JPH09505531A - 異なったプラスティック特性の層を有する波状の多重層チューブの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 重合体チュービング（20）の製造方法であり、このチュービングはそれに含まれている有機物材料による浸透に対して抵抗性があり、少なくとも１つの外方向に延在する複数の環状の隆起部により限定されている領域を有する。この方法では、第１の外部直径を有し少なくとも３つの重複する重合体材料から構成される重合体材料は、適切な押出し成型装置から管状の重合体材料が出るときにモールド装置に導入される。モールド装置のモールド表面は基本的に円筒形表面の環状凹部（28）により限定されている少なくとも１つの領域を有する。管状材料（20）が一度導入されると、管状材料（20）が変形可能にモールド表面と接触するように第２の外部直径へ膨張される。波状にされた管状材料は膨張段階の完了後、モールド装置に存在する。

Description

【発明の詳細な説明】 異なったプラスティック特性の層を有する 波状の多重層チューブの製造方法 １．発明の技術分野 本発明は、少なくとも１つの波状領域を有する多重層の熱可塑性プラスティッ クのチュービングを製造する方法に関する。このようなチュービングは自動車中 のホース材料として使用するのに適している。本発明の方法により製造されたチ ュービングは狭いゲージおよび小さい直径である。 ２．関連技術の説明 ポリアミドのような合成材料の単一層燃料ラインおよび蒸気帰還ラインが過去 に提案され使用された。このような材料を使用する燃料ラインは通常少なくとも 数メートルの長さを有する。一度設けられたラインが収縮または伸長により、或 いは使用期間中に受けた応力の結果として動作期間中に材料の変化を起こさない ことが重要である。 チュービングを通る浸透による使用されるラインの炭化水素放出に対して基本 的に不浸透であることの重要性も高まっている。将来の連邦および州の法律がこ のようなラインを通る浸透による許容可能な炭化水素放出に対する規定を規制す ることが予測される。例えばカリフォルニア州のような州で制定された法律は19 91年９月26日に修正案として出されたカリフォルニア法の第13章、1976節で略述 されている等の揮発性の放出試験により計算されたように全体で２４時間当り２ ｇ／ｍ²に自動車の受動的な炭化水素放出を規制する。所望の自動車の全放出レ ベルを達成するため、２４時間当り０．５ｇ／ｍ²以下の炭化水素の浸透レベル がラインに対して必要とされる。 さらに、使用される燃料ラインがエタノールおよびメタノール等の添加物と同 様に、酸化剤および界面活性剤等の燃料中に存在する腐食性材料との相互作用に 対して損傷しないことが絶対必要である。 種々のタイプのチュービングがこれらの問題を解決するために提案されている 。一般的には、これらのうち最も成功したものは外部環境に対して耐久性の材料 か ら構成された比較的厚い外部層を使用する共押出し成型の多重層チュービングで ある。最も内部の層はより薄く、脂肪性炭化水素、アルコール、燃料混合物中に 存在する他の材料等の材料が外部層に対して拡散することを防止する能力によっ て選択された材料から構成されている。内部層に選択される材料はナイロン６、 ナイロン６．６、ナイロン１１、ナイロン１２などのポリアミドである。 管を通過して伝送される流体中のアルコールおよび芳香族化合物は脂肪性成分 からチュービング壁を通って異なった速度で拡散する。チュービング中の液体組 成の結果的な変化は例えばナイロン１１、ナイロン12のようなモノマーおよびオ リゴマーを液体へ結晶化することができるように材料の可溶性しきい値を変化す ることができる。燃料ポンプから取出されることができる銅イオンの存在はこの 結晶化を加速する。結晶化された沈殿はフィルタおよび燃料注入器を阻害し、燃 料ポンプの臨界的制御表面上での成長ならびに燃料ポンプまたはキャリブレータ フロートの伝送を限定するために集積する。 Brunnhoferによる米国特許第5,076,329 号明細書では、５層の波状ではない燃 料ラインが提案されており、これはナイロン１１またはナイロン１２等の環境劣 化に対して抵抗性で耐久性があることで知られている材料から形成された厚手の 耐腐食外部層からなる。この文献で開示されているチュービングはまた一般的な ナイロン６から構成される厚い中間層も含んでいる。外部層および中間層は無水 マレイン酸の活性な側鎖を有するポリエチレンまたはポリプロピレンから構成さ れる薄い中間結合層により互いに結合される。低いモノマー含量を有するアフタ ーコンデスされたナイロン６の薄い内部層はチュービングの最も内部の領域とし て使用される。内部の流体接触表面の材料としてナイロン６を使用することはナ イロン１１またはナイロン１２で生じるモノマーおよびオリゴマー溶解の少なく とも１部を除去するように設計されている。薄い最も内部の層はエチレン含有量 が約３０％と約４５重量％の間であるエチレンおよびビニルアルコールの共重合 体から構成される溶剤ブロック層により厚い中間層へ結合される。ナイロン１２ の衝撃抵抗性とナイロン６の低いモノマー／オリゴマー生成とを有するチュービ ングを得るために５層システムの使用が提唱されている。これらの特性は５層よ りも少ないチュービングでは得られないが考えられていた。 Brunnhoferによる米国特許第5,038,833 号明細書では、モノマー／オリゴマー 溶解に対して耐久性がなく３層の波状ではない燃料ラインが提案されており、こ こでは管はナイロン１１またはナイロン１２の共押出し成型の外部壁と、エチレ ンビニルアルコール共重合体から形成される中間アルコールバリア壁と、ナイロ ン１１またはナイロン１２等のポリアミドから形成される内部の水ブロック壁を 有して形成されている。独国特許第40 06 870 号明細書で提案されている燃料ラ インでは中間溶剤バリア層はポリアミドエラストマーの混合物とは別々にまたは それと組合わさって、変性していないナイロン６．６から形成されている。内部 層もポリアミド、好ましくは変性されたまたは変性されないナイロン６からも構 成されている。外部層はナイロン６またはナイロン１２から構成されている。 アルコール媒体に対して耐えるように設計された別の非波状チュービングは英 国特許第2 204 376 A 号明細書で開示されており、ここではナイロン１１または ナイロン１２等の１１または１２のブロックポリアミドから構成されている厚い 外部層を有する管が製造され、ナイロン１１または１２は単独で使用されるかま たはナイロン６またはナイロン６．６等の炭素ブロックポリアミドと結合して使 用されてもよい。外部層はポリプロピレンおよびマレイン酸等の耐アルコール性 のポレオレフィンの共重合体から作られる内部層と共押出し成型であってもよい 。 類似していない重合体層間に満足すべき積層特性を得ることは非常に困難であ る。従って、先に提案された全ての多重層チュービングはほとんどまたは全ての 多重層でポリアミドベースの材料を使用する。多数のより実効的な耐溶剤化学物 質が存在する制限された伸長特性、強度、ナイロン１１および１２等の物質との 適合性のために、この分野での使用は限定されている。 屈曲または特定の自動車の外形に適合するように屈曲されることができる多重 層管を得ることも困難である。大部分の自動応用では、使用されるチュービング は特定の自動車設計のレイアウトと空間に関する要求に適合するため鈍角および 鋭角の両者の種々の角度に屈曲できなければならない。一般的なナイロン等の材 料は重要な弾性メモリを有しており、これは特定の自動車用に必要な形態または 外形に１片のチュービングを適切に屈折することを困難にする。一般的な波状で はないチュービングを屈曲するとき、外形またはその近辺の疲労または応力のた めに有効な寿命を非常に減少する。 この問題を避けるため、疲労または応力を与えられずに特定の屈曲および角度 に適合するために適切な外形領域でチュービングが波状にされることが提案され ている。外形領域は複数の環状に方向付けされたアコーディオン状のプリーツを 含んでもよく、これはプリーツの１つの縦方向の側面がそれら自体で圧縮される ことを許容し、環状プリーツの対向する縦方向の面が必要な屈折に適応するよう に相互から外方向に延在されることができる。 過去において、単一層の波状のチュービングが生成された。波状または他の適 切な環状外形を有するチュービングを生成するため、適切な重合体のモノフィラ メントは好ましくは半溶融状態で適切な押出しヘッドから押出される。材料はそ れから適切なダイ手段に導入され、ここで強制的にダイの内部方面の外形と適合 される。半溶融材料は完全に硬化することができ、従って適切な波状の隆起を有 するチュービング材料を生成する。 このプロセスは約０．７５ｍｍと約２．０ｍｍとの間の厚さの壁を有する単一 層の重合体チュービング材料を生成するのに合理的に成功している。ナイロン１ １およびナイロン１２等の材料は固有の特性を有しており、これはチュービング 壁の完全性と妥協せずに、押出し成型されるときにモールドダイ中に存在する隆 起および外形に適合するためこれらの材料が引き伸すことを許容する。しかしな がら、ナイロン１１およびナイロン１２などの材料の壁の厚さがこのレベルより も減少されるとき、押出された重合体材料の弾性の膨張能力は超過される。この 結果波状の領域に非均質な厚さの壁を生じる。従って、波状のチュービングを生 成する現在の方法は０．７５ｍｍを越える厚さの壁を有する単一層の製造に限定 される。 付加的な問題は使用されるチュービング材料が異なった化学組成の層から作ら れるときに生じる。異なった重合体材料は異なった弾性度と伸長度等を示す。多 重層チュービングがモールドダイの内部表面の外形に適合するように膨張される とき、異なった膨張特性は種々の層を剥離させ、多重層チュービングの使用によ り摸索された利点を壊す。さらに、適切な全体の壁の厚さを得るために、多重層 管で押出された種々の層のそれぞれは変形による引っ張りに適合するのに必要な 厚さに近付くかまたはそれ以下の厚さを有する可能性がある。押出し後のモール ドプロセスはチュービングの波状領域内に局部的な領域を生じ、ここでは種々の 層の完全性は非常に妥協される。波状部分内の局部領域はこの非均等な変形によ り層のうちの１つを完全に欠如することを特徴とする。 経済性および製造の容易さの観点から、波状の多重層チュービングが連続した 方法で共押出し成型プロセスの一部として生成される方法を与えることが非常に 望ましい。 有機物材料の浸透に耐久性がありそれを阻止または減少させる自動車で使用さ れる多重層チュービング材料を提供することも所望される。伝送される液体成分 と基本的に反応しないチュービング材料を与えることも望ましい。局部的なまた は波状の領域全体を有するこれらの特性を示す多重層チュービング材料を与える ことも所望されている。 ［発明の要約］ 本発明は、その内部に含まれる有機物材料による浸透に対して抵抗性である重 合体チュービングを製造する方法であり、これは少なくとも１つの波状領域によ り限定される少なくとも１つの領域を有する。本発明の方法は以下のステップを 有する。 熱可塑性プラスティック材料からなる少なくとも３つの同心重合体層から構成 される第１の外部直径を有する管状重合体材料を、適切な押出し装置から管状の 重合体材料の出口においてモールド装置へ導入し、３つの同心重合体層のうち少 なくとも２つは異なった化学組成を有する熱可塑性プラスティックであり、モー ルド装置はそれに導入された管状材料を連続して形成する手段を具備し、モール ド装置は管状重合体チュービングの第１の外部直径よりも大きい内部直径を有す る円筒形モールド表面を備えており、 管状材料を第２の直径に膨張し、それによって管状材料の外部表面は変形可能 に円筒形モールド表面に接触し、 前記管状材料が膨張後に前記モールド装置から出ることを許容する。 管状の重合体材料が導入されるモールド手段は複数の分割されたダイを含んで おり、各ダイは第１の端部、第２の端部、およびダイの第１の端部から第２の端 部まで延在する基本的に円筒形のモールド表面を限定するシャフトを有する。分 割されたダイの少なくとも１つは押出し成型されたチュービングの少なくとも１ つのコンボリューション領域の形成に適合するように円筒形の内部表面に位置す る少なくとも１つの環状の窪みを有する。ダイは均一な移動速度で、押出し装置 から離れて縦方向に移動するようにエンドツーエンド方法で逐次的に配置される 。 ［図面の簡単な説明］ 本発明の目的、特徴、利点は添付図面を参照して以下の説明から容易に明白に なるであろう。 図１は押出成型の出口ダイトラックおよび押出し成型された材料が断面で示さ れている本発明の押出し成型の出口およびダイトラックの概略図である。 図２は本発明の方法で使用されている選択されたダイの断面図である。 図３は本発明の方法のプロセス図である。 図４は本発明の方法で使用するのに適した押出しヘッドを表している概略図で ある。 図５は図４のライン５−５に沿った断面図である。 図６は図５のライン６−６に沿った多重入口の押出し成型ダイの内部の断面図 である。 図７は図６のライン７−７に沿った断面図である。 図８は図６のライン８−８に沿った断面図である。 図９は図６のライン９−９に沿った断面図である。 図１０は図６のライン１０−１０に沿った断面図である。 図１１は図４の多重ポート押出し成型ダイの一部である中心押出し成型ダイの 断面図である。 図１２は図１１のライン１２−１２に沿った断面図である。 図１３は図１２のライン１３−１３に沿った断面図である。 図１４は図１２のライン１４−１４に沿った断面図である。 図１５は図１１のライン１５−１５に沿った断面図である。 図１６は図４の多重入口共押出し成型ダイ構造の一部である外部押出し成型ダ イの断面図である。 図１７は図１６のライン１７−１７に沿った断面図である。 図１８は図１６のライン１８−１８に沿った断面図である。 図１９は図１６のライン１９−１９に沿った断面図である。 図２０は図１６のライン２０−２０に沿った断面図である。 ［好ましい実施形態の詳細な説明］ 本発明は屈折、屈曲、ねじれに適合し、連続した方法でその長さ方向に位置す る少なくとも１つの波状領域を有する多重層チュービングを製造する方法である 。本発明の方法により製造された局部的な波状領域を有する多重層チュービング は通常、押出し成型の可能で溶融の処理可能である熱可塑性プラスティックから なる外部層と、外部チュービング材料の内部表面に対して十分に永久的な積層付 着を形成できる基本的に押出し成型可能で溶融処理可能な熱可塑性プラスティッ クからなる外部層の内部表面に接着された中間接着層と、中間接着層に結合され 、この層と十分永久的に積層接着する材料からなる内部層とを有する。内部層は 熱可塑性プラスティック材料からなり、これは特に芳香および脂肪性炭化水素お よびアルコール等の燃料で発見される化学成分による浸透またはそれとの相互作 用に対して抵抗性がある。所望ならば、内部層は約１０^-4オーム／ｃｍ²乃至約 １０^-9オーム／ｃｍ²の範囲でエネルギの散逸能力を有する。内部層で使用され る熱可塑性プラスティックが化学的に外部層で使用される材料と類似していない 例では、熱可塑性材料はポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニル樹脂、エチレン テトラフルオロエチレン共重合体から成るグループから選択される。内部層が外 部層で使用される物質と化学的に類似するように限定される材料である例では、 熱可塑性プラスティック材料はナイロン１２、ナイロン１１、ナイロン６からな るグループから選択されるポリアミドである。 チュービングの種々の層を構成する材料は、層が共押出し装置から出るとき相 互に積層され、通常、押出し成型モールドおよび／または波状にするプロセスの 期間およびその後およびその後の、チュービングの寿命を通じて剥離に対して耐 久性がある方法で、共押出し成型される。本発明の方法により形成されるチュー ビングは種々の仕様を満たすように製造されることができる。本発明の方法によ り形成される自動車のチュービングは好ましくは２５Ｎ／ｍｍ²以上の総張力と 、 波状ではない領域で少なくとも１５０％の伸長値を有する。 本発明の方法により形成される外部層は好ましくはチュービングの外部の周囲 環境と接触する。外部層で使用される熱可塑性プラスティックは好ましくは、外 部環境と反応しない材料であり、種々の衝撃、振動疲労、サービス動作の通常の 経過期間中に露出される種々の腐食性または劣化性化合物への露出ならびに温度 変化に耐えることができる。自動車における応用では、外部層で使用される熱可 塑性プラスティックは結果的な多重層チュービングが約−４０℃乃至約１５０℃ の外部サービス温度範囲、好ましくは−２０℃乃至１２０℃の範囲での使用に適 切であることを可能にするものと予測される。 一般的に、外部層は１２炭素ブロックポリアミド（ナイロン１２）、１１炭素 ブロックポリアミド（ナイロン１１）、塩化亜鉛に対して抵抗性の６炭素ブロッ クポリアミド（ナイロン６）およびその混合物から構成されるグループから選択 される熱可塑性プラスティック材料からなる。他の種々の熱可塑性プラスティッ ク材料が本発明の方法による波状の多重層チュービングを生成するために使用さ れることができることが理解されよう。適切な材料は、溶融状態で十分に均一で 均質である２つの各層の間で結合を形成するように少なくとも１つの化学的に類 似しない熱可塑性プラスティック材料と共押出し成型することができ、したがっ て冷却および硬化するときに層間に永久的に接着し、使用される他の熱可塑性プ ラスティック材料で限定されている方法を使用して試験されるときに剥離に対し て抵抗性があり、ポリアミドと類似した通常の押出し成型および押出し成型後の 特性を示す。外部層として本発明の方法で使用されることができる他の材料例は ポリエステル材料、ブロモイソブテン−イソプレン（bromoisobutene-isoprene ）材料、ポリブタジエン（polybutadiene ）、塩化ブチルゴム（chlorinated bu tyl rubber）、塩化ポリエチレン（chlorinated polyethylene）、ポリクロロメ チルオキシラン（polychloromethyloxirane ）、クロロプレン（chloroprene ） 、クロロスルホニル−ポリエチレン（chlorosulphonyl-polyethylene）、エチレ ン酸化物（ethylene oxide）、クロロメチルオキシラン（chloromethyloxirane ）重合体のような材料である。適切な重合体材料は、エチレンプロピレンジエン ターポリマー（ethylenepropylenediene terpolymer ）、エチレンプロピレン （ethylenepropylene ）共重合体、ポリエーテルウレタン（polyether urethane ）、イソプレン（isoprene）、イソブテン−イソプレン（isobutene-isoprene） 、ニトリルブタジエン（nitrylbutadiene ）、塩化ビニル樹脂（polyvinylchlor ide ）、スチレン−ブタジエン（styrene-butadiene ）、ポリサルファイド（po lysulfide ）、ポリオレフィン（polyolefin）、ポリフェニレンサルファィド（ polyphenylsulfide ）も含むことができる。 好ましい実施例では、塩化亜鉛に対して抵抗性のナイロン６、ナイロン１１ま たはナイロン１２のようなポリアミドが使用される。このような材料は技術です でによく知られているような種々の可塑剤、専用の添加物等を含むことができる 。このような材料は市販のポリアミド材料に統合される。可塑剤が外部層として 共押出しされるポリアミド材料に混合される場合、ナイロン１２などのポリアミ ドは１７重量％まで可塑剤を含むことができ、約１％乃至約１３％の量が好まし い。塩化亜鉛に抵抗性のナイロン６等のポリアミドは全体で約１％乃至約１３重 量％の量の熱可塑性プラスティック組成で通常存在する種々の可塑剤等の変性薬 剤を含んでもよい。 ナイロン１２は市場で標準的な材料であり、自動車における応用等の多重層の 波状チュービングの種々の製造元から入手できる。ナイロン１２の熱可塑性プラ スティック材料はSAE J844（1990年６月改定）の段落9.11．で発表された試験方 法で定められているように−２０℃で２フットポンド以上の衝撃に耐えることが できる完成チュービングを与えるように適切な添加物および変性剤を含むことが できる。このような材料は耐衝撃変性ナイロン１２と呼ばれる。このような材料 の例としてGRILAMIDE XE3148の耐衝撃変性ナイロン１２はスイスのチューリヒに ０とＵＢＥ３０３０ ＪＩＸ 31はＵＢＥ産業から入手可能である。 塩化亜鉛に対して抵抗性のナイロン６は試験方法Ｊ８４４により限められてい るように−２０℃で２フットポンド以上の衝撃に耐えることができる。ここで６ 炭素ブロックポリアミド材料は内部層で使用され、これらの材料は試験方法SAE J844により必要とされる以上の耐塩化亜鉛レベル、即ち５０重量％の塩化亜鉛水 溶液中に２００時間浸漬後の非反応性を与えるための十分な量の変性剤および類 似物ならびに種々の可塑剤と発火抑制剤等を含んでいる。使用されるとき、６炭 素ブロックポリアミド材料は他のナイロンおよびオレフィン化合物と混合される ナイロン６共重合体から構成される多重成分系である。選択された６炭素ブロッ クポリアミド材料は好ましくは塩化亜鉛に対して抵抗性であり、約４３０°Ｆ乃 至５３０°Ｆの処理温度を有する。このような材料は好ましくは、衝撃変性材料 であり、チュービングとして形成されるとき約−２０℃より低温で２フットポン ド以上の衝撃に耐えることができる。本発明のチュービングプロセスで使用する のに適しているナイロン６を含んだ熱可塑性材料の例はＮＹＣＯＡ社からの商品 名Ｍ−7551と、アライドケミカル社からの商品名アライド1779で市販されている 専用材料である。これらの材料は表Ｉで記載されているようにそれぞれの製造者 により限定されている特性を有する。 本発明の方法では、外部層の熱可塑性プラスティック材料はモールドされ外形 を成型され波状にされた領域の局部的な膨張および伸長に十分適合する厚さの壁 で適切な共押出しヘッドから連続的に押出される。外形を成型されまたは波状に された領域は、ある程度の局部的な伸長または薄化を示し、または経験するが、 多重層の壁構造の一体性と妥協することなく伸長に十分耐えるだけの最初の厚さ を有している。好ましい実施例では、外部層は最初に約０．２ｍｍ乃至約１．５ ｍｍの厚さの壁に押出し成型され、好ましい厚さは約０．６ｍｍ乃至約１．５ｍ ｍであり、約０．６ｍｍ乃至約１．０ｍｍの厚さが最も好ましい。 本発明の方法では、適切な内部層は外部層と共押出し成型され、後に詳細に説 明するそれぞれの内部および外部層の間に挿入される中間層の内部表面に結合さ れる外側に面した表面を有する。内部層は外側に面した表面に対して反対側で基 本的に平行である内側に向いた表面を有する。内側の表面は本発明の方法により 製造された多重層チュービングを通って伝送される燃料等の有機物材料と接触す るように位置付けられる。内部層は耐浸透性で、化学的に抵抗性の熱可塑性プラ スティック材料から構成される。選択される材料は外部層で使用される材料と化 学的に類似していない材料でも、またはそれに類似する材料でもよい。 適切な“化学的に類似する”材料は、耐塩化亜鉛性の６炭素ブロックポリアミ ド（ナイロン６）および１２炭素ブロックポリアミド（ナイロン１２）、１１炭 素ブロックポリアミド（ナイロン１１）から成されるグループから選択されたポ リアミドの好ましい熱可塑性プラスティック材料を有する外部層に関して、先に 説明した熱可塑性プラスティック材料を含んでいる。従って、本発明のチュービ ングの内部層で使用される熱可塑性プラスティックポリアミド材料は厚い外部層 で使用される材料と同一であってもよく、またこれらのリストされた材料から選 択された異なった熱可塑性プラスティックポリアミドであってもよい。 内部層で使用される熱可塑性プラスティックポリアミドは変性されても、変性 されなくてもよい。変性されるならば、材料は技術ですでに知られるような種々 の可塑剤を含む。好ましい実施例では、ナイロン６またはナイロン１２等のポリ アミドが使用され、このような材料は好ましくは１７重量％までの可塑剤構造を 含み、約１％乃至約１３％の量がさらに好ましい。 ６−カーボンブロックポリアミド材料が内部層で使用される場合には、これら の材料は試験方法SAE J844により必要とされる以上の耐塩化亜鉛レベル、即ち５ ０重量％の塩化亜鉛水溶液中に２００時間浸漬後の非反応性を与えるための十分 な量の変性剤ならびに種々の可塑剤および発火抑制剤等を含んでいる。使用され るとき、６−炭素ブロックポリアミド材料は他のナイロンおよびオレフィン化合 物と混合されるナイロン６−共重合体から成される多成分のシステムである。内 部層で使用される６−カーボンブロックポリアミド材料は塩化亜鉛に対して抵抗 性であり、好ましくは約２０℃より低温で２フットポンド以上の衝撃に耐えるこ とができる。本発明のチュービングで使用するのに適している熱可塑性プラステ ィック材料例は表Ｉで先に記載されているようにＮＹＣＯＡ社からのＭ−7551お よび、アライドケミカル社からのアライド1779の商品名で市販されている専用材 料である。 用語“化学的に類似していない”はここでは内部および外部層の間に挿入され ている中間結合層、またはその代りに直接外部層の内部表面への接着が可能であ る材料を定義するために使用されている。好ましい実施例では、使用される化学 的に類似していない材料はポリアミドではない熱可塑性プラスティックである。 好ましくは、この材料はフッ化熱可塑性プラスティックであり、ポリフッ化ビニ リデン（polyvinylidine fluoride ）、フッ化ビニル樹脂（polyvinyl fluoride ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（polychlorotrifluoroethylene ）、エチ レン テトラフルオロエチレン（ethylene tetrafluoroethylene）共重合体から 成るグループから選択される材料である。本発明の多重層チュービングの内部層 で使用されることができる他のフッ化プラスティック材料は、エチレン クロロ トリフルオロエチエン（ethylene chlorotrifluoroethylene）、フッ化エチレン プロピレン（fluorinated ethylene propylen ）のようなフッ化重合体を含んで おり、ヘキサフルオロプロペレン（hexafluoropropene ）、過フルオロブテン（ perfluorobutene ）、過フルオロイソブテン（perfluoroisobutene）等の２乃至 ６の炭素原子を有する過フッ化されたα−フルオロオレフィン（perfluoronated α-fluoroolefin ）モノマーから処理されたものと、トリフルオロエチレン（t rifluoroethylene ）、フッ化ビニリデン（vinylidine fluoride ）、フッ化ビ ニル樹脂（vinyl fluoride）、ペンタフルオロプロパン（pentafluoropropane） 等のα−フルオロオレフィン（α-fluoroolefin ）を含んだ水素から処理された もの、トリフルオロクロロエチレン（trifluorochloroethylene ）、１，１−ジ フルオロ−２，２−ジクロロエチレン（1,1-difluoro-2,2 dichlorethylene）、 １，２−ジフルオロ−１，２−ジクロロエチレン（1,2-difluoro-1,2 dichloroe thylene ）、トリフルオロブロモエチレン（trifluorobromoethylene）等のハロ ゲンを含んだα−フルオロオレフィン（α-fluoroolefine）や、過フルオロアル コキシエチレン（perfluoroalkoxyethylene ）重合体を含む。 本発明の方法で使用されるエチレンテトラフルオロエチレン（ethylene tetra fluoroethylene）共重合体は約２７０℃乃至５６０℃の溶融温度と１．７の比重 を有する。ここで使用される適切なエチレン テトラフルオロエチレン共重合体 はエチレンとテトラフルオロエチレンとの共重合から得られる。好ましい重合体 材料は重量％で約４０％乃至約７０％のエチレンから導出された成分と、約３０ ％乃至約６０％のテトラフルオロエチレン成分の組成を有する。適切な材料はデ ラウェアのウィリングトンのI.G.dupont de Nemours 社から商品名“ＴＥＦＺＥ Ｌ ２１０”，“ＴＥＦＺＥＬ ２２０”、“ＴＥＦＺＥＬ ２８０”で市販さ れ、この一般的特性は製造者により限定され、表ＩＩに記載されている。 適切なポリフッ化ビニリデンのフッ化物プラスティック材料はクロロジフルオ ロエタンの加熱による脱ハロゲン化から得られる。適切な材料はペンシルベニア 州フィラデルフィアのAtochem 社のelf Aquitaneグループからの商品名“ＦＯＲ ＡＦＬＯＮ”，“ＫＹＮＡＲ”で市販され、この特性は製造者により限定され、 表ＩＩＩに記載されている。例示すると、ＫＹＮＡＲ ７４０、ＫＹＮＡＲ １ ００９８（導電性）または（非導電性）は処理および結果的な管の貫通との両者 の観点から内部層として実効的に作用することが発見されている。 厚い外部層と共押出し成型された内部層で使用される材料は有機化合物、特に 短い鎖の炭化水素との相互作用による浸透に対してバリアの役目を行うことがで きる。材料の選択によって、多重層チュービングの外部層を通って周囲環境へガ ソリンの芳香性、脂肪性、アルコール成分のような材料の顕著な浸透を阻止する ことができる。付加的に、内部層で使用される材料は好ましくは本発明の方法に より製造される多重層チュービングを通って伝送される有機化合物と基本的に反 応しない。 内部層で使用される熱可塑性プラスティック材料は通常外部層よりも大きい膨 張を有する。通常、熱可塑性プラスティックの内部層の伸長値は約１５０％と約 ２５０％の範囲である。材料は通常弾性の記憶を有し、伸長または他の変形動作 のとき約２００％までの伸長値の材料の収縮を結果として生じる。 結果的なチュービングに静電電荷の散逸能力を与えるため、内部層の熱可塑性 プラスティック材料は導電特性を示してもよい。導電特性を有する場合、内部層 は好ましくは約１０^-4乃至約１０^-9オーム／ｃｍ²の間の範囲で静電電荷を散逸 する能力を有する。 本発明の方法で使用される熱可塑性材料は所望の範囲で固有に導電性であるか 、好ましくはその組成中に限定された範囲で静電気散逸を許容するのに十分な量 の導電媒体を含んでもよい。導電媒体は静電荷散逸に影響することができる組成 および形状のいかなる適切な材料であってもよい。導電材料は炭素元素と、ステ ンレス鋼、銅、銀、金、ニッケル、シリコン、およびその混合物のような導電性 の高い材料からなるグループから選択されることができる。用語“炭素元素”は ここでは“カーボンブラック”と呼ばれる材料を示し、それを含むものとして使 用 されている。カーボンブラックは炭素ファイバ、パウダー、球体等の形状で存在 する。 フッ化プラスティックに含まれる導電材料の量は通常、低温持続性、チュービ ングを通過する有機物材料の劣化効果に対する抵抗性を考慮して限定される。好 ましくは、フッ化プラスティック材料は静電気放散に影響を与えるのに十分な量 の導電材料を含んでいる。材料中で使用される最大量は容積で通常約５％よりも 少ない。フッ化重合体に混合される導電性材料は米国特許第3,473,087 号明細書 に開示されている。 好ましくは、内部層は適切な押出し成型後のモールド動作を許容しチュービン グ材料を通る炭化水素等の有機材料が浸透することを阻止する完成した波状の管 にバリア層を与えるのに必要とされる最小の厚さで押出し成型される。本発明の 完成した多重層チュービングを通る炭化水素の浸透量は２４時間の期間で０．５ ｇｍ／ｍ²より大きくないことが好ましい。 外部層の押出し成型に関して、内部層はモールドされ外形を成型された領域で 熱可塑性プラスティック層の局部的な膨張および伸長に適合するのに十分な厚さ で押出される。外形を形成された領域は局部的なある程度の伸長または薄化を示 し、または経験するが多重層壁構造の一体性に妥協せずに膨張に耐えるため押出 しで十分な初期的な厚さを有する。好ましい実施例では、内部層は最初に約０． １５ｍm乃至約０．２５ｍｍの厚さの壁に押出し成型され、好ましい厚さは約０ ．１８ｍｍ乃至約０．２２ｍｍの厚さである。 内部と外部層の間に実効的な積層を達成するため、少なくとも１つの適切な中 間結合層は好ましくはそれぞれの層の間で適切な均一の結合を達成するために２ つの層の間で共押出し成型される。中間結合層は通常内部および外部層で使用さ れる材料より弾性度の大きい熱可塑性プラスティック材料から構成される。それ 故、中間層は押出し成型後のモールド波状プロセスで膨張および伸長の差を生じ る可能性が大きい。 本発明において、中間結合層は、正常の押出し範囲において溶融処理可能であ る化学的に異なる耐浸透性、耐化学薬品性、耐燃料性の熱可塑性材料である。“ 化学的に異なる”という用語は、内部結合層が、共押出しの結果として外部層 および内部層並びにそれらの間を一体接着できる好ましくは非ポリアミド材料で あることを意味する。 中間結合層は、内部および外部層の間における均一な結合の形成を可能にする 熱可塑性材料から構成される。熱可塑性材料はまた、燃料中に認められる脂肪族 、芳香族およびアルコール性材料の浸透に対する抵抗特性を示す。ここにおいて 使用される熱可塑性材料は、ナイロン等の外部層を構成している高分子材料に対 する親和力を示す溶融処理可能な共押出し可能な熱可塑性プラスチックであるこ とが好ましい。 中間結合層のように共押出しされた熱可塑性材料は、ポリ塩化ビニリデンフッ 化物、ポリビニルフッ化物およびそれらの混合物からなるグループから選択され た溶融処理可能なフッ化プラスチックである。適切なポリ塩化ビニリデンフッ化 物材料は、クロロジフルオロエタンの加熱による脱ハロゲン化により誘導されて もよい。380°Ｆ乃至525°Ｆの範囲の溶融処理温度を有する適切なポリ塩化ビニ リデンフッ化物材料の一例は、商品名ＡＤＥＦＬＯＮ ４０００としてAtohem e lf Aquitane 社から入手可能である。 第２の別の実施形態において、内部結合層のように共押出しされた熱可塑性材 料は、エチレングリコール、４個以下の炭素原子を有する置換されたまたは置換 されないアルケンとビニルアルコールの共重合体、４個以下の炭素原子を有する 置換されたまたは置換されないアルケンとビニルアセテートの共重合体、および ポリビニルアセテートとウレタンの混合物から誘導された熱可塑性プラスチック ポリエステルからなるグループから選択された非フッ化熱可塑性プラスチック材 料である。 適切なエチレングリコール誘導体は、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチ レンテレフタレート、ポリテレメチレンテレフタレート、およびそれらの混合物 からなるグループから選択され、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。エチ ニルアセテート・ウレタン混合物の例はStrassel氏による米国特許第5,112,692 号明細書（1992年 5月12日出願）に記載されている。 エチレンとビニルアセテートの適切な共重合体は、重量で約％25乃至約40％の エチレン含有量を有し、一方エチレンとビニルアルコールの適切な共重合体は、 重量で約％27乃至約35％のエチレン含有量を有し、約％27乃至約32％のエチレン 含有量が好ましい。本発明のチュービングに使用されることができる適切なエチ レンビニルアルコール材料の例には、イリノイ州ライルのEVAL社から市販されて いるエチレンビニルアルコールが含まれ、その特性は表ＶＩに示されている。 内部および外部層の間の均一な結合の形成を可能にすることに加えて、中間結 合層は上記に示されたもののような導電性または静電気放散特性を示す。したが って、中間結合層は、10^-4乃至10^-9オーム／cm²の範囲で静電気放散を行うのに 十分な量の導電性媒体を随意に含んでもよい。内部層のように、中間結合層は固 有に静電気放散性であってよく、或は元素炭素、ステンレス鋼、銅、銀、金、ニ ッケル、シリコンおよびそれらの混合物からなるグループから選択されたものの ようなある種の導電性材料を含有することによってそのようにされてもよい。 内部および外部層の押出しのように、中間層は、モールドされ成型された領域 において局部化された膨張および伸びに適合するのに十分な厚さで押出される。 成型された領域はある程度の局部化された伸びまたは薄化を生じるが、多層壁構 造の完全さを損なうことなく膨張に耐えるのに十分な最初の厚さを有する。好ま しい実施形態において、中間層は約0.05mm乃至約0.2mm の最初の壁の厚さに押出 され、好ましい厚さは約0.1mm 乃至約0.15mmである。 本発明の方法において、内部、外部および中間層を構成する材料は、適切な押 出し装置（示されていない）に固定された押出しヘッドから同心的に押出される 。図１に示された好ましい実施形態において、押出しノズルは押出された熱可塑 性プラスチック材料を放出する出口と、溶融された熱可塑性プラスチック材料を 受取る入口手段（示されていない）とを備えた固定された外部スリーブ14を有し ている。以下、１つの特定の型式の押出し装置を詳細に説明する。押出しノズル のスリーブ14は、各熱可塑性材料が同時に搬送される熱可塑性プラスチック導管 を限定する。スリーブ14はその出口において完成した多層チュービングの外径に 本質的に等しい限定された内径を有する。“本質的に等しい”とは、押出しヘッ ドスリーブ14の内径が完成した多層管の平均外径の約60％乃至約80％の直径を有 す るということであり、約65％乃至約75％の直径が好ましい。ここにおいて使用さ れている“平均外径”という用語は、完成した多層管の波形にされていない領域 における直径と定義する。好ましい実施形態において、本発明のプロセスによっ て生成されたチュービングの種々の波形にされていない領域の直径は、本質的に 互いに等しい。 中心チップ18は、スリーブ出口に隣接してスリーブ14内に配置される。チップ は、スリーブ14の内部に同心的に設けられた外端部を有している。反対側の内端 部（示されていない）は、そのように限定されるオリフィスの同心性を修正して 調節する適切な調節手段と結合される。 押出しヘッド14から押出された材料は管状であり、少なくとも３つの同心に配 置された高分子熱可塑性プラスチック層を含み、それらの層のうち２以上のもの が化学的に異なった材料から形成されている。管状材料は外部層、１以上の中間 層および内部層を有していることが好ましい。中間および内部チュービング層は 、同心的に接触する方法で外部層内に順次配置される。 管状材料は、押出しヘッドから出た時に溶融状態であることが好ましい。ここ で使用されているように、“溶融”とは、各共押出しされた材料が互いに接着し てその本質的な管状形状を保持するのに十分であるが、一方モールド装置に入っ た時にチュービングの最初の断面積の約40％乃至60％の量だけ局部領域における 管の断面膨張を可能にするのに十分な変形可能な特性を依然として保持している 状態であると定義される。溶融した共押出された材料はまた、最終的な材料のも のより大きく、好ましくは完成した波形にされていない材料の縦方向の伸び特性 より約 300％乃至約 400％大きい縦方向の伸び特性を保持している。本発明のプ ロセスにおいて、熱可塑性プラスチック多層材料は、押出しヘッドを出た時に約 10％乃至20％凝固すると予測される。凝固度の変化は、押出しヘッドから出た時 にチュービングの種々の層の中に現れる可能性が高い。 図示されている本発明のプロセスにおいて、同心層を含む押出された管状材料 20は、押出しヘッド14から出た時に適切なモールド装置中に導入される。好まし い実施例において、押出された管状材料20は、そのプロセスの後続的なモールド ステップ中の別の処理を受け易くする溶融状態でモールド装置中に導入されるこ とが好ましい。外部層に残留している可塑性の程度は、その材料の最終的な可塑 性より約50％乃至100 ％大きい。同様にして、中間層の材料中に残留している可 塑性の程度は、それらの各材料の最終的な可塑性より約50％乃至100 ％大きい。 本発明のプロセスにおいて使用されるモールド装置は、キャタピラトラックの ような適切な往復回転手段上に可動的に位置された上半分および下半分をそれぞ れ有している複数のセグメントダイ22を含んでいることが好ましい。各セグメン トダイの半分は、細長い内部ダイ空洞を形成するように順次位置される。各セグ メントダイセット22，22´は、第１の端部24および第２の端部26を有している。 ２つの半分が結合されたとき、中空の内部シャフトは、各ダイセットの第１の端 部24における開口からその特定のダイセットの第２の端部26における反対側の開 口まで延在する本質的に円筒形の内部チャンネルを限定する。個々のセグメント ダイセットは、１個のダイセットの第２の端部26が次のダイセットの第１の端部 24に接触して限定された中空シャフトを通る流体浸密の連結部分を生成するよう に連続(end-to-end)方式で順次位置される。 図１に示されているように、個々のセグメントダイセット22，22´の少なくと も１つは、１以上の環状凹部28が限定される円筒形チャンネルの中に１以上の領 域を有している。環状凹部28は、完成した多層チュービングにおいて与えられる べき縦方向の幾何学形状の逆の幾何学形状を有する。環状凹部28は、完成した多 層チュービングに所望の波形を与えるように任意の所望の方法で位置され構成さ れることができる。 ダイモールド表面の幾何学形状は、単一または多数のリッジ、フランジ波形等 の形成を可能にする任意の適切な構造であってよい。結果的な多層管がスムーズ な波形にされていない領域を有し、波形の領域が特にチュービングの使用要求に したがって位置されるように種々のダイセットが位置されることができる。結果 的な多層チュービングはまた、端部部品等に適合するようにチュービング本体に 形成された個々のリッジおよびフランジを有していてもよい。これらはまた互い に関して適切に位置された適切に構成されたダイセットによって提供される。図 １に示されているように、断面で示されているダイモールド表面は複数の本質的 に正弦曲線的な形状にされた環状凹部を有している。これらは、本質的に正弦曲 線的なプロフィールにされた波形の領域によって限定される完成した多層チュー ビングのセグメントを提供する。図２は、複数の本質的に方形の環状凹部が位置 されるダイモールドの断面を示す。これらは、方形プロフィールにされた波形の 領域によって限定される完成した多層チュービングのセグメントを提供する。各 セグメントダイにおいて使用される環状凹部の正確な幾何学形状は、処理される べき特定の材料の特性および任意の必要な環状フレア等と共に所望される完成し たチュービングの波形特性に一致するように修正されることができることを理解 すべきである。 本発明のプロセスにおいて、ダイセット22，22´は、動作時に実効的な連続し た長さを有する円筒形チャンネルを形成するように往復キャタピラトラック（示 されていない）のような適切な往復回転手段上に位置される。押出された溶融さ れたモールドされていない多層チュービング材料は、円筒形チャンネル中に導入 されることができる。ダイセット22，22´の結合する上および下半分は、本質的 な一定の速度で押出しノズル14と反対方向に縦方向に進行するように往復回転手 段上に取り付けられることが好ましい。モールドプロセスが終了すると、各ダイ セット22，22´の個々のダイの各半分は、モールドされた部分がそこから出るこ とを可能にするように順次開放される。各ダイセット22，22´のダイの各半分は 、連続的なプロセスで材料の付加的な長さをモールドするように再結合されるよ うにエンドレス方式で再循環されることができる。ダイセット22，22´が相互キ ャタピラトラックのような往復回転手段上に取付けられたとき、２つのキャタピ ラトラックは押出し装置と反対方向に横方向に平行に進行する。２つの回転する トラックは、押出しスリーブ14の押出し出口から適切な距離のところで押出し出 口ポイントに向かって分かれ、一方完成した波状形状を有する多層チュービング は開放したダイの半分から本質的に横方向に連続する。 ダイの半分によって限定された円筒形チャンネルは、接合されたときに、押出 し装置14の押出し装置出口から出る溶融された管状多層材料の外径より大きい最 小内径を有する。セグメントダイセットによって限定された円筒形チャンネルは 、その波形にされていない領域において測定された内径が押出しノズルスリーブ 14の出口の内径より約５％乃至約20％大きいことが好ましい。押出された溶融さ れ た多層材料は、好ましくは約１ｍ／分乃至約10ｍ／分の押出しおよびモールドプ ロセスに適合するのに十分な速度で押出しノズルを出て、押出し装置ノズルから モールド領域中に引出（ｄｒａｗ）される。 押出しノズルから押出された多層材料の最初の端部の引出しは、往復回転手段 上に位置された最初のダイ中に押出された材料の最初の長さに対して機械的にね じ切りする任意の適切な手段によって、および、または押出された多層材料上に 外部真空を吸気することによって達成されることができる。最初の真空が吸気さ れた場合、それは約10インチ／Ｈｇ乃至15インチ／Ｈｇであることが好ましい。 溶融された管状の多層チュービングの最初の部分が円筒形のモールド領域のチャ ンネル中に導入され、内側モールド面に結合すると、それに続く押出されたモー ルドされていない溶融された管状の多層材料の長さは、材料の外面と内面との間 の結合と、セグメントダイの横方向の移動のためにそれと共に引出される。 モールド領域において溶融された管状の多層材料がその最初の外径から他の外 径まで膨張させられると、大きい直径は、溶融された管状の多層材料がモールド 領域を限定するセグメントダイの中空の円筒形の内側モールド面に結合する。膨 張力は、溶融された材料をモールド領域の内面に変形可能に接触させて、その内 面およびモールド領域に設けられた任意および全ての環状凹部にそれを適合させ るように溶融された管状の多層材料に対して与えられる。 モールドプロセス中に溶融された管状の多層チュービングに加えられた膨張力 は、押出された溶融された管状の多層材料の外面に膨張真空を吸気するか、モー ルドステップ中に押出された溶融された管状の多層材料の内部を加圧するか、或 はこれら２つの方法を組合せることによって得ることができる。本発明のプロセ スの好ましい実施形態では、溶融された管状の材料の膨張を行うために低い膨張 真空と低い圧力の組合せが使用される。一般に、押出された管状の多層材料に与 えられる膨張真空は15インチＨｇを越えず、加えられる圧力は10ｐｓｉより低い 。膨張真空レベルは10乃至15インチＨｇであり、また気圧は１乃至15ｐｓｉであ ることが好ましい。 必要な膨張力を生じさせるのに適した真空状態は、当業者に知られている任意 の通常の方法によってモールド装置により吸気されて生成されることができる。 圧力は、チップ18中に設けられた気体導入ポート（示されていない）を通って適 当な不活性ガスを導入することによって加えられることが好ましい。 モールド時間、すなわち多層材料がモールド内に保持されている時間は、押出 された管状の多層材料がモールドステップ中にそれに与えられた任意の形状を保 持する本質的に固体の形態に溶融状態から変質することを可能にするのに十分な 期間である。この期間は、多層チュービングの種々の層を形成する材料の特定の 組成および押出し中の溶融処理温度に応じて変化する。一般に、モールド期間は 、最も遅く固まる材料の凝固を可能にするのに十分な長さである。一般に、モー ルド時間は約20秒乃至約40秒であり、約25秒乃至約35秒の期間が好ましい。 本発明のプロセスにおいて、多層チュービング材料は、セグメントダイの回転 移行プロセス中にそれらの移動の動作によって押出しノズルから移動される。セ グメントダイは、押出しノズルからの多層材料の押出し速度に本質的に等しい速 度で押出し装置ノズルから縦方向に進行する。“押出し速度に本質的に等しい速 度”とは、押出し速度がセグメントダイの受取り速度に等しいことが可能である か、或は２つの各速度は、管状の材料が引張り力または伸張力を受けるように構 成されることができるものであると理解されるべきである。 好ましい実施形態において、移行速度は約１ｍ／分乃至約10ｍ／分である。直 線的に配置されたモールドプロセス中にチュービングに与えられる膨張力のため に、押出し速度に本質的に等しい速度で縦方向に移行した結果、形成中に純線膨 張力がチュービングに対して与えられる。線膨張力は、１線膨張速度で５ｐｓｉ を下まわることが好ましい。線膨張は、結果的に多層チュービングの個々の層の 壁の厚さを最初に押出された厚さから全体的に減少させるが、それは押出された ときの任意の所定の層の最初の壁の厚さの20％以下である。個々の層は、それら の各組成に固有の特性およびモールド表面に関する各層の位置により壁の厚さの 減少量が異なると考えられる。本発明のプロセスの結果生成された多層チュービ ング材料の完成した壁の厚さは約0.5mm 乃至約2.0mm であり、約0.75mm乃至約1. 25mm壁の厚さが好ましく、外層が壁の厚さの40％乃至80％を構成し、中間層が全 体的な壁の厚さの５％乃至25％を構成し、内層が全体的な壁の厚さの５％乃至25 ％を構成する。 熱可塑性プラスチック材料が硬化すると、各ダイセットは順次開放され、連続 した多層チュービングはモールド装置から出ることができる。このようにして形 成された熱可塑性プラスチックチュービングは、出た時に適切な長さに切断され ることが可能であり、或はらせん状に巻かれて、後で必要な長さに切断されるこ とができる。 各管状の層の共押出しは、種々の方法および装置によって行われることができ る。波状形状を有する多層チュービングを生成するために直線配置方法で効果的 に使用されることができるこのような共押出しは、フロリダ州クリアウォーター のＧｅｎｃｏ社によって生産されているＭＩＮＩ ＴＲＩダイモデル１装置であ る。このような適切な装置は、ほとんどの熱可塑性プラスチック材料に対して設 計された多数の同心層のクロスヘッドダイである。例えば、ＭＩＮＩ ＴＲＩダ イモデル１は、0.53インチの最大ダイＩＤおよび0.45インチの最大チップＩＤを 有し、内部、中間および外部の層に対して３重チャンネル８フローのらせんコイ ルを有している。ＭＩＮＩ ＴＲＩダイ装置はまたヘッドカートリッジに適した ヒータと、ダイ用のヒータとを含んでいる。 別の型式の押出しダイは、当業者が容易に認識できるように使用されることが できる。一例として、汎用共押出し装置を参照とし、以下において押出しダイの 動作を説明する。この例に対して、図４は、本発明の３つの共押出しされた層と して３つの入口ダイを示す。３以上の層を有するチュービングでは、多数の入口 ダイが使用可能なことが理解される。 図４に示されたダイ装置50は、主要な構成素子として内部ダイ部材56、中心ダ イ部材58および外部ダイ部材60を有するダイハウジング52を含む。ダイ部材56、 58および60は、同心的でほぼ円筒形の形状の押出しダイ部材である。貫通孔54は 、ダイ装置50の軸Ａに沿って延在している。ダイ部材56、58および60は、オリフ ィス64を通って延在するボルトまたはピン62等によって一緒に保持される。図５ に示された実施形態において、押出しダイ部材56、58および60は、ダイハウジン グ50の外側の周囲から関連したダイ部材まで内部に向かってそれぞれ延在してい る入口70、72および74を有する。図５に最もよく示されているように、入口70は 全周辺の半分の分配チャンネル80に連通していることが好ましく、チャンネル80 を 通ってフルオロカーボン熱可塑性プラスチック等の押出し材料がダイ装置50の押 出し端部76への分配のために通過する。分配チャンネル80は、１対の軸方向分配 チャンネル82と流体連結している。軸方向分配チャンネル82は、内側ダイ部材56 の周囲に対称的に配置され、それに沿って押出し端部76に向かって延在している ことが好ましい。図６および９を参照すると、内側ダイ部材56の断面が示されて おり、各軸方向分配チャンネル82が１対の分岐分配チャンネル84と流体連結して いる。示されているように、分岐分配チャンネル84は、内側ダイ部材56の周囲に ほぼ全周辺の半分に延在している。分岐分配チャンネル84は、４つの軸方向分配 チャンネル86と流体連結している。図６を特に参照すると、軸方向分配チャンネ ル86は、内側ダイ部材56の軸Ａに沿って押出し端部76に向かって延在する。チャ ンネル86は、図８に最もよく示されているように内側ダイ部材56の周囲において 全周辺の一部分に延在している複数の分岐分配チャンネル90と流体連結している 。図面に示されている好ましい実施形態において、分配チャンネル90は、押出し 端部76に向かって軸Ａに沿って延在している８つの軸方向分配チャンネル92と流 体連結している。図６に示されているように、軸方向分配チャンネル92は複数の ほぼらせん形状のチャンネル94と流体連結している。 したがって、フッ化プラスチック押出し材料は入口70に入り、内側ダイ部材56 に進む。全周辺の半分の分配チャンネル80において、押出し材料は分割されて軸 方向分配チャンネル82に入る。材料はチャンネル82に沿って進行し、分岐分配チ ャンネル84で再び分割される。その後、押出し材料は軸方向分配チャンネル86に 入り、分岐分配チャンネル90に進み、ここにおいて材料が再び分割して８つの軸 方向分配チャンネル92に入る。このチャンネル92から、押出し材料はらせん形状 のチャンネル94に入る。これらのらせん形状のチャンネル94は、押出しプロセス 中に押出し材料の良好な均質で均一な分配を行うように機能する。 図１１乃至１５を参照すると、中心ダイ部材58の種々の断面が示されている。 押出し材料は、入口72を通って中心ダイ部材58に入る。入口72は、押出し材料が 押出し端部76´への分配のために通過させられる全周辺の半分の分配チャンネル 100に延在することが好ましい。図１５に最もよく示されているように、分配チ ャンネル100 は１対の軸方向分配チャンネル102 と流体連結している。示されて いるように、軸方向分配チャンネル102 は、中心ダイ部材58の周囲に対称的に配 置され、押出しダイ76´に向かって延在していることが好ましい。好ましい実施 形態において、各軸方向分配チャンネル102 は分岐分配チャンネル104 と流体連 結している。分岐分配チャンネル104 は、中心ダイ部材58の周囲において全周囲 のほぼ半分に延在している。チャンネル104 は４つの軸方向分配チャンネル106 と流体連結している。 軸方向分配チャンネル106 は、押出し端部76´に向かって中心ダイ部材58に沿 って延在している。チャンネル106 は、中心ダイ部材58の周囲において全周辺の 部分に延在している複数の分岐分配チャンネル110 と流体連結している。この実 施形態において、分配チャンネル110 は、押出し端部76´に向かって部材58に沿 って延在している８つの軸方向分配チャンネル112 と流体連結している。図１１ に示されているように、軸方向分配チャンネル112 は、押出し端部76´の周囲に らせん状に設けられた複数のほぼらせん形状のチャンネル114 と流体連結してい る。 動作において、押出し材料は入口72に入り、中心ダイ部材58に進む。全周辺の 半分の分配チャンネル100 において、押出し材料は分割されて軸方向分配チャン ネル102 に入る。材料はチャンネル102 に沿って進行し、分岐分配チャンネル10 4 で再び分割される。その後、押出し材料は軸方向分配チャンネル106 に入り、 それに沿って分岐分配チャンネル110 に進み、ここにおいて材料が再び分割され て８つの軸方向分配チャンネル112 に入る。このチャンネル112 から、押出し材 料はらせん形状のチャンネル114 に入る。内側ダイ部材によるように、らせん形 状のチャンネル114 は、押出しプロセス中に押出し材料の良好な均質で均一な分 配を行うように機能する。 図４および５に示されているように、フッ化プラスチック押出し材料は、入口 74を通って外側ダイ部材60に入る。図１６乃至２０を参照すると、外側ダイ部材 60の種々の断面が示されている。入口74は溝120 に延在していることが好ましく 、この溝120 は、押出し材料が押出し端部76''への分配のために通過させられる 全周辺のほぼ半分の分配チャンネル122 に接続されている。分配チャンネル122 は、１対の軸方向チャンネル124 と流体連結していることが好ましい。示されて いる ように、軸方向チャンネル124 は、外側ダイ部材60の周囲に対称的に配置され、 押出し端部76´に向かってそれに沿って延在していることが好ましい。好ましい 実施形態において、各軸方向分配チャンネル124 は分岐分配チャンネル126 と流 体連結している。図１９に最もよく示されているように、分岐分配チャンネル12 6 は外側ダイ部材60の周囲においてほぼ全周辺の半分に延在している。分岐分配 チャンネル126 は、４つの軸方向分配チャンネル128 と流体連結している。軸方 向分配チャンネル128 は、押出し端部76''に向かって外側ダイ部材60に沿って延 在している。チャンネル128 は、図１８に最もよく示されているように外側ダイ 部材60の周囲において全周辺の部分に延在している複数の分岐分配チャンネル13 0 と流体連結している。好ましい実施形態において、分配チャンネル130 は８つ の軸方向分配チャンネル132 と流体連結している。これらの軸方向分配チャンネ ル132 は、押出し端部76''の周囲にらせん状に設けられた複数のほぼらせん形状 のチャンネル134 と流体連結している。動作に関して、押出し材料は入口74に入 り、中心ダイ部材58に進む。全周辺の半分の分配チャンネル124 において、押出 し材料はこのチャンネル124 に沿って進行し、分岐分配チャンネル126 で再び分 割される。その後、押出し材料は軸方向分配チャンネル128 に入り、それに沿っ て分岐分配チャンネル130 に進み、ここにおいて材料が再び分割して８つの軸方 向分配チャンネル132 に入る。このチャンネル132 から、押出し材料はらせん形 状のチャンネル134 に入る。それ故、内側および中心ダイ部材によるように、ら せん形状のチャンネル134 は、押出しプロセス中に押出し材料の良好な分配およ び均質性を実現するように機能する。

【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】１９９６年２月２６日 【補正内容】 図１７は図１６のライン１７−１７に沿った断面図である。 図１８は図１６のライン１８−１８に沿った断面図である。 図１９は図１６のライン１９−１９に沿った断面図である。 図２０は図１６のライン２０−２０に沿った断面図である。 ［好ましい実施形態の詳細な説明］ 本発明は屈折、屈曲、ねじれに適合し、連続した方法でその長さ方向に位置す る少なくとも１つの波状領域を有する多重層チュービングを製造する方法である 。本発明の方法により製造された局部的な波状領域を有する多重層チュービング は通常、押出し成型の可能で溶融の処理可能である熱可塑性プラスティックから なる外部層と、外部チュービング材料の内部表面に対して十分に永久的な積層付 着を形成できる基本的に押出し成型可能で溶融処理可能な熱可塑性プラスティッ クからなる外部層の内部表面に接着された中間接着層と、中間接着層に結合され 、この層と十分永久的に積層接着する材料からなる内部層とを有する。内部層は 熱可塑性プラスティック材料からなり、これは特に芳香および脂肪性炭化水素お よびアルコール等の燃料で発見される化学成分による浸透またはそれとの相互作 用に対して抵抗性がある。所望ならば、内部層は約１０⁴オーム／ｃｍ²乃至約１ ０⁹オーム／ｃｍ²の範囲でエネルギの散逸能力を有する。内部層で使用される熱 可塑性プラスティックが化学的に外部層で使用される材料と類似していない例で は、熱可塑性材料はポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニル樹脂、エチレン テト ラフルオロエチレン共重合体から成るグループから選択される。内部層が外部層 で使用される物質と化学的に類似するように限定される材料である例では、熱可 塑性プラスティック材料はナイロン１２、ナイロン１１、ナイロン６からなるグ ループから選択されるポリアミドである。 チュービングの種々の層を構成する材料は、層が共押出し装置から出るとき相 互に積層され、通常、押出し成型モールドおよび／または波状にするプロセスの 期間およびその後およびその後の、チュービングの寿命を通じて剥離に対して耐 久性がある方法で、共押出し成型される。本発明の方法により形成されるチュー ビングは種々の仕様を満たすように製造されることができる。本発明の方法によ り形成される自動車のチュービングは好ましくは２５Ｎ／ｍｍ²以上の総張力と 、 適切なポリフッ化ビニリデンのフッ化物プラスティック材料はクロロジフルオ ロエタンの加熱による脱ハロゲン化から得られる。適切な材料はペンシルベニア 州フィラデルフィアのAtochem 社のelf Aquitaneグループからの商品名“ＦＯＲ ＡＦＬＯＮ”，“ＫＹＮＡＲ”で市販され、この特性は製造者により限定され、 表ＩＩＩに記載されている。例示すると、ＫＹＮＡＲ ７４０、ＫＹＮＡＲ １ ００９８（導電性）または（非導電性）は処理および結果的な管の貫通との両者 の観点から内部層として実効的に作用することが発見されている。 厚い外部層と共押出し成型された内部層で使用される材料は有機化合物、特に 短い鎖の炭化水素との相互作用による浸透に対してバリアの役目を行うことがで きる。材料の選択によって、多重層チュービングの外部層を通って周囲環境へガ ソリンの芳香性、脂肪性、アルコール成分のような材料の顕著な浸透を阻止する ことができる。付加的に、内部層で使用される材料は好ましくは本発明の方法に より製造される多重層チュービングを通って伝送される有機化合物と基本的に反 応しない。 内部層で使用される熱可塑性プラスティック材料は通常外部層よりも大きい膨 張を有する。通常、熱可塑性プラスティックの内部層の伸長値は約１５０％と約 ２５０％の範囲である。材料は通常弾性の記憶を有し、伸長または他の変形動作 のとき約２００％までの伸長値の材料の収縮を結果として生じる。 結果的なチュービングに静電電荷の散逸能力を与えるため、内部層の熱可塑性 プラスティック材料は導電特性を示してもよい。導電特性を有する場合、内部層 は好ましくは約１０⁴乃至約１０⁹オーム／ｃｍ²の間の範囲で静電電荷を散逸す る能力を有する。 本発明の方法で使用される熱可塑性材料は所望の範囲で固有に導電性であるか 、好ましくはその組成中に限定された範囲で静電気散逸を許容するのに十分な量 の導電媒体を含んでもよい。導電媒体は静電荷散逸に影響することができる組成 および形状のいかなる適切な材料であってもよい。導電材料は炭素元素と、ステ ンレス鋼、銅、銀、金、ニッケル、シリコン、およびその混合物のような導電性 の高い材料からなるグループから選択されることができる。用語“炭素元素”は ここでは“カーボンブラック”と呼ばれる材料を示し、それを含むものとして使 用 エチレンとビニルアセテートの適切な共重合体は、重量で約％25乃至約40％の エチレン含有量を有し、一方エチレンとビニルアルコールの適切な共重合体は、 重量で約％27乃至約35％のエチレン含有量を有し、約％27乃至約32％のエチレン 含有量が好ましい。本発明のチュービングに使用されることができる適切なエチ レンビニルアルコール材料の例には、イリノイ州ライルのEVAL社から市販されて いるエチレンビニルアルコールが含まれ、その特性は表ＶＩに示されている。 内部および外部層の間の均一な結合の形成を可能にすることに加えて、中間結 合層は上記に示されたもののような導電性または静電気放散特性を示す。したが って、中間結合層は、10⁴乃至10⁹オーム／cm²の範囲で静電気放散を行うのに十 分な量の導電性媒体を随意に含んでもよい。内部層のように、中間結合層は固有 に静電気放散性であってよく、或は元素炭素、ステンレス鋼、銅、銀、金、ニッ ケル、シリコンおよびそれらの混合物からなるグループから選択されたもののよ うなある種の導電性材料を含有することによってそのようにされてもよい。 内部および外部層の押出しのように、中間層は、モールドされ成型された領域 において局部化された膨張および伸びに適合するのに十分な厚さで押出される。 成型された領域はある程度の局部化された伸びまたは薄化を生じるが、多層壁構 造の完全さを損なうことなく膨張に耐えるのに十分な最初の厚さを有する。好ま しい実施形態において、中間層は約0.05mm乃至約0.2mm の最初の壁の厚さに押出 され、好ましい厚さは約0.1mm 乃至約0.15mmである。 本発明の方法において、内部、外部および中間層を構成する材料は、適切な押 出し装置（示されていない）に固定された押出しヘッドから同心的に押出される 。図１に示された好ましい実施形態において、押出しノズルは押出された熱可塑 性プラスチック材料を放出する出口と、溶融された熱可塑性プラスチック材料を 受取る入口手段（示されていない）とを備えた固定された外部スリーブ14を有し ている。以下、１つの特定の型式の押出し装置を詳細に説明する。押出しノズル のスリーブ14は、各熱可塑性材料が同時に搬送される熱可塑性プラスチック導管 を限定する。スリーブ14はその出口において完成した多層チュービングの外径に 本質的に等しい限定された内径を有する。“本質的に等しい”とは、押出しヘッ ドスリーブ14の内径が完成した多層管の平均外径の約60％乃至約80％の直径を有 す 請求の範囲 １．複数の外部方向に延在する環状リッジおよび対応した内部渦巻き状の構造に よって限定された１以上の領域を有する燃料および蒸気チュービングを製造する 方法において、 １つの押出しヘッドから管状の高分子材料を押出し、前記管状の高分子材料が 熱可塑性プラスチック材料の３以上の同心層を互いに重なって結合された関係で 有しており、その中の２以上の同心層が異なる化学組成を有する熱可塑性プラス チック材料から構成され、前記押出された多層の管状高分子材料が第１の外径、 内面およびそれと反対側の外面とを有しており、 前記管状の材料が前記押出しヘッドから出たときに前記押出された管状の多層 高分子材料をモールド装置中に導入し、前記モールド装置がそこに導入される前 記管状材料を連続的に成型する手段を含み、前記連続的に成型する手段が本質的 に円筒形のチャンネルモールド表面を規制し、前記導入された管状の高分子材料 の前記第１の外径より大きい第１のモールド表面の内径と、そこに位置された１ 以上の環状凹部とを有するダイ装置を含み、前記環状凹部が前記第１の内径より 大きい最大の第２の内径を有し、 前記管状の高分子材料の前記外面が前記ダイ装置の前記内側モールド面に変形 可能に接触し、前記管状材料の前記内面が前記モールド表面に位置された前記環 状凹部に対応するように変形されるように前記管状の高分子材料を第２の外径ま で膨張させ、 前記管状の材料が前記膨張ステップ後に前記ダイ装置から出ることを可能にす るステップを含んでいる方法。 ２．（削除） ３．（削除） ４．（削除） ５．（削除） ６．前記管状材料の外側層は、ナイロン１１、ナイロン１２、耐亜鉛塩化物性の ナイロン６およびそれらの混合物からなるグループから選択された押出し可能で 溶融処理可能な熱可塑性プラスチックであり、１以上の内側層がポリ塩化ビニリ デンフッ化物、ポリビニルフッ化物、エチレンテトラフルオロエチレンおよびそ れらの混合物からなるグループから選択されたフッ化プラスチック材料である請 求項１記載の方法。 ７．前記管状材料の前記外側層は、前記ダイ装置から放出された時の最終的な可 塑性度より約50％乃至約100 ％大きい前記ダイ装置に入った時の可塑性度を有し ている請求項６記載の方法。 ８．前記膨張ステップは、前記第１の断面の直径の約40％乃至約60％の量だけ前 記管状材料の断面の膨張を生じさせる請求項１記載の方法。 ９．さらに、前記最初に押出された管状材料より約10％乃至約20％大きい量だけ 前記管状材料を伸長させるように前記管状材料を縦方向に引出すステップを含ん でいる請求項１記載の方法。 １０．さらに、前記膨張ステップ後に前記ダイを出てからモールドされた多層チ ュービングを測定された長さに分離するステップを含んでいる請求項１記載の方 法。 １１．前記導入された管状材料を連続的に成型する手段は、 （ａ）第１の端部、前記第１の端部に対向した第２の端部、第１の端部と第２ の端部との間に設けられた上面、および前記上面においてそれに連続して設けら れたモールド表面を有する第１の部材と、 （ｂ）第１の端部、前記第１の端部に対向した第２の端部、第１の端部と第２ の端部との間に設けられた上面、および前記上面においてそれに連続して設けら れたモールド表面を有する第２の部材とをそれぞれ含んでいる複数のセグメント ダイセットを含み、 前記第１の部材の前記上面および前記第２の部材の前記上面は互いに結合可能 であり、前記第１の部材および前記第２の部材が互いに結合させられた場合に本 質的に円筒形のシャフトを限定し、 前記ダイセットの一方の部材の前記第１の端部が隣接したダイセットの第２の 端部に結合するように前記ダイセットの前記部材が互いに連続して結合した状態 を維持する手段を含み、 前記第１および第２の各部材が回転運動中のある期間の間前記円筒形のモール ドチャンネルを限定するように互いに結合されるように前記ダイセットの前記第 １の部材および前記第２の部材を互いに関して回転運動させ、前記ダイセットが 前記結合中に横方向の運動を受ける請求項１記載の方法。 １２．１以上のダイセットは、前記第１および第２の部材によって定められた前 記本質的に円筒形のシャフトに設けられた１以上の環状凹部を有しており、前記 環状凹部が前記円筒形のシャフトの円筒形領域の前記内径より大きい第２の内径 を有している請求項１１記載の方法。 １３．さらに、前記管状の材料が前記ダイが進行する速度に本質的に等しい速度 で前記注入ノズルから引出されることを可能にし、 前記管状材料が膨張し、前記円筒形チャンネルの前記内面を変形可能に収縮し た後に、前記管状材料がそこから出ることを可能にする前記ダイセットを順次開 放するステップを含んでいる請求項１２記載の方法。 １４．前記膨張ステップは、前記管状材料の前記外面が前記ダイ装置中に残留し ている間に前記管状の多層材料の前記外面上に真空を導入し、前記真空が前記管 状材料を引出して前記ダイ装置の前記内面と接触させ、前記ダイ装置の前記内面 の形状に対応するように前記管状材料の前記内面を変形させる請求項１３記載の 方法。 １５．真空圧力は約10乃至約20インチＨｇである請求項１４記載の方法。 １６．前記膨張ステップは、前記共押出しされた管状材料の前記内面上に気体圧 力を与えて、前記ダイ装置の前記内面と前記管状材料の前記外面を強制的に接触 させ、前記ダイ装置の前記内面の形状に対応するように前記管状材料の前記内面 を変形させる請求項１４記載の方法。 １７．前記膨張ステップは、前記共押出しされた管状材料の前記内面上に気体圧 力を与えて、前記ダイ装置の前記内面と前記管状材料を強制的に接触させ、前記 ダイ装置の前記内面の形状に対応するように前記管状材料の前記内面を変形させ る請求項１３記載の方法。 １８．前記多層管状材料は、前記熱可塑性プラスチック材料の約10％乃至約20％ が固化する溶融状態で前記モールド手段中に導入され、それと接触する請求項１ ３記載の方法。 １９．１以上の波形にされた領域によって限定された１以上の領域を有する燃料 および蒸気チュービングを製造する方法において、 １つの押出しヘッドから管状の高分子材料を押出し、前記管状の高分子材料が 熱可塑性プラスチック材料の３以上の同心層を互いに重なって結合された関係で 有しており、それにおいて２以上の同心層が異なる化学組成を有する熱可塑性プ ラスチック材料から構成され、前記押出された多層の管状高分子材料が第１の外 径、内面およびそれと反対側の外面とを有しており、 前記管状の熱可塑性プラスチック材料が前記押出しヘッドから出たときに前記 押出された多層管状熱可塑性プラスチック材料をモールド装置中に導入し、前記 押出された多層管状材料が前記モールド装置中に導入された時に溶融状態であり 、前記モールド装置が、 （ａ）第１の端部、第２の端部、および前記第１の端部から前記第２の端部 まで延在する本質的に円筒形のシャフトをそれぞれ有し、前記円筒形のシャフト が前記導入された多層管状熱可塑性プラスチック材料の前記第１の外径より大き い第１の内径を有する内面を限定している複数のセグメントダイセットであって 、１以上の前記ダイセットが前記第１の内径より大きい第２の内径を有する１以 上の環状凹部を有している複数のセグメントダイセットと、 （ｂ）最初のダイセットの前記第１の端部が前記溶融された管状材料が前記 モールド装置中に導入された地点で後続するダイセットの前記第２の端部に結合 するように連続する方法で前記ダイセットを順次位置する手段と、 （ｃ）均一な進行速度で前記押出しヘッドから前記ダイセットを横方向に移 動させる手段と、 （ｄ）前記押出しヘッドから離れた地点で前記ダイセットから前記管状材料 を除去することを可能にする手段とを具備しており、 前記ダイセットの運動に本質的に等しい速度で前記押出しヘッドから前記管状 材料を引出し、前記引出しステップが最初に押出された前記管状材料の伸びより 10％乃至20％大きい量だけ前記管状材料を伸長させるのに十分であり、 前記管状材料の前記外面と前記セグメントダイの前記本質的に円筒形のシャフ トの内面との間における変形可能な接触を可能にするのに十分な前記第２の管状 の外径に前記第１の外径から前記管状材料を膨張させ、前記第２の外径が前記第 １の外径より約40％乃至約60％大きく、前記管状材料の前記内面が前記ダイセッ ト中に位置された前記環状凹部に対応するように変形され、 前記管状材料がそこから出ることを可能にするように前記セグメントダイを順 次開放し、前記管状材料が１以上のダイセットに設けられた前記環状凹部に本質 的に等しい前記第２の管状の外径および渦巻き状の構造を有し、前記多層管状材 料が押出し可能な溶融処理可能な熱可塑性プラスチックからなる外部層を含み、 １以上の内部層がポリ塩化ビニリデンフッ化物、ポリビニルフッ化物、エチレン テトラフルオロエチレンおよびそれらの混合物からなるからなるグループから選 択されたフッ素プラスチック材料である方法。 ２０．前記膨張ステップは前記管状材料が前記モールド手段中に残留している間 に前記管状材料の前記外面上に真空を導入し、前記真空が前記管状材料を引出し て前記セグメントダイの前記内面と接触させ、前記ダイセットに設けられた前記 環状凹部に対応するように前記管状材料の前記内面を変形させる請求項１９記載 の方法。 ２１．真空圧力は、約10乃至約20インチＨｇである請求項２０記載の方法。 ２２．さらに、前記膨張ステップは前記管状材料の前記内面上に気体圧力を与え て、前記ダイ装置における前記円筒形シャフトと前記管状材料の前記外面を強制 的に接触させ、さらに前記モールド装置は前記ダイセットの前記第１の半分およ び前記第２の半分を互いに関して回転運動させる手段を含み、前記ダイセットが 互いに関して移動可能に接合され、連続的に順次位置されて均一な進行速度で前 記共押出しヘッドと反対方向に縦方向に進行する請求項１９記載の方法。 ２３．（削除）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 23:18

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．複数の外部方向に延在する環状リッジによって限定された１以上の領域を有 する燃料および蒸気チュービングを製造する方法において、 管状材料が適切な突出装置から出たときに第１の外径、内面および対向した外 面を有する管状の高分子材料をモールド装置中に導入し、前記モールド装置がそ こに導入される前記管状材料を連続的に成型する手段を含み、前記連続的に形成 する手段が本質的に円筒形のチャンネルモールド面を限定し、前記導入された管 状の高分子材料の前記第１の外径より大きい第１のモールド面の内径と、そこに 位置された１以上の環状凹部とを有するダイ装置を含み、前記環状凹部が前記第 １の内径より大きい最大の第２の内径を有し、前記モールド装置中に導入された 管状の材料は互いに重なった関係で３以上の同心の熱可塑性プラスチック材料の 層を含んでおり、２以上の同心層は異なる化学組成を有する熱可塑性プラスチッ ク材料から構成され、 前記管状の高分子材料が前記ダイ装置の前記内側モールド面に変形可能に接触 するように前記管状の材料を第２の外径まで膨張させ、 前記管状の材料が前記膨張ステップ後に前記ダイ装置から出ることを可能にす るステップを含んでいる方法。 ２．前記膨張ステップは、前記管状の材料が前記ダイ装置中に残留している間に 前記管状の材料の前記外面上で真空を吸気し、前記真空が前記管状の材料を引出 して前記ダイ装置の前記内面と接触させる請求項１記載の方法。 ３．真空圧力は約10乃至約20インチＨｇである請求項２記載の方法。 ４．前記膨張ステップは、前記共押出し管状部材の前記内面上に気体圧力を与え て、前記ダイ装置の前記内面と前記管状材料を強制的に接触させる請求項１記載 の方法。 ５．前記多層管状材料は、前記熱可塑性プラスチック材料の約10％乃至約20％が 凝固する溶融状態で前記モールド手段中に導入されそれと接触している請求項１ 記載の方法。 ６．前記管状材料の外側層は、ナイロン１１、ナイロン１２、耐亜鉛塩化物性の ナイロン６およびそれらの混合物からなるグループから選択された突出可能で溶 融処理可能な熱可塑性プラスチックであり、１以上の内側層はポリ塩化ビニリデ ンフッ化物、ポリビニルフッ化物、エチレンテトラフルオロエチレンおよびそれ らの混合物からなるグループから選択されたフッ化プラスチック材料である請求 項１記載の方法。 ７．前記管状材料の前記外側層は、前記ダイ装置から放出された時の最終的な可 塑性度より約50％乃至約100 ％大きい前記ダイ装置に入った時の可塑性度を有し ている請求項６記載の方法。 ８．前記膨張ステップは、前記第１の断面の直径の約40％乃至約60％の量だけ前 記管状材料の断面の膨張を生じさせる請求項１記載の方法。 ９．さらに前記引出しステップは、前記最初に突出された管状材料より約10％乃 至約20％大きい量だけ管状材料を引き伸ばす請求項１記載の方法。 １０．さらに、モールドされた多層チュービングを測定された長さに分離するス テップを含んでいる請求項１記載の方法。 １１．前記導入された管状材料を連続的に成型する前記手段は、 （ａ）第１の端部、前記第１の端部に対向した第２の端部、第１の端部と第２ の端部との間に設けられた上面、および前記上面においてそれに連続して設けら れたモールド面を有する第１の部材と、 （ｂ）第１の端部、前記第１の端部に対向した第２の端部、第１の端部と第２ の端部との間に設けられた上面、および前記上面においてそれに連続して設けら れたモールド面を有する第２の部材とをそれぞれ含んでいる複数のセグメントダ イセットを含み、 前記第１の部材の前記上面および前記第２の部材の前記面は互いに結合可能で あり、前記第１の部材および前記第２の部材が互いに結合させられた場合に本質 的に円筒形のシャフトを限定し、 前記ダイセットの一方の部材の前記第１の端部が隣接したダイセットの第２の 端部に結合するように前記ダイセットの前記部材が互いに連続して結合した状態 を維持する手段と、 前記第１および第２の各部材が回転運動中のある期間の間前記円筒形のモール ドチャンネルを限定するように互いに結合され、前記結合期間中に横方向の運動 を受けるように前記ダイセットの前記第１の部材および前記第２の部材を互いに 関して回転運動させる手段とを含んでいる請求項１記載の方法。 １２．１以上のダイセットは、前記第１および第２の部材によって定められた前 記本質的に円筒形のシャフトに設けられた１以上の環状凹部を有しており、前記 環状凹部が前記円筒形のシャフトの円筒形領域の前記内径より大きい第２の内径 を有している請求項１１記載の方法。 １３．さらに、前記管状の材料が前記ダイが進行する前記速度に本質的に等しい 速度で前記注入ノズルから引出されることを可能にし、 前記管状材料が膨張し、前記円筒形チャンネルの前記内面を変形可能に収縮し た後に、前記管状材料がそこから出ることを可能にする前記ダイセットを順次開 放するステップを含んでいる請求項１２記載の方法。 １４．前記膨張ステップは、前記管状材料が前記ダイ装置中に残留している間に 前記管状材料の前記外面上に真空を導入し、前記真空が前記管状材料を引出して 前記ダイ装置の前記内面と接触させる請求項１３記載の方法。 １５．真空圧力は約10乃至約20インチＨｇである請求項１４記載の方法。 １６．前記膨張ステップは、前記共押出しされた管状部材の前記内面上に気体圧 力を与えて、前記ダイ装置の前記内面と前記管状材料を強制的に接触させる請求 項１４記載の方法。 １７．前記膨張ステップは、前記共押出しされた管状部材の前記内面上に気体圧 力を与えて、前記ダイ装置の前記内面と前記管状材料を強制的に接触させる請求 項１３記載の方法。 １８．前記多層管状材料は、前記熱可塑性プラスチック材料の約10％乃至約20％ が凝固する溶融状態で前記モールド手段中に導入され、それと接触する請求項１ ３記載の方法。 １９．１以上の波形にされた領域によって限定された１以上の領域を有する燃料 および蒸気チュービングを製造する方法において、 溶融された管状の熱可塑性プラスチック材料が適切な共押出し装置から出た時 に、第１の外径、管状内面および管状外面を有する溶融された管状の熱可塑性プ ラスチック材料を前記モールド装置中に導入し、前記管状材料が異なる化学組成 の３以上の高分子層を同心的に重なった関係で含んでおり、前記モールド装置が 、 （ａ）第１の端部、第２の端部、および前記第１の端部から前記第２の端部 まで延在する本質的に円筒形のシャフトをそれぞれ有している複数のセグメント ダイセットと、 （ｂ）最初のダイセットの前記第１の端部が前記溶融された環状材料が前記 モールド装置中に導入された前記ポイントで後続するダイセットの前記第２の端 部に結合するように連続する方法で前記ダイセットを順次位置する手段と、 （ｃ）均一な進行速度で前記共押出し装置から前記ダイセットを横方向に移 動する手段と、 （ｄ）前記共押出し装置から離れた地点で前記ダイセットから前記管状材料 を除去することを可能にする手段とを具備しており、 前記ダイセットの運動に本質的に等しい速度で前記押出し装置から前記管状材 料を引出し、前記引出しステップが最初に押出された前記管状材料の伸びより10 ％乃至20％大きい量だけ前記管状材料を伸ばすのに十分であり、 前記管状材料の前記外面と前記セグメントダイの前記本質的に円筒形のシャフ トとの間における変形可能な接触を可能にするのに十分な前記第２の管状の外径 に前記第１の外径から前記管状材料を膨張させ、前記第２の外径が前記第１の外 径より約40％乃至約60％大きく、 前記環状材料がそこから出ることを可能にするように前記セグメントダイを順 次開放し、前記管状材料が１以上のダイセットに設けられた前記環状凹部に本質 的に等しい前記第２の管状の直径および渦巻き状の構造を有し、前記多層管状材 料が押出し可能な溶融処理可能な熱可塑性プラスチックからなる外部層を含み、 １以上の内部層がポリ塩化ビニリデンフッ化物、ポリビニルフッ化物、エチレン テトラフルオロエチレンおよびそれらの混合物からなるグループから選択された フッ素プラスチック材料である方法。 ２０．前記膨張ステップは前記管状材料が前記モールド手段中に残留している間 に前記管状材料の前記外面上に真空を導入し、前記真空が前記管状材料を引出し て前記セグメントダイの前記内面と接触させる請求項１９記載の方法。 ２１．真空圧力は、約10乃至約20インチＨｇである請求項２０記載の方法。 ２２．さらに、前記膨張ステップは前記管状材料の前記内面上に気体圧力を与え て、前記ダイ装置における前記円筒形シャフトと前記管状材料の前記外面を強制 的に接触させる請求項１９記載の方法。 ２３．前記外部層は、１２炭素ブロックポリアミド、１１炭素ブロックポリアミ ド、および６炭素ブロックポリアミドからなるグループから選択された熱可塑性 プラスチック材料から構成され、１以上の前記ダイが前記円筒形の内面に設けら れた１以上の環状凹部を有し、前記環状凹部が前記第１の円筒形の直径より大き い最大凹部直径を限定し、本質的に円筒形のチャンネルが前記第１の端部から前 記第２の端部に延在し、前記ダイセットが延ばされた円筒形チャンネルを限定す るように連続的に位置されることが可能であり、 前記ダイセットの前記第１の半分および第２の半分を互いに関して回転可能に 移動する手段を含み、前記ダイセットが互いに関して移動可能に接合可能であり 、前記延ばされた円筒形チャンネルがそこに導入された前記管状材料の前記第１ の外径より大きい内径を有し、１以上の前記ダイセットはまた前記本質的に円形 のチャンネルに設けられた１以上の環状凹部を有し、前記ダイが連続的に順次位 置されて、均一な進行速度で前記共押出しノズルから縦方向に進行する請求項１ ９記載の方法。