外表面に接着剤を塗布することにより行って
も良いし、樹脂薄膜１４表面を活性化させる方法も有効
である。かかる活性化方法としてはナトリウムエッチン
グ処理，プラズマ火炎，コロナ放電等による表面処理，
スパッタリング等の物理的処理等公知の活性化処理を採
用できる。

【００３１】これらの工程において、本例では中芯型２
０の外周面に樹脂薄膜１４を成形するものであるため、
樹脂薄膜１４の膜厚のむらやピンホール等の欠陥を容易
に見つけることができ、また接着処理に際してもこれを
容易に行うことができる。

【００３２】以上のようにして樹脂薄膜１４を成形した
ら、次に図１（II）に示しているように、これを中芯型
２０とともに外型３８の内部にセットする。そして中芯
型２０と外型３８との間に形成された閉鎖状の成形空間
４０内部に外層１２用のゴム材料をインジェクション成
形等の型成形によって充填し、成形する。即ち樹脂薄膜
１４の外側にゴム外層１２を積層成形する。

【００３３】ゴム外層１２の成形が済んだら、次に先ず
外型３８から中芯型２０を成形体とともに取り出し、次
いで成形体と中芯型２０とを分離する。その作業は次の
ようにして行うことができる。

【００３４】即ち先ずナット３０を外して端部型２６，
２８を中心の軸棒２２から抜き取り、しかる後その軸棒
２２を外周型２４から軸方向に抜き出す。

【００３５】続いて図２(Ｉ)〜(VIII)に示しているよう
に外周型２４を構成する６個のブロック２４ａ〜２４ｆ
を軸棒２２の抜けた孔を通じて順次に軸方向に抜き出
す。これにより成形体（積層ホース１０）と中芯型２０
とを分離することができる。

【００３６】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例である。例えば図５（Ａ）に示しているよう
に積層ホース１０における相手パイプ５６（図７参照）
との嵌合部１８ａの内面にも樹脂薄膜１４ａを形成し且
つその膜厚を軸方向一端に向って漸次薄くなるようにし
ても良いし、或いは（Ｂ）に示しているように嵌合部１
８ａにおける樹脂薄膜１４ａ全体を均一な膜厚で且つホ
ース本体部における膜厚よりも薄くするようにしても良
い。

【００３７】更に図６（Ａ），（Ｂ）に示しているよう
にゴム外層１２の側に断面台形状等の凹状又は凸状の係
合部４２，４４を設けて、これに対応する形状の樹脂薄
膜１４側の被係合部４６，４８を係合させてアンカー効
果をもたせ、以て両者を強固に固定するようにしても良
いし、更には蛇腹形状部において（Ｃ），（Ｄ）に示し
ているように断面円形状の凹状の係合部５０や凸状の係
合部５２を設けて、これらに薄膜１４側の被係合部５
４，５６を係合させるように成すこともできる。

【００３８】尚、これらにおいて各部の寸法関係は以下
のようにすることができる。例えば図６（Ａ），
（Ｂ），（Ｄ）においてｈ＝０．５〜３．０ｍｍｗ≧ｈｗ′＝ｗ＋（０．３〜１．０ｍｍ）と成し、また（Ｃ）においてｄ＝１〜２ｍｍｗ＝ｄ−（０．３〜１．０ｍｍ）とすることができる。

【００３９】更に図７（Ａ）に示しているようにゴム外
層１２の側に嵌合部１８ａの内径よりも大径の凹部５４
を設けて、この凹部５４の中間位置に樹脂薄膜１４の末
端が位置するように成すとともに、相手パイプ５６の過
挿入防止のためのストッパ５８を設けることもできる
し、（Ｂ）に示しているようにゴム外層１２の側に舌片
６０を設けて、相手パイプ５６の挿入時にこの舌片６０
にて樹脂薄膜１４の末端を挾み込むように成すこともで
きる。また（Ｃ）に示しているようにストッパ５８と舌
片６０とを併せ設けることもできる。

【００４０】この他本発明は場合により外層，薄膜の組
合せとして他の材質の組合せも可能である等、その主旨
を逸脱しない範囲において、当業者の知識に基づき種々
変更を加えた態様で実施可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例方法の工程説明図である。

【図２】同実施例方法の他の工程の説明図である。

【図３】図１，図２における中芯型の分解斜視図であ
る。

【図４】同実施例方法にて製造されるホース単体及びこ
れより中芯型を分離する前の状態の図である。

【図５】本発明の他の実施例の要部の図である。

【図６】本発明の更に他の実施例の要部の図である。

【図７】本発明の更に他の実施例の要部の図である。

【符号の説明】

１０積層ホース１２ゴム外層１４樹脂薄膜２０中芯型２２軸棒２４外周型２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄ，２４ｅ，２４ｆブ
ロック３８外型４０成形空間

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｌ 9:00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】中芯型の外周面上に樹脂等所定材質の薄
膜を成形し、しかる後該成形した薄膜を該中芯型ととも
に外型の内部にセットし、該中芯型と該外型との間に形
成される閉鎖空間にゴム等該薄膜とは異種の成形材料を
充填して型成形し、以て該薄膜の外側に異種材から成る
外層を積層成形することを特徴とする積層ホースの製造
方法。
【請求項２】請求項１の製造方法において、樹脂製の
薄膜の成形を前記中芯型の外周面に粉体塗装を施すこと
により行うことを特徴とする積層ホースの製造方法。
【請求項３】請求項１の製造方法において、樹脂製の
薄膜の成形を前記中芯型の外周面へのシートの巻付けに
より行うことを特徴とする積層ホースの製造方法。
【請求項４】請求項１の製造方法において、樹脂製の
薄膜の成形をインジェクション成形により行うことを特
徴とする積層ホースの製造方法。
【請求項５】中芯型を用いてその外周面側にホースを
成形する製造方法において、該中芯型が軸方向に延びる
中心の軸棒と、該軸棒の外周面を取り囲むように配され
た外周型とを含むとともに、該外周型が周方向に沿って
複数のブロックに分割されており、脱型に際して該軸棒
を該外周型より抜き出した後、該外周型の各ブロックを
該軸棒の抜けた孔を通じて軸方向に取り出すことにより
中芯型を成形体から分離することを特徴とするホースの
製造方法。