JPS633913A

JPS633913A - プラスチツク筒状体の製造方法

Info

Publication number: JPS633913A
Application number: JP14884986A
Authority: JP
Inventors: Tamotsu Okamoto; 保岡本
Original assignee: Showa Products Co
Current assignee: Showa Products Co
Priority date: 1986-06-24
Filing date: 1986-06-24
Publication date: 1988-01-08
Anticipated expiration: 2009-11-02
Also published as: JPH0686065B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野この発明は、筒状本体の一端に内方突出フランジが一体
的に設けられ、内方突出フランジの内周縁に軸線方向外
方に伸びた短筒状部が一体的に設けられており、たとえ
ばペースト状のコーキング材を充填し、必要に応じてこ
れを押出して使用づる押出式容器に適用されるプラスチ
ック筒状体の製造方法に関する。

従来技術とその問題点従来、押出式容器に使用される上述したようなプラスチ
ック筒状体は、ブロー成形や射出成形によって製造され
ていた。しかしながら、このような製造方法の場合、次
のような問題があった。すなわち、ブロー成形では熱分
布やブロー圧力が不均一であると得られる筒状体の肉厚
にばらつきが生じることがある。また、ブロー成形では
筒状体の外径が規制されて筒状体が製造されるので、内
径が所望の大きさにならないことがある。そして、上述
したような肉厚のばらつきが存在したり、内径が所望の
大きさになっでいないと、この筒状体を押出式容器に適
用した場合、可動加圧板と筒状体の内周面との間に隙間
が生じ、可動加圧板を前進させて充填物を押出すさいに
、充填物が上記隙間から後方に洩れるという問題がある
。しかも、ブロー成形では、上述したような肉厚のばら
つきの発生を抑止すること、および内径を所望の大きさ
にすることは、成形加工作業の管理を極めて困難にする
。また、射出成形では、射出される樹脂の圧力によって
コア金型が疲労しやすくなり、その結果出来上った筒状
体に寸法誤差が生じやすくなるので、コア金型を頻繁に
取替える必要があり、コストが高くなる。また、コア金
型には扱き勾配をつける必要があるので、出来上った筒
状体の内径は、短筒状部側から反対側に向って徐々に大
きくなっている。したがって、この筒状体を押出式容器
に適用した場合、可動加圧板と筒状体の内周面との間に
隙間が生じ、可動加圧板を前進させて充填物を押出寸さ
いに、充填物が上記隙間から後方に洩れるという問題が
ある。

この発明の目的は、上記問題を解決したプラスチック筒
状体の製造方法を提供することにある。

問題点を解決するための手段この発明によるプラスチック筒状体の製造方法は、筒状
本体の一端に内方突出フランジが一体的に設けられ、内
方突出フランジの内周縁に軸線方向外方に伸びた短筒状
部が一体的に設けられたプラスチック筒状体を製造する
方法であって、マンドレルの一端にコア金型を取付けて
おくとともにコア金型と所定間隔をおいてキャビティ金
型を配置しておき、熱可塑性合成樹脂製押出バイブの一
端寄りの部分を加熱して軟化させ、この一端軟化部分が
コア金型よりも突出するように他端側からコア金型およ
びマンドレルに被せ、ついで上記軟化部分を縮径させて
キャビティ金型のキャビティ内に入れ、その後両金型を
型締めすることにより内方突出フランジおよび短筒状部
を成形することを特徴とするものである。

上記において、形成された内方突出フランジおよび短筒
状部にはウェルドラインが表われることがある。この場
合には、内方突出フランジ、短筒状部および筒状本体の
短筒状部寄りの部分を再度加熱軟化させ、この軟化部分
がコア金型よりも突出するように他端側からコア金型お
よびマンドレルに被せ、ついで上記軟化部分をキャビテ
ィ金型のキャビティ内に入れ、その後両金型を型締めす
るという操作を１回または２回以上繰返して行なうこと
が好ましい。

実　　施　　例以下、この発明の実施例について図面を参照しながら説
明する。

第２図にはこの発明の方法で製造されたプラスチック筒
状体が示されている。プラスチック筒状体（１）は、筒
状本体（２）の一端に内方突出フランジ（３）が−体的
に設けられ、内方突出フランジ（３）の内周縁に軸線方
向外方に伸びた短筒状部（４）が−体的に設けられたも
のである。

短筒状部（４）の外周面には雄ねじ（５）が形成されて
いる。そして、第２図に鎖線で示すように、短筒状部（
４）の先端開口が貼り合せアルミニウム箔等からなる閉
鎖片（６）で塞がれるとともに短筒状部（４）に充填物
放出ノズル（７）がねじ嵌められ、本体（２）内にコー
キング材が充填された後、本体（２）内に可動加圧板（
８）が軸線方向に摺動自在に嵌め入れられて押出式容器
とされる。

上記のようなプラスチック筒状体（１）の製造方法が第
１図に示されている。

まず、コア金型（１０）とキャビティ金型（１１）とを
用意し、コア金型（１０）を、上下動自在の型締シリン
ダ（１２）に固定されたマンドレル（１３）の先端に着
脱自在に取付けるとともに、キャビティ金型（１１）を
金型固定板（１４）に固定する。キャピテイ金型（１１
）は、筒状本体（２）の上端部に対応する部分および短
筒状部（４）に対応する部分よりなるキャビティ（１１
ａ）を備えている。キャビティ（Ｉｌａ）の短筒状部（
４）と対応する部分の周面には雄ねじ（５）と対応する
ように雌ねじ（１５）が形成されている。コア金型（１
０）は、キャビティ金型（１１）のキャビティ（１１ａ
）と対応する形状であり、その下面には凹所（１０ａ）
が形成されている。また、コア金型（１０）には軟化し
たプラスチックの逃げ孔（１６）が形成されている。マ
ンドレル（１３）は型締シリンダ（１２）の上端面に、
軸線が上下方向を向くようにマンドレル固定板（１７）
を介して固定されている。また、マンドレル（１３）の
上端面には凸部（１３ａ）が設けられており、マンドレ
ル（１３）上端面の凸部（１３ａ）が凹所（１０ａ）内
に嵌まるように、コア金型（１０）がマンドレル（１３
）上に載せられている。金型固定板（１４）はマンドレ
ル（１３）の所定距離−上方に配置されており、その下
面にキャビティ金型（１１）が固定されている。コア金
型（１０）とキャビティ金型（１１）とはその中心線が
合致せしめられている。

次に、高密度ポリエチレン樹脂等の熱可塑性合成樹脂か
らなる押出パイプ（２０）を用意する。

押出パイプ（２０）は内径規制されたものを用いるのが
よい。そして、押出パイプ（２０）の一端部を約１００
０℃の熱風で軟化させる。ついで、この軟化部分がコア
金型（１０）よりも上方に突出するように他端側からコ
ア金型（１０）およびマンドレル（１３）に被せる。そ
の後、上記軟化部分を縮径させてキャビティ金型（１１
）のキャビティ（１１ａ）内に入れる（第１Ａ図参照）
。そして、型締シリンダ（１２）を上昇させて両金型（
１００１１）を型締めする。型締め圧力は１．５ｔＯｎ
程度である。

型締め後軟化させられた部分が冷却固化して押出パイプ
（２０）の上端部に内方突出フランジ（３）および短筒
状部（４）が形成される（第１Ｂ図参照）。短筒状部（
４）の先端は、短筒状部（４）と−体成形された閉塞壁
（２１）で閉じられており、この閉塞壁（２１）の下面
中央部にはプラスチックが逃げ孔（１６）内に流動する
ことによって形成された棒状体（２２）が−体内に形成
されている。また、押出パイプ（２０）の短筒状部（４
）外周面の雄ねじ（５）はキャビティ（１１ａ）の雌ね
じ（１５）にねじ嵌まっている。次に型締シリンダ（１
２）を下降させ、パイプ（２０）を軸線のまわりに回転
させてキャビティ金型（１１）から取外す。

その後、本体（２）の上端寄りの部分、内方突出フラン
ジ（３）および短筒状部（４）を再度加熱し、これらの
軟化部分がコア金型（１０）よりも上方に突出するよう
に他端側からコア金型（１０）およびマンドレル（１３
）に被せてから、短筒状部（４）の雄ねじ（５）をキャ
ビティ（１１ａ）の雌ねじ（１５）にねし嵌める。そし
て、型締シリンダ（１２）を上昇させて両金型（１０）
（１１）を型締めする。型締め圧力は１．５ｔＯｎ程度
である。軟化させられた部分が冷却固化した後型締シリ
ンダ（１２）を下降させ、筒状体（１）を上記と同様に
してキャビティ金型（１１）から取外す。その後閉塞壁
（２１）および棒状体（２２）を切り取る。こうして、
プラスチック筒状体（１）が製造される。

上記実施例においては、閉塞壁（２１）を切り取ってい
るが、内部に充填するコーキング材の種類によっては閉
塞壁（２１）を切り取らず、ノズル（６）からコーキン
グ材を押出すさいに切取ってもよい。また、短筒状部（
４）の外周面には必ずしも雄ねじ（５）を形成しておく
必要はない。上記においては、この発明の方法で押出式
容器の筒状体を製造する場合が示されているが、これに
限定されるものではなく、他の容器や容器以外の用途を
持つものに適用する筒状体を製造することも可能である
。

発明の効果この発明の方法によれば、肉厚が均一で寸法精度の高い
押出パイプを使用し、かつコア金型およびキャビティ金
型を使用してその端部だけを変形させ内方突出フランジ
および短筒状部を形成するものであるから、従来のブロ
ー成形や射出成形で製造する場合のような問題の発生す
る余地はない。

【図面の簡単な説明】

第１八図および第１Ｂ図はこの発明の方法を工程順に示
す垂直断面図、第２図はこの発明の方法で製造されたプ
ラスチック筒状体の縦断面図である。（１）・・・プラスチック筒状体、（２）・・・筒状本
体、（３）・・・内方突出フランジ、（４）・・・短筒
状部、（１０）・・・コア金型、（１１）・・・キャビ
ティ金型、（１１ａ）・・・キャビティ、（１３）・・
・マンドレル、（２０）・・・熱可塑性合成樹脂製押出
パイプ。以　　上

Claims

【特許請求の範囲】

筒状本体の一端に内方突出フランジが一体的に設けられ
、内方突出フランジの内周縁に軸線方向外方に伸びた短
筒状部が一体的に設けられたプラスチック筒状体を製造
する方法であって、マンドレルの一端にコア金型を取付
けておくとともにコア金型と所定間隔をおいてキャビテ
ィ金型を配置しておき、熱可塑性合成樹脂製押出パイプ
の一端寄りの部分を加熱して軟化させ、この一端軟化部
分がコア金型よりも突出するように他端側からコア金型
およびマンドレルに被せ、ついで上記軟化部分を縮径さ
せてキャビティ金型のキャビティ内に入れ、その後両金
型を型締めすることにより内方突出フランジおよび短筒
状部を成形することを特徴とするプラスチック筒状体の
製造方法。