JPH0688262B2 - 一体発泡成形座席体の製法 - Google Patents
一体発泡成形座席体の製法Info
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- JPH0688262B2 JPH0688262B2 JP62018648A JP1864887A JPH0688262B2 JP H0688262 B2 JPH0688262 B2 JP H0688262B2 JP 62018648 A JP62018648 A JP 62018648A JP 1864887 A JP1864887 A JP 1864887A JP H0688262 B2 JPH0688262 B2 JP H0688262B2
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- Japan
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- mold
- urethane
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- manufacturing
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は座席体成形の際、表皮材の端末の発泡型への取
付けを簡単に正確にし、かつ、表皮材の凹凸形成の加飾
をシャープにする技術分野で利用される。
付けを簡単に正確にし、かつ、表皮材の凹凸形成の加飾
をシャープにする技術分野で利用される。
従来の技術 表皮材と詰物であるウレタンモールドとの一体発泡を行
う場合、従来は表皮材の端末を下型の所定位置に取付け
ており、また、表皮材に加飾のための凹凸の形状（たと
えば溝部、ボタン形状、マークその他）をウレタン発泡
の際成形している。
う場合、従来は表皮材の端末を下型の所定位置に取付け
ており、また、表皮材に加飾のための凹凸の形状（たと
えば溝部、ボタン形状、マークその他）をウレタン発泡
の際成形している。
発明が解決しようとする問題点 上述の表皮材端末を下型の所定位置に正確に取付けるこ
とは困難であり、熟練と工数とを多く要し、不良品の発
生も多く、また、表皮材加飾の成形もウレタンの発泡圧
力のみでは、圧力が弱く、表皮材を加圧し、正確な形状
に成形することは困難であった。
とは困難であり、熟練と工数とを多く要し、不良品の発
生も多く、また、表皮材加飾の成形もウレタンの発泡圧
力のみでは、圧力が弱く、表皮材を加圧し、正確な形状
に成形することは困難であった。
問題点を解決するための手段 上述の問題点を解決するために、本発明は、座席体の表
面形状を内側に刻成したウレタンモールド発泡の下型
に、表皮材を上記刻成形状に沿って配置し、ウレタンモ
ールド原料を注入し、表皮材とウレタンとを一体発泡成
形する座席体の製法において、下型の内側型部の上部周
縁に表皮材端末取付部材に表皮材を結合した部分に合致
した型部を形成し、表皮材を下型の内側に張着し、発泡
原料を注入して表皮材とウレタンモールドとを一体発泡
するようにしたものである。
面形状を内側に刻成したウレタンモールド発泡の下型
に、表皮材を上記刻成形状に沿って配置し、ウレタンモ
ールド原料を注入し、表皮材とウレタンとを一体発泡成
形する座席体の製法において、下型の内側型部の上部周
縁に表皮材端末取付部材に表皮材を結合した部分に合致
した型部を形成し、表皮材を下型の内側に張着し、発泡
原料を注入して表皮材とウレタンモールドとを一体発泡
するようにしたものである。
作用 上述の手段によれば、上記した従来の欠点は解消し、表
皮材の発泡型への取付は簡単に正確になり、コストも低
減し、従来の不具合は大巾に改善される。
皮材の発泡型への取付は簡単に正確になり、コストも低
減し、従来の不具合は大巾に改善される。
実施例 次に、本発明の実施例について、添付図面を参照して詳
述する。
述する。
代表的な座席体の断面を第1a図、第1b図及び第2a図、第
2b図、第2c図に示し、座席体の完成品について説明す
る。図示では上下反対となっており、下側に着座面が存
在することになる。
2b図、第2c図に示し、座席体の完成品について説明す
る。図示では上下反対となっており、下側に着座面が存
在することになる。
表皮材１は、図示のように座席体の形状を示している。
表皮材１は、ウレタンモールド２にウレタンの発泡時に
接着される。表皮材１の周囲端末部は表皮材端末取付部
材３に結合されている。フレーム４の一部に表皮材取付
部4aを設け、表皮材端末取付部材３に結合された表皮材
１の間に挿入してフレーム４に組付けてある。
表皮材１は、ウレタンモールド２にウレタンの発泡時に
接着される。表皮材１の周囲端末部は表皮材端末取付部
材３に結合されている。フレーム４の一部に表皮材取付
部4aを設け、表皮材端末取付部材３に結合された表皮材
１の間に挿入してフレーム４に組付けてある。
第1b図は、第1a図の表皮材端末取付部材３と同様の目的
のフック状断面を有する表皮材端末取付部材3Aを示すも
のである。
のフック状断面を有する表皮材端末取付部材3Aを示すも
のである。
第2a図に座席体のリヤー側の断面を示す。第1a図の表皮
材取付部4aの代わりに、下枠線５とウレタンモールド２
との間に表皮材１と表皮材端末取付部材３を挿入して組
付ける。下枠線５の形状は板状のものでも良い。みごろ
部1A、まち部1Bには異なる材質の表皮材を使用しても良
く、両部は表皮材結合部1aで結合される。第2b図、第2c
図もリヤー側の断面を示す。
材取付部4aの代わりに、下枠線５とウレタンモールド２
との間に表皮材１と表皮材端末取付部材３を挿入して組
付ける。下枠線５の形状は板状のものでも良い。みごろ
部1A、まち部1Bには異なる材質の表皮材を使用しても良
く、両部は表皮材結合部1aで結合される。第2b図、第2c
図もリヤー側の断面を示す。
表皮材1,1A,1Bは織物、編物、不織布その他の布あるい
はビニールレザー等があり、成形形状によって伸びのあ
る材料が使用される。表皮材１には、図示は省略した
が、ワディングを接着剤で接着又は熱融着ラミネートを
接着したものもある。
はビニールレザー等があり、成形形状によって伸びのあ
る材料が使用される。表皮材１には、図示は省略した
が、ワディングを接着剤で接着又は熱融着ラミネートを
接着したものもある。
次に、本発明による製法について説明する。
第1a図の表皮材取付部4aに取付けた表皮材１のO-P-Q部
は、第３図のO-P-Qの如く曲げて下型６に沿って取付け
る。下型６のO-P部間で表皮材１の端末部の位置決めを
した後、上型８を降下させて挿入する。表皮材端末取付
部材３に弾性がある場合は下型６に押し付けて取付けら
れる。
は、第３図のO-P-Qの如く曲げて下型６に沿って取付け
る。下型６のO-P部間で表皮材１の端末部の位置決めを
した後、上型８を降下させて挿入する。表皮材端末取付
部材３に弾性がある場合は下型６に押し付けて取付けら
れる。
次に、ウレタン発泡原料を原料注入口8aより注入発泡さ
せるか、原料注入口8aのない上型で下型にウレタン原料
を注入し発泡させる。また、注入発泡方式には高圧高速
低温発泡のHR（High Resilience:高弾性）モールドある
いは低圧高温のホットモールドなどがあるが、いずれの
方式も本発明に適用できる。高圧高速でない場合は、表
皮材又はワディング（図示省略）の上に熱融解性フイル
ムを置き、その上にウレタン原料を注入し、含浸を防止
して発泡後、熱融解性フイルムを融解させ、ウレタンと
表皮材又はワディングとを接着させる。
せるか、原料注入口8aのない上型で下型にウレタン原料
を注入し発泡させる。また、注入発泡方式には高圧高速
低温発泡のHR（High Resilience:高弾性）モールドある
いは低圧高温のホットモールドなどがあるが、いずれの
方式も本発明に適用できる。高圧高速でない場合は、表
皮材又はワディング（図示省略）の上に熱融解性フイル
ムを置き、その上にウレタン原料を注入し、含浸を防止
して発泡後、熱融解性フイルムを融解させ、ウレタンと
表皮材又はワディングとを接着させる。
完成後、下型６より取り出す場合において、表皮材１及
びウレタンモールド２の形状はいずれもオーバハング状
（図の下方が広い）であるが、表皮材１及びウレタンモ
ールド２は共に柔らかく変形できるので、下型６から取
り出すことに特に問題はない。そして、取り出した後に
第1a図のO-P-Qの形状とする。溝部1b（第1a図、第３
図）をシャープに出すためには、表皮材１を下型６の凸
部6aと図示省略したが上型の凹部により発泡前に押し
て、表皮材１を成形すれば良い。
びウレタンモールド２の形状はいずれもオーバハング状
（図の下方が広い）であるが、表皮材１及びウレタンモ
ールド２は共に柔らかく変形できるので、下型６から取
り出すことに特に問題はない。そして、取り出した後に
第1a図のO-P-Qの形状とする。溝部1b（第1a図、第３
図）をシャープに出すためには、表皮材１を下型６の凸
部6aと図示省略したが上型の凹部により発泡前に押し
て、表皮材１を成形すれば良い。
第３図のP-Q部には内側にテーパを付けて上型８と下型
６の気密性を向上させる。これは各図とも共通である。
６の気密性を向上させる。これは各図とも共通である。
第４図は、第３図の表皮材端末取付部材３を横向きにし
て、下型６のO-P部に取り付けた方法である。
て、下型６のO-P部に取り付けた方法である。
第2a図の下枠線５に表皮材端末取付部材３を取付ける場
合の取付方法も、第３図及び第４図と同じ方法で製作す
ることができる。
合の取付方法も、第３図及び第４図と同じ方法で製作す
ることができる。
また、各図に示した表皮材端末取付部材３は、表皮材１
の端末全周に結合される場合だけではなく、図示は省略
するが、座席の形状によっては結合されない部分がある
場合もある。
の端末全周に結合される場合だけではなく、図示は省略
するが、座席の形状によっては結合されない部分がある
場合もある。
第５図は、表皮材取付板9Aを使用した第３図の変形例を
示したもので、下型６への取付を容易にするため、表皮
材取付板9Aの一端部を折曲して下型取付部9aを設けてあ
る。
示したもので、下型６への取付を容易にするため、表皮
材取付板9Aの一端部を折曲して下型取付部9aを設けてあ
る。
第６図は、第2a図に示した表皮材端末取付部材３を省略
した第2c図の場合である。これは下枠線５を２個、下枠
結合線5Aに溶接したもので、下型６に取付けてある（一
般に下型６の外に出ている部分はリヤーシートを車のボ
デーに固定する部分である）。
した第2c図の場合である。これは下枠線５を２個、下枠
結合線5Aに溶接したもので、下型６に取付けてある（一
般に下型６の外に出ている部分はリヤーシートを車のボ
デーに固定する部分である）。
第６図の実施例の目的は、ウレタンモールド２を表皮材
1Bに含浸、接触固定し、下枠線５と下枠結合線5Aも一体
発泡されるので、図示は省略したがスプリングなどの弾
性体、下枠線５、フレーム４などのシート構成部材をも
同時に発泡させ、座席体の縫製組立作業を一体発泡で同
時に完了させることにある。
1Bに含浸、接触固定し、下枠線５と下枠結合線5Aも一体
発泡されるので、図示は省略したがスプリングなどの弾
性体、下枠線５、フレーム４などのシート構成部材をも
同時に発泡させ、座席体の縫製組立作業を一体発泡で同
時に完了させることにある。
第７図は、第2b図の場合であり、その目的は上記第６図
の実施例と同じである。この実施例では、上型８に円弧
状のＲ部を設けておき、図中に点線で示す如く、表皮材
1BがＲ部に当たり上型８が下に降りると表皮材1BはＲ部
に巻き込まれて、第７図に示した状態となる。表皮材1B
はウレタンモールド２に含浸接触させ、固定させる。
の実施例と同じである。この実施例では、上型８に円弧
状のＲ部を設けておき、図中に点線で示す如く、表皮材
1BがＲ部に当たり上型８が下に降りると表皮材1BはＲ部
に巻き込まれて、第７図に示した状態となる。表皮材1B
はウレタンモールド２に含浸接触させ、固定させる。
第８図は、表皮材１とワディング12に下型６の外で予め
ボタン形状を高周波などで成形しておき、これを下型６
の凸部6bのボタン形状支持部に位置を合わせて取付け、
一体発泡を行うものである。
ボタン形状を高周波などで成形しておき、これを下型６
の凸部6bのボタン形状支持部に位置を合わせて取付け、
一体発泡を行うものである。
第９図も第８図と同様に、表皮材１とワディング12に下
型６の外で予め溝部を形成しておき、これを下型６の凸
部6cと位置合わせして一体発泡を行うものである（第３
図の溝部1bは発泡型による表皮材の成形である）。
型６の外で予め溝部を形成しておき、これを下型６の凸
部6cと位置合わせして一体発泡を行うものである（第３
図の溝部1bは発泡型による表皮材の成形である）。
発明の効果 前述した本発明によると、従来の欠点であった表皮材の
端末を発泡型に取付ける方式は、第３図、第４図、第５
図、第６図及び第７図の実施例で説明の如く、発泡成形
の際、簡単に正確に取り付けることが可能となり、従来
の欠点は大巾に改善される。
端末を発泡型に取付ける方式は、第３図、第４図、第５
図、第６図及び第７図の実施例で説明の如く、発泡成形
の際、簡単に正確に取り付けることが可能となり、従来
の欠点は大巾に改善される。
また、表皮材に加飾の凹凸をシャープにする方法は、第
３図の凸部6a、第８図、第９図の凸部6b、6c等によって
達成された。
３図の凸部6a、第８図、第９図の凸部6b、6c等によって
達成された。
第1a図は代表的な座席体の断面図、第1b図は表皮材端末
取付部材を示す一部断面図、第2a図は座席体のリヤー側
の断面図、第2b図は表皮材端末のリヤー側一部断面図、
第2c図は同じくリヤー側で結合線と下枠線とを示す一部
断面図、第３図は内側にテーパ部を設けて上型と下型と
の気密性を向上させることを示す断面図、第４図は表皮
材端末取付部材を横向きにして下型に取付けた状態の断
面図、第５図は下型取付部を設けて下型への取付を容易
にしたことを示す断面図、第６図は表皮材端末取付部材
を省略した例の断面図、第７図はリヤー側で表皮材端末
取付部材を省略した例の断面図、第８図は予めボタン形
状を外で成形し、下型のボタン形状支持部に取付けて一
体発泡を行う例の一部断面図、第９図は第８図と同様、
下型の外で溝部を成形した例の一部断面図である。 1,1A,1B……表皮材、1a……表皮材結合部、1b……溝
部、２……ウレタンモールド、３……表皮材端末取付部
材、４……フレーム、4a……表皮材取付部、５……下枠
線、5A……下枠結合線、６……下型、6a,6b,6c……凸
部、８……上型、９……下型取付部、9A……表皮材取付
板、12……ワディング。
取付部材を示す一部断面図、第2a図は座席体のリヤー側
の断面図、第2b図は表皮材端末のリヤー側一部断面図、
第2c図は同じくリヤー側で結合線と下枠線とを示す一部
断面図、第３図は内側にテーパ部を設けて上型と下型と
の気密性を向上させることを示す断面図、第４図は表皮
材端末取付部材を横向きにして下型に取付けた状態の断
面図、第５図は下型取付部を設けて下型への取付を容易
にしたことを示す断面図、第６図は表皮材端末取付部材
を省略した例の断面図、第７図はリヤー側で表皮材端末
取付部材を省略した例の断面図、第８図は予めボタン形
状を外で成形し、下型のボタン形状支持部に取付けて一
体発泡を行う例の一部断面図、第９図は第８図と同様、
下型の外で溝部を成形した例の一部断面図である。 1,1A,1B……表皮材、1a……表皮材結合部、1b……溝
部、２……ウレタンモールド、３……表皮材端末取付部
材、４……フレーム、4a……表皮材取付部、５……下枠
線、5A……下枠結合線、６……下型、6a,6b,6c……凸
部、８……上型、９……下型取付部、9A……表皮材取付
板、12……ワディング。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (4)
- 【請求項１】座席体の表面形状を内側に刻成したウレタ
ンモールド発泡の下型に、表皮材を上記刻成形状に沿っ
て配置し、ウレタンモールド原料を注入し、表皮材とウ
レタンとを一体発泡成形する座席体の製法であって、下
型の内側型部の上部周縁に表皮材端末取付部材に表皮材
を結合した部分に合致した型部を形成し、表皮材を下型
の内側に張着し、発泡原料を注入して表皮材とウレタン
モールドとを一体発泡する一体発泡成形座席体の製法。 - 【請求項２】表皮材端末取付部材を使用せず、表皮材の
まち部の端をウレタンモールドと一体に発泡させて接着
させる特許請求の範囲第１項記載の一体発泡成形座席体
の製法。 - 【請求項３】表皮材及びフレームなどのシート構成部材
をウレタンモールドと同時に一体発泡を行い、縫製組立
作業をウレタンモールド発泡と同時に完了させる特許請
求の範囲第１項記載の一体発泡成形座席体の製法。 - 【請求項４】表皮材、ワディングに予め凹凸部を発泡下
型の外で成形してから、下型の凸部に挿入し一体発泡を
行う特許請求の範囲第１項記載の一体発泡成形座席体の
製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62018648A JPH0688262B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | 一体発泡成形座席体の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62018648A JPH0688262B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | 一体発泡成形座席体の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63188008A JPS63188008A (ja) | 1988-08-03 |
| JPH0688262B2 true JPH0688262B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=11977436
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62018648A Expired - Fee Related JPH0688262B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | 一体発泡成形座席体の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688262B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU591830B1 (en) * | 1988-02-23 | 1989-12-14 | Tachi-S Co., Ltd. | Method of making integrally foam-molded seats |
-
1987
- 1987-01-30 JP JP62018648A patent/JPH0688262B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63188008A (ja) | 1988-08-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |