JPH0686065B2 - プラスチツク筒状体の製造方法 - Google Patents
プラスチツク筒状体の製造方法Info
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- JPH0686065B2 JPH0686065B2 JP14884986A JP14884986A JPH0686065B2 JP H0686065 B2 JPH0686065 B2 JP H0686065B2 JP 14884986 A JP14884986 A JP 14884986A JP 14884986 A JP14884986 A JP 14884986A JP H0686065 B2 JPH0686065 B2 JP H0686065B2
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- Japan
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- mold
- cavity
- tubular body
- core mold
- mandrel
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、筒状本体の一端に内方突出フランジが一体
的に設けられ、内方突出フランジの内周縁に軸線方向外
方に伸びた短筒状部が一体的に設けられており、たとえ
ばペーストと状のコーキング材を充填し、必要に応じて
これを押出して使用する押出式容器に適用されるプラス
チック筒状体の製造方法に関する。
的に設けられ、内方突出フランジの内周縁に軸線方向外
方に伸びた短筒状部が一体的に設けられており、たとえ
ばペーストと状のコーキング材を充填し、必要に応じて
これを押出して使用する押出式容器に適用されるプラス
チック筒状体の製造方法に関する。
従来技術とその問題点 従来、押出式容器に使用される上述したようなプラスチ
ック筒状体は、ブロー成形や射出成形によって製造され
ていた。しかしながら、このような製造方法の場合、次
のような問題があった。すなわち、ブロー成形では熱分
布やブロー圧力が不均一であると得られる筒状体の肉厚
にばらつきが生じることがある。また、ブロー成形では
筒状体の外径が規制されて筒状体が製造されるので、内
径が所望の大きさにならないことがある。そして、上述
したような肉厚のばらつきが存在したり、内径が所望の
大きさになっていないと、この筒状体を押出式容器に適
用した場合、可動加圧板と筒状体の内周面との間に隙間
が生じ、可動加圧板を前進させて充填物を押出すさい
に、充填物が上記隙間から後方に洩れるという問題があ
る。しかも、ブロー成形では、上述したような肉厚のば
らつきの発生を抑止すること、および内径を所望の大き
さにすることは、成形加工作業の管理を極めて困難にす
る。また、射出成形では、射出される樹脂の圧力によっ
てコア金型が疲労しやすくなり、その結果出来上った筒
状体に寸法誤差が生じやすくなるので、コア金型を頻繁
に取替える必要があり、コストが高くなる。また、コア
金型には抜き勾配をつける必要があるので、出来上った
筒状体の内径は、短筒状部側から反対側に向って徐々に
大きくなっている。したがって、この筒状体を押出式容
器に適用した場合、可動加圧板と筒状体の内周面との間
に隙間が生じ、可動加圧板を前進させて充填物を押出す
さいに、充填物が上記隙間から後方に洩れるという問題
がある。
ック筒状体は、ブロー成形や射出成形によって製造され
ていた。しかしながら、このような製造方法の場合、次
のような問題があった。すなわち、ブロー成形では熱分
布やブロー圧力が不均一であると得られる筒状体の肉厚
にばらつきが生じることがある。また、ブロー成形では
筒状体の外径が規制されて筒状体が製造されるので、内
径が所望の大きさにならないことがある。そして、上述
したような肉厚のばらつきが存在したり、内径が所望の
大きさになっていないと、この筒状体を押出式容器に適
用した場合、可動加圧板と筒状体の内周面との間に隙間
が生じ、可動加圧板を前進させて充填物を押出すさい
に、充填物が上記隙間から後方に洩れるという問題があ
る。しかも、ブロー成形では、上述したような肉厚のば
らつきの発生を抑止すること、および内径を所望の大き
さにすることは、成形加工作業の管理を極めて困難にす
る。また、射出成形では、射出される樹脂の圧力によっ
てコア金型が疲労しやすくなり、その結果出来上った筒
状体に寸法誤差が生じやすくなるので、コア金型を頻繁
に取替える必要があり、コストが高くなる。また、コア
金型には抜き勾配をつける必要があるので、出来上った
筒状体の内径は、短筒状部側から反対側に向って徐々に
大きくなっている。したがって、この筒状体を押出式容
器に適用した場合、可動加圧板と筒状体の内周面との間
に隙間が生じ、可動加圧板を前進させて充填物を押出す
さいに、充填物が上記隙間から後方に洩れるという問題
がある。
この発明の目的は、上記問題を解決したプラスチック筒
状体の製造方法を提供することにある。
状体の製造方法を提供することにある。
問題点を解決するための手段 この発明によるプラスチック筒状体の製造方法は、筒状
本体の一端に内方突出フランジが一体的に設けられ、内
方突出フランジの内周縁に軸線方向外方に伸びた短筒状
部が一体的に設けられたプラスチック筒状体を製造する
方法であって、マンドレルの一端にコア金型を取付けて
おくとともにコア金型と所定間隔をおいてキャビティ金
型を配置しておき、熱可塑性合成樹脂製押出パイプの一
端寄りの部分を加熱して軟化させ、この一端軟化部分が
コア金型よりも突出するように他端側からコア金型およ
びマンドレルに被せ、ついで上記軟化部分を縮径させて
キャビティ金型のキャビティ内に入れ、その後両金型を
型締めすることにより内方突出フランジおよび短筒状部
を形成することを特徴とするものである。
本体の一端に内方突出フランジが一体的に設けられ、内
方突出フランジの内周縁に軸線方向外方に伸びた短筒状
部が一体的に設けられたプラスチック筒状体を製造する
方法であって、マンドレルの一端にコア金型を取付けて
おくとともにコア金型と所定間隔をおいてキャビティ金
型を配置しておき、熱可塑性合成樹脂製押出パイプの一
端寄りの部分を加熱して軟化させ、この一端軟化部分が
コア金型よりも突出するように他端側からコア金型およ
びマンドレルに被せ、ついで上記軟化部分を縮径させて
キャビティ金型のキャビティ内に入れ、その後両金型を
型締めすることにより内方突出フランジおよび短筒状部
を形成することを特徴とするものである。
上記において、形成された内方突出フランジおよび短筒
状部にはウェルドラインが表われることがある。この場
合には、内方突出フランジ、短筒状部および筒状本体の
短筒状部寄りの部分を再度加熱軟化させ、この軟化部分
がコア金型よりも突出するように他端側からコア金型お
よびマンドレルに被せ、ついで上記軟化部分をキャビテ
ィ金型のキャビティ内に入れ、その後両金型を型締めす
るという操作を１回または２回以上繰返して行なうこと
が好ましい。
状部にはウェルドラインが表われることがある。この場
合には、内方突出フランジ、短筒状部および筒状本体の
短筒状部寄りの部分を再度加熱軟化させ、この軟化部分
がコア金型よりも突出するように他端側からコア金型お
よびマンドレルに被せ、ついで上記軟化部分をキャビテ
ィ金型のキャビティ内に入れ、その後両金型を型締めす
るという操作を１回または２回以上繰返して行なうこと
が好ましい。
実施例 以下、この発明の実施例について図面を参照しながら説
明する。
明する。
第２図にはこの発明の方法で製造されたプラスチック筒
状体が示されている。プラスチック筒状体（１）は、筒
状本体（２）の一端に内方突出フランジ（３）が一体的
に設けられ、内方突出フランジ（３）のの内周縁に軸線
方向外方に伸びた短筒状部（４）が一体的に設けられた
ものである。短筒状部（４）の外周面には雄ねじ（５）
が形成されている。そして、第２図に鎖線で示すよう
に、短筒状部（４）の先端開口が貼り合せアルミニウム
箔等からなる閉鎖片（６）で塞がれるとともに短筒状部
（４）に充填物放出ノズル（７）がねじ嵌められ、本体
（２）内にコーキング材が充填された後、本体（２）内
に可動加圧板（８）が軸線方向に摺接自在に嵌め入れら
れて押出式容器とされる。
状体が示されている。プラスチック筒状体（１）は、筒
状本体（２）の一端に内方突出フランジ（３）が一体的
に設けられ、内方突出フランジ（３）のの内周縁に軸線
方向外方に伸びた短筒状部（４）が一体的に設けられた
ものである。短筒状部（４）の外周面には雄ねじ（５）
が形成されている。そして、第２図に鎖線で示すよう
に、短筒状部（４）の先端開口が貼り合せアルミニウム
箔等からなる閉鎖片（６）で塞がれるとともに短筒状部
（４）に充填物放出ノズル（７）がねじ嵌められ、本体
（２）内にコーキング材が充填された後、本体（２）内
に可動加圧板（８）が軸線方向に摺接自在に嵌め入れら
れて押出式容器とされる。
上記のようなプラスチック筒状体（１）の製造方法が第
１図に示されている。
１図に示されている。
まず、コア金型（10）とキャビティ金型（11）とを用意
し、コア金型（10）を、上下動自在の型締シリンダ（1
2）に固定されたマンドレル（13）の先端に着脱自在に
取付けるとともに、キャビティ金型（11）を金型固定板
（14）に固定する。キャビティ金型（11）は、筒状本体
（２）の上端部に対応する部分および短筒状部（４）に
対応する部分よりなるキャビティ（11a）を備えてい
る。キャビティ（11a）の短筒状部（４）と対応する部
分の周面には雄ねじ（５）と対応するように雌ネジ（1
5）が形成されている。コア金型（10）は、キャビティ
金型（11）のキャビティ（11a）と対応する形状であ
り、その下面には凹所（10a）が形成されている。ま
た、コア金型（10）には軟化したプラスチックの逃げ孔
（16）が形成されている。マンドレル（13）は型締シリ
ンダ（12）の上端面に、軸線が上下方向を向くようにマ
ンドレル固定板（17）を介して固定されている。また、
マンドレル（13）の上端面には凸部（13a）が設けられ
ており、マンドレル（13）上端面の凸部（13a）が凹所
（10a）内に嵌まるように、コア金型（10）がマンドレ
ル（13）上に載せられている。金型固定板（14）はマン
ドレル（13）の所定距離上方に配置されており、その下
面にキャビティ金型（11）が固定されている。コア金型
（10）とキャビティ金型（11）とはその中心線が合致せ
しめられている。
し、コア金型（10）を、上下動自在の型締シリンダ（1
2）に固定されたマンドレル（13）の先端に着脱自在に
取付けるとともに、キャビティ金型（11）を金型固定板
（14）に固定する。キャビティ金型（11）は、筒状本体
（２）の上端部に対応する部分および短筒状部（４）に
対応する部分よりなるキャビティ（11a）を備えてい
る。キャビティ（11a）の短筒状部（４）と対応する部
分の周面には雄ねじ（５）と対応するように雌ネジ（1
5）が形成されている。コア金型（10）は、キャビティ
金型（11）のキャビティ（11a）と対応する形状であ
り、その下面には凹所（10a）が形成されている。ま
た、コア金型（10）には軟化したプラスチックの逃げ孔
（16）が形成されている。マンドレル（13）は型締シリ
ンダ（12）の上端面に、軸線が上下方向を向くようにマ
ンドレル固定板（17）を介して固定されている。また、
マンドレル（13）の上端面には凸部（13a）が設けられ
ており、マンドレル（13）上端面の凸部（13a）が凹所
（10a）内に嵌まるように、コア金型（10）がマンドレ
ル（13）上に載せられている。金型固定板（14）はマン
ドレル（13）の所定距離上方に配置されており、その下
面にキャビティ金型（11）が固定されている。コア金型
（10）とキャビティ金型（11）とはその中心線が合致せ
しめられている。
次に、高密度ポリエチレン樹脂等の熱可塑性合成樹脂か
らなる押出パイプ（20）を用意する。押出パイプ（20）
は内径規制されたものを用いるのがよい。そして、押出
パイプ（20）の一端部を約1000℃の熱風で軟化させる。
ついで、この軟化部分がコア金型（10）よりも上方に突
出するように他端側からコア金型（10）およびマンドレ
ル（13）に被せる。その後、上記軟化部分を縮径させて
キャビティ金型（11）のキャビティ（11a）内に入れる
（第1A図参照）。そして、型締シリンダ（12）を上昇さ
せて両金型（10）（11）を型締めする。型締め圧力は1.
5ton程度である。型締め後軟化させられた部分が冷却固
化して押出パイプ（20）の上端部に内方突出フランジ
（３）および短筒状部（４）が形成される（第1B図参
照）。短筒状部（４）の先端は、短筒状部（４）と一体
成形された閉塞壁（21）で閉じられており、この閉塞壁
（21）の下面中央部にはプラスチックが逃げ孔（16）内
に流動することによって形成された棒状体（22）が一体
的に形成されている。また、押出パイプ（20）の短筒状
部（４）外周面の雄ねじ（５）はキャビティ（11a）の
雌ねじ（15）にねじ嵌まっている。次に型締シリンダ
（12）を下降させ、パイプ（20）を軸線のまわりに回転
させてキャビティ金型（11）から取外す。
らなる押出パイプ（20）を用意する。押出パイプ（20）
は内径規制されたものを用いるのがよい。そして、押出
パイプ（20）の一端部を約1000℃の熱風で軟化させる。
ついで、この軟化部分がコア金型（10）よりも上方に突
出するように他端側からコア金型（10）およびマンドレ
ル（13）に被せる。その後、上記軟化部分を縮径させて
キャビティ金型（11）のキャビティ（11a）内に入れる
（第1A図参照）。そして、型締シリンダ（12）を上昇さ
せて両金型（10）（11）を型締めする。型締め圧力は1.
5ton程度である。型締め後軟化させられた部分が冷却固
化して押出パイプ（20）の上端部に内方突出フランジ
（３）および短筒状部（４）が形成される（第1B図参
照）。短筒状部（４）の先端は、短筒状部（４）と一体
成形された閉塞壁（21）で閉じられており、この閉塞壁
（21）の下面中央部にはプラスチックが逃げ孔（16）内
に流動することによって形成された棒状体（22）が一体
的に形成されている。また、押出パイプ（20）の短筒状
部（４）外周面の雄ねじ（５）はキャビティ（11a）の
雌ねじ（15）にねじ嵌まっている。次に型締シリンダ
（12）を下降させ、パイプ（20）を軸線のまわりに回転
させてキャビティ金型（11）から取外す。
その後、本体（２）の上端寄りの部分、内方突出フラン
ジ（３）および短筒状部（４）を再度加熱し、これらの
軟化部分がコア金型（10）よりも上方に突出するように
他端側からコア金型（10）およびマンドレル（13）に被
せてから、短筒状部（４）の雄ねじ（５）をキャビティ
（11a）の雌ねじ（15）にねじ嵌める。そして、型締シ
リンダ（12）を上昇させて両金型（10）（11）を型締め
する。型締め圧力は1.5ton程度である。軟化させられた
部分が冷却固化した後型締シリンダ（12）を下降させ、
筒状体（１）を上記と同様にしてキャビティ金型（11）
から取外す。その後閉塞壁（21）および棒状体（22）を
切り取る。こうして、プラスチック筒状体（１）が製造
される。
ジ（３）および短筒状部（４）を再度加熱し、これらの
軟化部分がコア金型（10）よりも上方に突出するように
他端側からコア金型（10）およびマンドレル（13）に被
せてから、短筒状部（４）の雄ねじ（５）をキャビティ
（11a）の雌ねじ（15）にねじ嵌める。そして、型締シ
リンダ（12）を上昇させて両金型（10）（11）を型締め
する。型締め圧力は1.5ton程度である。軟化させられた
部分が冷却固化した後型締シリンダ（12）を下降させ、
筒状体（１）を上記と同様にしてキャビティ金型（11）
から取外す。その後閉塞壁（21）および棒状体（22）を
切り取る。こうして、プラスチック筒状体（１）が製造
される。
上記実施例においては、閉塞壁（21）を切り取っている
が、内部に充填するコーキング材の種類によっては閉塞
壁（21）を切り取らず、ノズル（６）からコーキング材
を押し出すさいに切取ってもよい。また、短筒状体
（４）の外周面には必ずしも雄ねじ（５）を形成してお
く必要はない。上記においては、この発明の方法で押出
式容器の筒状体を製造する場合が示されているが、これ
に限定されるものではなく、他の容器や容器以外の用途
を持つものに適用する筒状体を製造することも可能であ
る。
が、内部に充填するコーキング材の種類によっては閉塞
壁（21）を切り取らず、ノズル（６）からコーキング材
を押し出すさいに切取ってもよい。また、短筒状体
（４）の外周面には必ずしも雄ねじ（５）を形成してお
く必要はない。上記においては、この発明の方法で押出
式容器の筒状体を製造する場合が示されているが、これ
に限定されるものではなく、他の容器や容器以外の用途
を持つものに適用する筒状体を製造することも可能であ
る。
発明の効果 この発明の方法によれば、肉厚が均一で寸法精度の高い
押出パイプを使用し、かつコア金型およびキャビティ金
型を使用してその端部だけを変形させ内方突出フランジ
および短筒状部を形成するものであるから、従来のブロ
ー成形や射出成形で製造する場合のような問題の発生す
る余地はない。
押出パイプを使用し、かつコア金型およびキャビティ金
型を使用してその端部だけを変形させ内方突出フランジ
および短筒状部を形成するものであるから、従来のブロ
ー成形や射出成形で製造する場合のような問題の発生す
る余地はない。
第1A図および第1B図はこの発明の方法を工程順に示す垂
直断面図、第２図はこの発明の方法で製造されたプラス
チック筒状体の縦断面図である。 （１）…プラスチック筒状体、（２）…筒状本体、
（３）…内方突出フランジ、（４）…短筒状部、（10）
…コア金型、（11）…キャビティ金型、（11a）…キャ
ビティ、（13）…マンドレル、（20）…熱可塑性合成樹
脂製押出パイプ。
直断面図、第２図はこの発明の方法で製造されたプラス
チック筒状体の縦断面図である。 （１）…プラスチック筒状体、（２）…筒状本体、
（３）…内方突出フランジ、（４）…短筒状部、（10）
…コア金型、（11）…キャビティ金型、（11a）…キャ
ビティ、（13）…マンドレル、（20）…熱可塑性合成樹
脂製押出パイプ。
Claims (1)
- 【請求項１】筒状本体の一端に内方突出フランジが一体
的に設けられ、内方突出フランジの内周縁に軸線方向外
方に伸びた短筒状部が一体的に設けられたプラスチック
筒状体を製造する方法であって、マンドレルの一端にコ
ア金型を取付けておくとともにコア金型と所定間隔をお
いてキャビティ金型を配置しておき、熱可塑性合成樹脂
製押出パイプの一端寄りの部分を加熱して軟化させ、こ
の一端軟化部分がコア金型よりも突出するように他端側
からコア金型およびマンドレルに被せ、ついで上記軟化
部分を縮径させてキャビティ金型のキャビティ内に入
れ、その後両金型を型締めすることにより内方突出フラ
ンジおよび短筒状部を成形することを特徴とするプラス
チック筒状体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14884986A JPH0686065B2 (ja) | 1986-06-24 | 1986-06-24 | プラスチツク筒状体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14884986A JPH0686065B2 (ja) | 1986-06-24 | 1986-06-24 | プラスチツク筒状体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS633913A JPS633913A (ja) | 1988-01-08 |
| JPH0686065B2 true JPH0686065B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=15462112
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14884986A Expired - Lifetime JPH0686065B2 (ja) | 1986-06-24 | 1986-06-24 | プラスチツク筒状体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0686065B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5203379A (en) * | 1990-09-12 | 1993-04-20 | Courtaulds Packaging Inc. | Headed thermoplastic tube |
| US5069856A (en) * | 1990-09-12 | 1991-12-03 | Courtaulds Packaging Inc. | Method of forming a headed thermoplastic tube |
| JP4909550B2 (ja) * | 2005-09-06 | 2012-04-04 | 北海製罐株式会社 | ポリエステル樹脂製ボトル |
| CN110228157B (zh) * | 2019-06-06 | 2024-05-24 | 深圳市圆梦精密技术研究院 | Upe管成型设备 |
-
1986
- 1986-06-24 JP JP14884986A patent/JPH0686065B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS633913A (ja) | 1988-01-08 |
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