JPH0691150A

JPH0691150A - マスクされた粒状物

Info

Publication number: JPH0691150A
Application number: JP2196691A
Authority: JP
Inventors: Chikao Haramiishi; 愛雄孕石
Original assignee: Daiichi Pharmaceutical Co Ltd
Current assignee: Daiichi Pharmaceutical Co Ltd
Priority date: 1991-02-15
Filing date: 1991-02-15
Publication date: 1994-04-05
Anticipated expiration: 2016-01-31
Also published as: JP3130058B2

Abstract

(57)【要約】〔構成〕粉粒状の水不溶性低融点物質、粉粒状の崩壊
剤と薬物の粉体を溶融造粒して得た粒状物を、該低融点
物質の融点以上の温度で、微粉状添加剤と流動下で溶融
して得た、マスクされた粒状物。〔効果〕口中における味のマスキング性に特に優れ、
さらに、溶出性、外観、強度安定性等粒状製剤として優
れた品質を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は薬物の不快な味などがマ
スクされた粒状物に関する。

【０００２】

【従来の技術】医薬品における錠剤、カプセル剤など種
々の剤型にあって、顆粒剤あるいは細粒剤などの粒状製
剤の果たす役割は、特に小児や老齢者の服用性及びコン
プライアンスの向上において極めて重要である。そして
近年、患者の高齢化が急速に進む中で益々その需要は高
まってきている。しかしながら粒状製剤であっても苦味
や酸味あるいは刺激性などの不快な味を有する薬物が含
まれている場合においては、必ずしも服用しやすい製剤
とはなり得ない。

【０００３】このため、一般に不快な味を有する粒状製
剤には、不快な味をマスキングするための製剤的工夫が
なされるのが通例である。一般に最も多く用いられる製
剤手法としては、ワックスや水不溶性高分子など口中で
溶解しないコーティング剤を粒状物表面にコーティング
する方法がある。この場合、従来ではコーティング剤を
有機溶媒に溶かすか、または水に懸濁させてスプレーコ
ーティングを施す方法が用いられていた。しかしなが
ら、有機溶媒を用いることは、作業者への衛生上の悪影
響、環境汚染及び製剤中への残留など問題点が多い。こ
のため最近ではコーティング剤を可塑剤とともに水に分
散させてコーティングを施す方法が見いだされ、広く用
いられるようになった。しかしこの方法もまた、水に不
安定な薬物には不適当であり、更には水易溶性の薬物に
適用した場合では薬物がコーティング液に溶けやすいた
め、コーティング時の粒状物同士の付着による凝集物の
発生や被膜形成不良等の欠点を有する。また、スプレー
コーティングの場合、コーティング速度や温度など製造
条件の変動要因が多いため、常に一定品質の製剤を得る
ための精度の高い条件管理が必要となる。特に、粒状製
剤のマスキングにおいては、水不溶性のコーティング剤
を用いるため、条件変動による被膜形成性のバラツキや
被膜量のわずかな変動により品質上重要となる薬物の溶
出特性に大きな影響を及ぼすことを注意しなければなら
ない。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は薬物のにがみ
などを効果的にマスクした粒状物を提供することを目的
とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は不快な味を有す
る薬物の粉体、粉粒状の崩壊剤及び粉粒状の水不溶性低
融点物質とを溶融造粒し、得られた造粒物を当該低融点
物質の融点以上の温度で微粉状添加剤と溶融造粒すると
不快な味が効果的にマスキングできるとの知見に基づい
てなされたのである。

【０００６】すなわち、本発明は、粉粒状の水不溶性低
融点物質、粉粒状の崩壊剤及び薬物の粉体とを溶融造粒
して得た粒状物を該低融点物質の融点以上の温度で微粉
状添加剤と流動下で溶融して得た粒状物に関し、該粒状
物の表面には水不溶性低融点物質及び上記添加剤からな
る皮膜が形成されていることを特徴とする。

【０００７】本発明において水不溶性低融点物質を用い
て造粒された溶融造粒物（以下、被コーティング粒状物
と称す）としては、特開昭５８−２１４３３３号に開示
された粒状物、即ち不快な味を有する薬物粉体、粉粒状
の水不溶性低融点物質及び粉粒状の崩壊剤とを該低融点
物質の融点以上の温度で流動混合下、加熱し該低融点物
質の溶融過程で薬物粉体を該低融点物質に付着させて得
られる造粒物があげられ、その大きさは一般に１５０〜
１４００μm のものが使用される。該被コーティング粒
状物は効率よく被覆を施すために滑らかな表面であるこ
とが望ましいが、上記公開公報の造粒方法によればほぼ
球状で滑らかな表面をもつ被コーティング粒状物を製す
ることができる。

【０００８】本発明で用いる水不溶性低融点物質として
は、その融点が４０〜９０℃、好適には５０〜８０℃の
ものが望ましく、例えば、ステアリン酸、パルミチン
酸、ミリスチン酸などの脂肪酸類、セタノール、ステア
リルアルコールなどの高級アルコール、硬化油、木ロウ
等の油脂類、グリセリン脂肪酸エステルなどの界面活性
剤、パラフィン、マイクロクリスタリンワックスなどの
炭化水素類、もしくはこれらの混合物が挙げられる。ま
た、上記水不溶性の低融点物質であっても、マクロゴー
ル類などの水溶性低融点物質と共融して得られる混合物
も使用することができる。又、粉粒状のものを使用する
のが好ましく、その粒径は目的とする粒状物の粒径に応
じて決定すればよく、通常１００〜８４０μm の範囲の
ものを用いるのがよい。

【０００９】上記水溶性低融点物質を用いて溶融造粒さ
れる薬物としては、不快な味を有する薬物である塩酸セ
トラキサート、オフロキサシン、インドメタシン、アス
ピリンなどをあげることができる。これらは通常低融点
物質１重量部に対し８重量部以下で、好ましくは0.５〜
５重量部使用するのがよい。本発明にかかわる崩壊剤と
しては、クロスカメロースナトリウム、カルボキシメチ
ルセルロースカルシウム、カルボキシメチルセルロー
ス、低置換度ヒドロキシプロピロセルロース、結晶セル
ロース、カルボキシメチルスターチナトリウム、架橋化
ポリビニルピロリドンなどがあげられる。崩壊剤は被コ
ーティング粒状物１重量部に対して0.０１〜0.２重量部
とするのが好ましく、通常１５０μm 以下、好ましくは
１００μm以下の粒径のものを使用するのが望ましい。
上記溶融造粒物は水不溶性低融点物質、薬物及び崩壊剤
のみで形成することができるが、賦形剤としてとうもろ
こしデンプン、乳糖等を使用することができ、その使用
量は低融点物質１重量部に対し通常0.０５〜４重量部と
するのがよい。賦形剤としては粒径が通常１〜１５０μ
m のものを使用するのがよい。

【００１０】上記被コーティング粒状物の表面に被覆す
る微粉状添加剤としては、例えば、タルク、軽質無水ケ
イ酸、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、ステアリン
酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、酸化チタ
ン、合成ケイ酸アルミニウムあるいはこれらの混合物な
どが挙げられる。これらのうち無機粉体を使用するのが
好ましい。その大きさは任意とすることができるが、２
０μm 以下のものを使用するのが好ましい。その使用量
は、被コーティング粒状物１重量部に対して通常0.０５
〜0.５重量部とするのがよい。

【００１１】本発明の粒状物は、例えば、以下の方法に
より製造することができる。まず、粉粒状の水不溶性低
融点物質を用いて通常0.１〜１５０μm 粒径の薬物粉体
と粉粒状の崩壊剤、場合によっては適当な賦形剤ととも
に流動混合下、低融点物質の融点以上の温度に通常５〜
３０分間加熱しながら造粒することにより被コーティン
グ粒状物を得る。得られた被コーティング粒状物及び微
粉状添加剤、所望によっては被コーティング粒状物１重
量部に対し通常0.1 重量部以下の上記の如き賦形剤とと
もに回転混合機あるいは流動乾燥機に入れ、用いた低融
点物質の融点以上の温度に保持しながら流動混合させる
ことにより被コーティング粒状物に微粉状添加剤を付着
させて水不溶性低融点物質及び前記添加剤からなる皮膜
を形成させることができ、こののち、混合操作を停止す
ることなく冷却させることにより、目的とする粒状物を
製造することができる。

【００１２】加熱操作は通常温水または熱風により行わ
れその温度は一般に、用いる水不溶性低融点物質の融点
より５〜３０℃高い温度で操作するのが好ましく、その
時間は用いる原材料の種類や製造スケールによって異な
るが、通常１〜１０Kg程度のスケールにおいては１０〜
２０分である。

【００１３】

【発明の効果】本発明の粒状物は、口中における味のマ
スキング性、溶出性、外観、強度安定性等粒状製剤とし
て優れた品質を有する。また、その他にも極めて有用な
以下の利点を有する。 (1) 一般のマスキングのためのコーティングに比べて、
コーティング液を調製する必要がない上、コーティング
時間が大幅に短縮でき、また複雑な条件設定を必要とせ
ず簡単な装置によって一定品質の製品を収率よく製造で
きる。 (2) 溶媒を用いる必要がないため、安全面、衛生面、公
害面、製品中への残留などの危険性がなく、更に薬物の
安定性も損なうことがない。 (3) 水不溶性低融点物質の粒度を変えることにより、容
易に製品の粒度をコントロールすることができる。例え
ば、造粒時１５０〜２５０μm の水不溶性低融点物質を
用いると、粒径２５０〜５００μm の細粒剤が得られ、
３００〜８５０μm の水溶性低融点物質を用いると、粒
径５００〜１４００μm の顆粒剤を得ることができる。 (4) 水不溶性低融点物質、崩壊剤及び微粉末状添加剤の
種類や量を調節することにより口中におけるマスキング
の程度及び体内での溶出性を自由にコントロールするこ
とができる。

【００１４】次に実施例をあげて本発明を具体的に説明
する。

【００１５】実施例１流動層造粒機（グラットＷＳＧ−５型）に塩酸セトラキ
サート2.８Kg（粒径：１５０μm 以下）、トウモロコシ
デンプン0.５Kg（粒径：１０μm 以下）、クロスカルメ
ロースナトリウム0.５Kg（粒径：２０〜５０μm ）及び
モノステアリン酸グリセリン（１５０〜２５０μm 、日
本油脂製）1.２Kgを入れ、吸気温度８５℃で加熱流動さ
せながら造粒したのち冷却し、５００μm のふるいにて
篩過し、被コーティング粒状物を得た（平均粒径約４０
０μm ）。次にジャケット付きクロスロータリーミキサ
ー（ＣＭ−１０型）に該被コーティング粒状物2.１Kgと
タルク0.９Kg（粒径：約１０μm 以下）を入れ、８０℃
の温水をジャケット内に循環させながら１分間に２０回
転の速度で回転させ、１０分後循環水を水道水に切り替
えて試料温度４０℃まで冷却し、マスキング粒状製剤
（細粒剤、平均粒径：約４００μm ）を得た。

【００１６】実施例２実施例１と同様にして得られた被コーティング粒状物4.
２Kgを、びタルク1.５６Kg（粒径：約１０μm 以下）と
ともに再び流動層造粒機に入れ、吸気温度８０℃で加熱
しながら流動させ、粉末がすべて被コーティング粒状物
に付着した（約２０分）のち、ダンパー操作により熱風
を室内空気に替え試料温度４０℃まで冷却してマスキン
グ粒状製剤（細粒剤、平均粒径：約４００μm ）を得
た。

【００１７】実施例３流動層造粒機にオフロキサシン1.４Kg（粒径：１０μm
以下）、低置換度ヒドロキシプロピルセルロース0.５Kg
（粒径：２０〜５０μm ）、乳糖1.５Kg（粒径：１５０
μm 以下）、トウモロコシデンプン0.３Kg（粒径：１０
μm 以下）及びステアリン酸（１５０〜２５０μm ）1.
３Kgを入れ、吸気温度８５℃で実施例１と同様にして被
コーティング粒状物を得た（平均粒径：約４００μm
）。次にジャケット付きクロスロータリーミキサーに
該被コーティング粒状物2.１Kgとタルク0.８Kg（粒径：
約１０μm ）を入れ、実施例１と同様にしてマスキング
粒状製剤（細粒剤、平均粒径：約４００μm ）を得た。

【００１８】試験例１実施例１、２及び３で得られたマスキング粒状製剤につ
き、口中マスキング試験及び溶出試験を実施した。また
比較対象試料として、それぞれの被コーティング粒状物
についても同様の試験を行った。口中マスキング試験
は、試料のそれぞれ0.５ｇを口に含み苦味あるいは酸味
を感じるまでの時間を測定しマスキング時間とした。な
お試験者は５名とした。

【００１９】溶出試験は、日局一般試験法溶出試験法第
１法により行い、日局第１液を用いて試験開始後５分お
きに３０分までの試験液をサンプリングし、塩酸セトラ
キサートまたはオフロキサシンの吸光度を測定しその溶
出率７５％に達する時間（Ｔ ₇₅％）を計算により求め
た。これらの結果を表１に示す。

【００２０】表１試験結果マスキング時間溶出時間(T₇₅％）実施例１被コーティンク゛粒状物２〜３秒 2.５分マスキンク゛粒状物 30〜 60 秒 5.２分実施例２被コーティンク゛粒状物１〜２秒 1.５分マスキンク゛粒状物 20〜 40 秒 3.４分実施例３被コーティンク゛粒状物 3 〜５秒 4.６分マスキンク゛粒状物 40〜 60 秒 9.２分

【００２１】表１から明らかなように、本発明のマスキ
ング粒状物は十分な口中マスキング性を有し、しかも速
やかな溶出特性を示した。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】粉粒状の水不溶性低融点物質、粉粒状の
崩壊剤及び薬物の粉体とを溶融造粒して得た粒状物を、
該低融点物質の融点以上の温度で、微粉状添加剤と流動
下、溶融して得た粒状物。