CN110228157A - Upe管成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于塑料成型技术领域，尤其涉及一种UPE管成型设备。该成型设备包括机架、成型机构、驱动机构和送料机构；成型机构包括芯模、压模和外模，外模套设于芯模外并与芯模共同围成环状型腔，压模滑动套设于芯模外并能够插入至环状型腔内；驱动机构包括一级驱动件和二级驱动件，一级驱动件与压模驱动连接，二级驱动件与芯模驱动连接；送料机构包括配料盘，配料盘上开设有连通环状型腔的出料孔。成型过程中，通过交替启动一级驱动件和二级驱动件运行，两者交替驱动压模和芯模共同挤压进入环状型腔内的成型原料，成型原料受到的挤压力能够满足UPE管成型过程对压力的需求，从而加工出符合质量、性能均满足要求的UPE管。

Description

UPE管成型设备

技术领域

本发明属于塑料成型技术领域，尤其涉及一种UPE管成型设备。

背景技术

超高分子量聚乙烯(Ultra-high molecular Weight Polyethylene，简称UPE)是一种分子量极高的热塑性塑料，具有耐磨、耐冲击、耐腐蚀、自润滑及抗冲击强度高等的优良性能，是目前市场上综合性能最好的工程塑料。目前，由UPE材料加工制成的管材是市场上较为常见的一类工程材料。

众所周知，随着原材料分子量的增加，聚合物分子间的作用力增加，聚合物的高温流动粘性也相应增加，由此可见，对于UPE这类特殊的超高分子量的材料而言，其加工成型难度自然也比一般塑料管的成型难度大。具体地，UPE管材加工成型过程中，需要加工设置提供足够大的压力，以抵抗UPE材料内部分子间的作用力，迫使原材料变形成预定的形状；然而，市场上用于成型普通塑料管的注塑设备，其用于成型UPE管时，由于无法提供足够大的压力，往往会导致成型的UPE管质量不达标，一些压力过小的注塑设备甚至无法成型出形状符合要求的UPE管。

发明内容

本发明的目的在于提供一种UPE管成型设备，旨在解决现有技术中的塑料管注塑成型设备由于无法提供足够的成型压力而不适用于成型UPE管的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种UPE管成型设备，包括：

机架和安装于机架上的成型机构、驱动机构和送料机构；

成型机构包括芯模、压模和外模，外模套设于芯模外并与芯模共同围成环状型腔，环状型腔具有相对设置的第一开口端和第二开口端，压模滑动套设于芯模外，所述压模的一端能从第一开口端插入至环状型腔内并于环状型腔内往复移动；

驱动机构包括一级驱动件和二级驱动件，一级驱动件与压模驱动连接并用于驱动压模于环状型腔内往复移动，二级驱动件与芯模驱动连接并用于驱动芯模相对外模往复移动；

送料机构包括设置有盛料空腔的配料盘，配料盘上开设有连通盛料空腔和第一开口端的出料孔。

进一步地，机架包括从上至下依次间隔设置的支撑上板、连接中板和固定下板，支撑上板与固定下板相对固定连接，连接中板活动安装于支撑上板和固定下板之间，支撑上板、连接中板和固定下板的对应位置处分别开设有第一贯穿孔、第二贯穿孔和第三贯穿孔；

外模安装于固定下板背离连接中板的下底面；

压模安装于连接中板背离支撑上板的下底面，一级驱动件安装于支撑上板背离连接中板的上表面，一级驱动件与连接中板驱动连接，一级驱动件驱动连接中板于支撑上板和固定下板之间运动并带动压模于环状型腔内往复移动；

二级驱动件安装于支撑上板背离连接中板的上表面，芯模具有相对设置的第一端和第二端，芯模的第一端延伸出外模并能够依序穿过第一贯穿孔和第二贯穿孔，二级驱动件与芯模的第一端连接。

进一步地，驱动机构还包括同轴连杆，一级驱动件和二级驱动件分别固定于同轴连杆相对的两端部，且同轴连杆、一级驱动件的驱动轴及二级驱动件的驱动轴三者同轴设置。

进一步地，驱动机构还包括具有相对设置的第一端和第二端的传动套杆，传动套杆的第一端与连接中板背离固定下板的上表面固定连接，传动套杆的第二端穿过第一贯穿孔并与一级驱动件的驱动轴相连，芯模的第一端贯穿传动套杆并从传动套杆的第二端伸出。

进一步地，一级驱动件为双作用式液压缸，二级驱动件为单作用式液压缸。

进一步地，配料盘安装于固定下板朝向连接中板的上表面，出料孔开设于配料盘的中间部位，且出料孔正对第一开口端设置。

进一步地，送料机构还包括搅拌组件，搅拌组件包括安装于盛料空腔内的搅拌片和安装于机架上的搅拌电机，搅拌片具有相对设置的第一端和第二端，搅拌片的第一端通过传动杆与搅拌电机传动连接，搅拌片的第二端延伸至出料孔的孔口处。

进一步地，送料机构还包括安装于机架上的料斗和输料管，料斗上开设有漏料孔，输料管连通漏料孔和盛料空腔。

进一步地，UPE管成型设备还包括安装于机架上的拉杆机构，拉杆机构包括具有相对设置的第一端和第二端的拉杆，拉杆的第一端与二级驱动件驱动连接，拉杆的第二端依序穿过第三贯穿孔、第二贯穿孔和第一贯穿孔与芯模的第一端固定连接，二级驱动件通过驱动拉杆带动芯模相对外模往复移动。

进一步地，拉杆机构还包括套杆、抵止块和校正组件，套杆套设于拉杆的第一端并通过校正组件与拉杆的第一端固定连接，二级驱动件的驱动轴与套杆相连，拉杆第一端的端部延伸出套杆并与抵止块固定连接；

校正组件包括第一校正件、第二校正件和若干弹性连接件，第一校正件上设置有校正凹槽，第二校正件上设置有与校正凹槽形状相适配的校正凸起，第一校正件和第二校正件依序套设于拉杆的第一端，且第一校正件与套杆固定连接，第二校正件背离第一校正件的端面与抵止块抵接，校正凸起适配凸伸至校正凹槽内并通过各弹性连接件与第一校正件弹性连接，校正凸起与校正凹槽的槽壁之间间隔有用于供弹性连接件弹性伸缩的校正间隙。

本发明的有益效果：本发明的UPE管成型设备，其机架上设置有成型机构、驱动机构和送料机构，成型机构包括芯模、压模和外模，外模套设于芯模外并与芯模围设形成用于成型UPE管的环状型腔，压模同样套设于芯模外且其一端能够伸入环状型腔内并于环状型腔内上下往复移动；驱动机构包括一级驱动件和二级驱动件，其中，一级驱动件与压模驱动连接并能够驱动压模在环状型腔移动，二级驱动件与芯模驱动连接并能够驱动芯模相对外模移动；送料机构包括配料盘，配料盘用于盛装成型原料的盛料空腔通过出料孔与环状型腔相连通。使用该成型设备制作UPE管时，送料机构先将成型原料输送至环状型腔内，原料送料量达到要求后，启动一级驱动件驱动压模朝环状型腔内移动，此时，芯模跟随压模同步相对外模向下移动，芯模和压模共同作用挤压进入环状型腔内的成型原料，并形成UPE雏形管，压模挤压到位后再启动二级驱动件向上拉动芯模，芯模在上升过程中借助与成型原料之间的摩擦力进一步挤压并形成UPE雏形管，挤压到位后关闭二级驱动件、启动一级驱动件向上拉动压模退出环状型腔，成型原料便于环状型腔内挤压形成性能满足要求的UPE管。如此，在UPE管的成型过程中，通过交替启动一级驱动件和二级驱动件运行，两者交替驱动压模和芯模共同挤压进入环状型腔内的成型原料，成型原料受到的挤压力能够满足UPE管成型过程对压力的需求，从而加工出符合质量、性能均满足要求的UPE管；并且，通过交替启闭一级驱动和二级驱动件，即可实现对挤压全过程的自动控制，结构及操作程序简单，挤压动作自动化程度高，能够提高UPE管的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的UPE管成型设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的UPE管成型设备的剖视图一；

图3为本发明实施例提供的UPE管成型设备的剖视图二；

图4为本发明实施例提供的UPE管成型设备的成型机构及驱动机构与机架的装配视图；

图5为本发明实施例提供的UPE管成型设备的送料机构的配料盘与搅拌组件的装配视图；

图6为本发明实施例提供的UPE管成型设备在成型UPE管的过程中成型机构的各状态示意图；

图7为本发明实施例提供的UPE管成型设备的拉杆机构的结构示意图一；

图8为本发明实施例提供的UPE管成型设备的拉杆机构的结构示意图二；

图9为本发明实施例提供的UPE管成型设备的拉杆机构的分解视图；

图10为本发明实施例提供的UPE管成型设备的拉杆机构的剖视图一；

图11为本发明实施例提供的UPE管成型设备的拉杆机构的剖视图二；

图12为本发明实施例提供的UPE管成型设备的拉杆机构的未装配定位套筒时的结构示意图；

图13为图12中A处的放大示意图；

图14为本发明实施例提供的UPE管成型设备拉杆机构的校正组件的第一校正件的结构示意图；

图15为本发明实施例提供的UPE管成型设备拉杆机构的校正组件的第二校正件的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

10—拉杆机构 11—拉杆 12—套杆

13—抵止块 14—校正组件 15—断裂检测组件

16—定位套筒 17—防转锁定件 20—机架

21—支撑上板 22—连接中板 23—固定下板

24—支撑柱 30—成型机构 31—芯模

32—外模 33—压模 34—加热模

40—驱动机构 41—一级驱动件 42—二级驱动件

43—同轴连杆 44—传动套杆 50—送料机构

51—配料盘 52—搅拌组件 53—料斗

54—输料管 100—UPE雏形管 111—卡接槽

112—锁定块 113—紧定螺钉 121—套接间隙

122—套杆连接孔 123—螺钉固定孔 131—套接孔

132—防转定位孔 141—第一校正件 142—第二校正件

143—弹性连接件 144—校正间隙 145—刚性连接件

151—光电传感器 152—感应片 161—连接固定孔

162—避空槽 163—防转连接孔 164—套筒连接件

211—第一贯穿孔 221—第二贯穿孔 222—导向连接孔

231—第三贯穿孔 311—环状型腔 321—外模固定块

322—搭接台阶 323—搭接耳 331—挤压段

332—连接段 333—压模固定块 511—盛料空腔

512—出料孔 521—搅拌片 522—搅拌电机

523—传动杆 524—皮带轮 525—传动皮带

526—橡胶圈 527—滑轮 528—连接杆

529—滑轮撑杆 531—漏料孔 532—送料电机

533—定量螺杆 534—动力输出轴 1411—校正凹槽

1412—第一插接孔 1413—第一通孔 1414—紧固件

1415—紧固件连接孔 1416—第一连接孔 1417—第一抵接台阶

1418—传感器固定面 1419—连接凸台 1420—套筒连接孔

1421—校正凸起 1422—第二插接孔 1423—第二通孔

1424—第二连接孔 1425—第二抵接台阶 1426—止挡台阶

1427—感应片固定面 1511—光线通路 1521—感应端。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～15描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1～15所示，本发明的一实施例提供了一种UPE管成型设备，适用于加工所需成型压力较大的UPE超高分子量管材。具体地，如图1～6所示，该UPE管成型设备包括机架20和安装于机架20上的成型机构30、驱动机构40和送料机构50，其中，成型机构30是用于成型UPE管的主要机构，具体地，成型机构30包括芯模31、压模33和外模32，外模32和压模33均为内部中空的套筒结构，外模32套设于芯模31外并与芯模31共同围成环状型腔311，环状型腔311具有相对设置的第一开口端和第二开口端，压模33滑动套设于芯模31外并位于环状型腔311的第一开口端的侧部，且压模33的一端能够从第一开口端插入至环状型腔311内并于环状型腔311内往复移动；驱动机构40用于提供UPE管成型过程所需的压力，具体地，驱动机构40包括一级驱动件41和二级驱动件42，一级驱动件41与压模33驱动连接并用于驱动压模33于环状型腔311内往复移动，二级驱动件42与芯模31驱动连接并用于驱动芯模31相对外模32往复移动；送料机构50用于将用于制作UPE管的成型原料输送至环状型腔311内，具体地，送料机构50包括设置有盛料空腔511的配料盘51，成型原料置于盛料空腔511内，配料盘51上开设有连通盛料空腔511和第一开口端的出料孔512，成型原料通过出料孔512被输送至环状型腔311内。

本发明实施例的UPE管成型设备，其机架20上设置有成型机构30、驱动机构40和送料机构50，成型机构30包括芯模31、压模33和外模32，外模32套设于芯模31外并与芯模31围设形成用于成型UPE管的环状型腔311，压模33同样套设于芯模31外且其一端能够伸入环状型腔311内并于环状型腔311内上下往复移动；驱动机构40包括一级驱动件41和二级驱动件42，其中，一级驱动件41与压模33驱动连接并能够驱动压模33在环状型腔311移动，二级驱动件42与芯模31驱动连接并能够驱动芯模31相对外模32移动；送料机构50包括配料盘51，配料盘51用于盛装成型原料的盛料空腔511通过出料孔512与环状型腔311相连通。使用该成型设备制作UPE管时，送料机构50先将成型原料输送至环状型腔311内，原料送料量达到要求后，启动一级驱动件41驱动压模33朝环状型腔311内移动，此时，芯模31跟随压模33同步相对外模32向下移动，芯模31和压模33共同作用挤压进入环状型腔311内的成型原料，并形成UPE雏形管100，压模33挤压到位后再启动二级驱动件42向上拉动芯模31，芯模31在上升过程中借助与成型原料之间的摩擦力进一步挤压UPE雏形管100，挤压到位后关闭二级驱动件42、启动一级驱动件41向上拉动压模33退出环状型腔311，成型原料便于环状型腔311内挤压形成性能满足要求的UPE管。

具体地，如图6所示，图中(a)至(e)示出了UPE管的挤压成型的过程及原理，其中，(a)为本实施例UPE管成型设备初始状态下成型机构30压模33、芯模31和外模32之间的位置关系，特别的，初始状态下，压模33位于环状型腔311的外部；启动设备开始加工UPE管时，送料机构50将其配料盘51内的成型原料从环状型腔311的第一开口端送入环状型腔311内，如图6中(b)所示，其中箭头表示成型原料的输入方向；当送料量达到要求后，送料机构50停止送料，此时，启动一级驱动件41驱动压模33朝环状型腔311内移动，即沿图6中(c)上箭头所指的方向移动，压模33向下移动的同时带动芯模31同步向下移动，成型原料在压模33的挤压力和芯模31和外模32摩擦力被逐步挤压成型，并形成UPE雏形管100；压模33挤压动作完成后，关闭一级驱动件41，启动二级驱动件42驱动芯模31沿图6中(d)上箭头所指的方向移动，芯模31向上运动的过程中更进一步地摩擦挤压UPE雏形管100；最后，芯模31退出后，关闭二级驱动件42，再次启动一级驱动件41驱动压模33沿图6中(e)上箭头所指的方向退出环形型腔，退出到位后关闭一级驱动件41，等待执行下次挤压动作。

这样，在UPE管的成型过程中，通过交替启动一级驱动件41和二级驱动件42运行，两者交替驱动压模33和芯模31共同挤压进入环状型腔311内的成型原料，成型原料受到的挤压力能够满足UPE管成型过程对压力的需求，本实施例的UPE管成型设备其最大能够高达30t的压力，从而加工出符合质量、性能均满足要求的UPE管；并且，通过交替启闭一级驱动和二级驱动件42，即可实现对挤压全过程的自动控制，结构及操作程序简单，挤压动作自动化程度高，能够提高UPE管的生产效率。

在本发明的另一实施例中，如图2和图3所示，压模33包括能够伸入至环状型腔311内的挤压段331和由挤压段331背离环状型腔311的端部变径后延伸形成的连接段332，其中，连接段332的外径大于挤压段331的外径，即当一级驱动件41驱动压模33朝环状型腔311内运动时，仅挤压段331能伸入至环状型腔311内，而连接段332则无法伸入，如此，通过设计挤压段331的长度尺寸即可控制压模33持续作用于环状型腔311内成型原料的压力大小，同时控制挤压时间，一级驱动件41驱动挤压段331完全伸入环状型腔311时，即表示压模33的挤压动作完成，一级驱动件41停止工作。

在本发明的另一实施例中，如图2和图3所示，成型机构30还包括加热模34，加热模34套设于外模32的外部并与固定下板23背离连接中板22的下表面固定连接，加热模34与外设的温度控制装置如模温机(图未示)等相连，用于对外模32进行加热，从而确保UPE管在合适的成型温度加工成型。如此，通过在外模32外套设加热模34用于加热环状型腔311内的成型原料，成型原料在压缩过程中被同步加热，更加有利于UPE管的加工成型，提高成型效率、缩短成型时间。

在本发明的另一实施例中，如图1～4所示，上述的机架20包括从上至下平行间隔设置的支撑上板21、连接中板22和固定下板23，支撑上板21与固定下板23相对固定连接，连接中板22活动安装于支撑上板21和固定下板23之间，即连接中板22能够于支撑上板21和固定下板23之间来回移动，支撑上板21、连接中板22和固定下板23的对应位置分别开设有第一贯穿孔211、第二贯穿孔221和第三贯穿孔231，即支撑上板21上开设有第一贯穿孔211、连接中板22对应第一贯穿孔211的位置处开设有第二贯穿孔221、固定下板23对应第二贯穿孔221的位置处开设有第三贯穿孔231，第一贯穿孔211、第二贯穿孔221和第三贯穿孔231三者的中线重合；外模32垂直安装于固定下板23背离连接中板22的下底面，具体地，固定下板23的下底面安装固定有环形状的外模固定块321，外模32与固定下板23相连的端部径向凸伸形成有搭接台阶322，外模固定块321背离固定下板23的端部向内周缘弯折形成有用于适配搭接外模32的环状台阶的搭接耳323，外模32与外模固定块321搭接后被固定安装于固定下板23；压模33垂直安装于连接中板22背离支撑上板21的下底面，具体地，压模33通过压模固定块333与连接中板22固定连接，且其与压模固定块333的接连方式可采用与外模32相类似的方式，此处不做赘述；一级驱动件41安装于支撑上板21背离连接中板22的上表面，一级驱动件41与连接中板22驱动连接，一级驱动件41驱动连接中板22运动于支撑上板21和固定下板23之间运动，连接中板22移动并带动压模33运动至压入或退出环状型腔311；二级驱动件42安装于支撑上板21背离连接中板22的上表面，芯模31具有相对设置的第一端和第二端，芯模31的第一端延伸出外模32并能够依序贯穿第三贯穿孔231、第二贯穿孔221和第一贯穿孔211，二级驱动件42与芯模31的第一端连接。如此，设置支撑上板21、连接中板22和固定下板23用于安装固定成型机构30和驱动机构40，通过将两机构的不同结构对应安装在不同的位置处，从而实现各个结构之间的动作配合。

具体地，如图1和图4所示，机架20还包括用于固定连接支撑上板21和固定下板23的至少两支撑柱24，至少有两个支撑柱24的相对的两端部分别与支撑上板21和固定下板23的相对的两侧部固定连接，连接中板22上开设有用于供各支撑柱24穿出的至少两导向连接孔222，一级驱动件41驱动连接中板22沿支撑柱24于支撑上板21和固定下板23之间往复移动。并且，当支撑柱24贯穿连接中板22上的导向连接孔222时，支撑柱24的外壁紧贴导向连接孔222的孔壁，连接中板22不受外力驱动时，其依靠支撑柱24与导向连接孔222孔壁之间的摩擦力处于静止状态；即，连接中板22仅在一级驱动件41的驱动下方可在支撑上板21和固定下板23之间发生移动并带动压模33运动，从而确保压模33不会在送料机构50执行送料动作的过程中落入环状型腔311内，干扰成型原料的正常输送。

优选地，在本实施例中，如图1所示，机架20包括四根支撑柱24，四根支撑柱24分别支撑设置与支撑上板21和固定下板23各自的四角位置处，连接中板22的四角位置处分别开设用一个上述的导向连接孔222，用于插接四根支撑柱24。这样，设置四根支撑柱24分别连接支撑上板21和固定下板23的四个角，能够提高机架20的整体稳定性，为驱动机构40和成型机构30的稳定运行提供保障。

在本发明的另一实施例中，如图2和图3所示，驱动机构40还包括内部中空的同轴连杆43，一级驱动件41和二级驱动件42分别固定于同轴连杆43相对的两端部，且同轴连杆43、一级驱动件41的驱动轴及二级驱动件42的驱动轴三者同轴设置，芯模31的第一端能够贯穿同轴连杆43并与二级驱动件42驱动连接。通过设置同轴连杆43，将一级驱动件41和二级驱动件42的驱动轴同轴设置，如此，确保压模33和芯模31在移动过程中始终保持平行移动，压模33和芯模31不发生倾斜，确保能够对成型原料挤压到位。

在本发明的另一实施例中，如图2和图3所示，驱动机构40还包括具有相对设置的第一端和第二端的传动套杆44，传动套杆44为内部中空的套杆结构，传动套杆44的第一端与连接中板22背离固定下板23的上表面固定连接，传动套杆44的第二端穿过第一贯穿孔211后与一级驱动件41的驱动轴相连，芯模31的第一端贯穿传动套杆44并从传动套杆44的第二端伸出。如此，一级驱动件41通过驱动传动套杆44带动连接中板22运动从而带动压模33移动，此时，能够缩短一级驱动件41的驱动轴的长度，避免因其驱动轴过长而在驱动过程中发生晃动，从而提高一级驱动件41驱动的稳定性和可靠性，同时，缩短驱动轴的长度还能避免驱动轴发生断裂，从而延长一级驱动件41的使用寿命；此外，芯模31从传动套杆44内穿出，传动套杆44在传递驱动力的同时还能起到保护芯模31的作用。

在本发明的另一实施例中，如图4和图6所示，一级驱动件41优选为双作用式液压缸，即一级驱动件41提供压模33压力环状型腔311和退出环状型腔311的驱动力；二级驱动件42优选为单作用式液压缸，即二级驱动件42仅提供芯模31朝背离环状型腔311的第二开口端运动时(图6中(e)所示的状态时)的驱动力，而芯模31朝向环状型腔311运动(如图6中(c)所示的状态时)则依靠其自身的重力及压模33挤压成型原料时的摩擦力作为驱动力，如此，能够从分利用芯模31自身的压力和挤压时产生的摩擦力，设备更加节能。此外，当一级驱动件41和二级驱动件42均为液压缸时，一级驱动件41与二级驱动件42及机架20一起组成三梁四柱式液压机，设备加工难度小，各部件或三梁四柱式液压机的获取较为容易。

当然，在一些另外的实施例中，上述的一级驱动件41和二级驱动件42还可以采用其他的驱动器，如搅拌电机522、驱动气缸等，此处不做唯一限定。

在本发明的另一实施例中，如图1、图3和图5所示，配料盘51安装于固定下板23朝向连接中板22的上表面，出料孔512开设于配料盘51的中间部位，且出料孔512正对环状型腔311第一开口端的端口设置，并且，出料孔512的孔口边缘延伸至至少与第一开口端的端口叠合。具体地，配料盘51为中部凹陷的盆状结构，其中部凹陷部位即为配料盘51用于盛装成型原料的盛料空腔511，出料孔512开设在底部中心为位置处，且出料孔512的孔口延伸至与环状型腔311第一开口端的端面搭接，如此，确保成型原料能够直接从配料盘51落入环状型腔311内，而不需要设置额外的输料管54道，结构更加简单紧凑。

在本发明的另一实施例中，如图1、图3和图5所示，送料机构50还包括搅拌组件52，搅拌组件52包括安装于盛料空腔511内的搅拌片521和安装于机架20上的搅拌电机522，搅拌片521具有相对设置的第一端和第二端，搅拌片521的第一端通过传动杆523与搅拌电机522传动连接，搅拌电机522驱动搅拌片521在盛料空腔511内转动，搅拌片521的第二端延伸至出料孔512的孔口处。具体地，本实施例的搅拌片521为横截面成弧形状的搅拌片521，并且，当其于盛料空腔511内时，其凹陷的部位与其运动的方向相反，成型原料被聚集在搅拌片521的凹弧位后再顺着搅拌片521移动至从出料孔512流出，如此，弧形搅拌片521不仅能够起到搅拌成型原料的作用，其还可为成型原料的输送进行导向。

更具体地，如图1和图3所示，搅拌电机522安装于支撑上板21背离连接中板22的上表面，传动杆523与搅拌电机522的驱动齿轮相连并垂直连接中板22设置，传动杆523背离搅拌电机522的端部延伸至固定下板23的上表面，且该端部上还固定有皮带轮524，配料盘51的端口安装有橡胶圈526，搅拌片521的第一端通过连接杆528与该橡胶圈526固定连接，皮带轮524通过传动皮带525与该橡胶圈526传动连接；搅拌时，启动搅拌电机522运动，搅拌电机522驱动皮带轮524旋转并带动橡胶圈526绕配料盘51的端口旋转从而带动搅拌片521于盛料空腔511内旋转。同时，配料盘51的四周侧还设置有若干滑轮527，各滑轮527均通过滑轮撑杆529固定于连接中板22背离固定下板23的上表面，且各滑轮527的轮槽均与橡胶圈526适配抵接，从而在不影响橡胶圈526旋转的前提下将橡胶圈526定位于配料盘51上。

在本发明的另一实施例中，如图1和图2所示，送料机构50还包括安装于机架20上的料斗53和输料管54，料斗53上开设有漏料孔531，输料管54连通漏料孔531和盛料空腔511。具体地，料斗53安装于支撑上板21背离连接中板22的上表面，漏料孔531开设于料斗53朝向连接中板22的下底面，输料管54的进口端与漏料孔531相连，输料管54的出口端弯折并延伸至配料盘51的盛料空腔511内。

具体地，在本实施例中，如图2所示，送料机构50还包括送料电机532和定量螺杆533，定量螺杆533安装于漏料孔531内，送料电机532安装于料斗53上，送料电机532的动力输出轴534与定量螺杆533驱动连接，送连电机驱动定量螺杆533于漏料孔531内转动，成型原料随定量螺杆533的旋进方向移动并被输送时送料管内，如此，通过设置定量螺杆533来对成型原料进行定量输送，一定量的成型原料被送至配料盘51内后，在全部由搅拌片521推动至环状成型腔内，从而实现成型原料的定时及定量输送。具体地，成型原料输送的量由定量螺杆533的旋转周数进行确定。

在本发明的另一实施例中，如图1～3及图7～15所示，UPE管成型设备还包括安装于机架20上的拉杆机构10，拉杆机构10用于与芯模31相连并将二级驱动件42的驱动动力传递给芯模31，具体地，如图2和图3所示，拉杆机构10包括具有相对设置的第一端和第二端的拉杆11，拉杆11的第一端与二级驱动件42驱动连接，拉杆11的第二端能够依序穿过第一贯穿孔211和第二贯穿孔221并与芯模31的第一端固定连接，二级驱动件42通过驱动拉杆带动芯模31相对外模32往复移动。通过设置拉杆11的第二端穿过第一贯穿孔211和第二贯穿孔221与芯模31的第一端相连，如此，在确保芯模31与二级驱动件42建立稳定的连接关系的前提下，能够缩短芯模31的整体长度，节省用于制作芯模31的原材料，同时降低芯模31被拉断的风险。具体地，在本实施例中，芯模31的第一端的端部开设有拉杆卡槽(图未示)，拉杆11第二端的端部凸伸用于拉杆卡槽相适配的拉杆凸起(图未示)，拉杆凸起与拉杆卡槽适配卡接，从而连接芯模31与拉杆11，连接结构简单；当然，在一些另外的实施例中，拉杆11和芯模31也可以采用其他的连接方式进行连接，此处不做唯一限定。

在本发明的另一实施例中，如图7～15所示，拉杆机构10还包括套杆12、抵止块13和校正组件14，套杆12套设于拉杆11的第一端并通过校正组件14与拉杆11的第一端固定连接，二级驱动件42套设于套杆12外且其驱动轴与套杆12相连，拉杆11第一端的端部延伸出套杆12并与抵止块13固定连接。

具体地，如图7、图8和图11所示，套杆12套设于拉杆11的第一端，即套杆12为空心的套筒结构，套设于拉杆11外时，其内壁与拉杆11外壁之间设置有套接间隙121以供拉杆11进行适当的位置调整。

进一步地，如图9所示，拉杆11第一端的端部延伸出套杆12并与抵止块13固定连接，具体地，抵止块13的中部开设有与拉杆11第一端的端部适配套接的套接孔131，抵止块13套接固定于拉杆11的第一端，抵止块13与拉杆11一起组成纵截面呈“T”字形的T形结构；进一步地，拉杆11第一端的端部凹陷形成有卡接槽111，卡接槽111延伸至抵止块13的连接孔之外，卡接槽111内卡设有锁定块112，锁定块112相对的两端部从卡接槽111相对的两端部延伸出来并与抵止块13相接触，其延伸的两端部通过紧定螺钉113与抵止块13固定连接，从而将抵止块13卡紧锁止于拉杆11的第一端上，避免运动时抵止块13脱离拉杆11或是相对拉杆11发生转动，而影响本实施例拉杆机构10的正常工作。

更近一步地，如图9～12所示，本实施例的拉杆机构10还包括用于将施加于套杆12的力传递至抵止块13进而带动拉杆11运动的校正组件14，该校正组件14包括第一校正件141、第二校正件142和若干弹性连接件143，第一校正件141上设置有校正凹槽1411，第二校正件142上设置有与校正凹槽1411形状相适配的校正凸起1421，第一校正件141和第二校正件142依序套设于拉杆11的第一端，第一校正件141与套杆12固定连接，第二校正件142背离第一校正件141的端面与抵止块13抵接，校正凸起1421适配凸伸至校正凹槽1411内并通过各弹性连接件143与第一校正件141弹性连接，校正凸起1421与校正凹槽1411的槽壁之间间隔有用于供弹性连接件143弹性伸缩的校正间隙144。具体地，第一校正件141的中心位置处开设有第一通孔1413，第二校正件142的中心位置处开设有第二通孔1423，当第一校正件141和第二校正件142套设于拉杆11上时，拉杆11的第一端依次穿过第一通孔1413和第二通孔1423，且第一通孔1413和第二通孔1423的孔壁与拉杆11的外壁之间同样预留有套接间隙121，以供第二校正件142相对拉杆11进行适当的位置调整。

更进一步地，如图10和图11所示，第一校正件141具有相对设置的上端面和下端面，其下端面与套杆12朝向抵止块13的端部通过紧固件1414如螺钉或者螺栓等固定连接，第一校正件141的上端面凹陷形成校正凹槽1411，且当第一校正件141套设于拉杆11上时，拉杆11从校正凹槽1411的中心部位穿出；同样地，第二校正件142也具有相对设置的上端面和下端面，其上端面与抵止块13朝向套杆12的下底面抵接，其下端面凸伸形成上述形状与校正凹槽1411相适配的校正凸起1421，且当第二校正件142套设于拉杆11上时，拉杆11同样从校正凸起1421的中心部位穿出，以确保校正凸起1421和校正凹槽1411的对位准确性。具体地，在一些具体的实施例中，第一校正件141上还开设有若干贯穿其下端面的紧固件连接孔1415，套杆12端部对应各紧固件连接孔1415的位置处开设有套杆连接孔122，紧固件1414相对的两端部分别固定于紧固件连接孔1415和套杆连接孔122内，从而将第一校正件141固定连接于套杆12的端部。

本发明实施例的拉杆机构10，其在拉杆11第一端的抵止块13和套杆12的端部之间设置有校正组件14，该校正组件14包括若干弹性连接件143和依序套设于拉杆11第一端的第一校正件141、第二校正件142，其中，第二校正件142上设置有校正凸起1421，第一校正件141上开设有与校正凸起1421形状相适配的校正凹槽1411，当第一校正件141和第二校正件142均套设于拉杆11上时，校正凸起1421适配凸伸至校正凹槽1411内并通过弹性连接件143与第一校正件141弹性连接，并且，弹性连接同时校正凸起1421凸伸端的端面与校正凹槽1411的槽壁之间间隔形成有供弹性连接件143弹性伸缩的校正间隙144。工作时，套杆12受外力作用朝抵止块13所在的一端运动(沿图10中箭头所指的方向运动)，即向上运动，此时，套杆12抵顶第一校正件141同步向上运动，第一校正件141通过弹性连接件143将该作用力传递给第二校正件142，并由第二校正件142继续抵顶抵止块13带动拉杆11同步向上运动；运动过程中，当抵止块13与第二校正件142的接触面之间存在贴合角度，即抵止块13与第二校正件142之间出现集中应力时，该应力的反作用力通过第二校正件142传递至弹性连接件143，弹性连接件143发生弹性变形，此时，校正凸起1421于校正凹槽1411内发生一定的位置移动并自动调整校正间隙144的开度大小，以此来协调抵止块13与第二校正件142之间的贴合角度，从而抵消抵止块13与第二校正件142之间出现的集中应力；如此，便能够快速有效的消除抵止块13与第二校正件142接触面之间的贴合角度，避免拉杆机构10在工作过程中出现集中应力，大大降低了拉杆机构10受集中应力影响而发生断裂或破损的风险，提高了拉杆机构10的使用寿命，更好了确保拉杆机构10工作运行的稳定性和可靠性。

在本发明的另一实施例中，如图8和图10所示，弹性连接件143为弹性柱，校正凹槽1411上开设有若干第一插接孔1412，校正凸起1421上对应各第一插接孔1412的位置处开设有若干第二插接孔1422，各弹性柱相对的两端部分别弹性插接于与之对应的第一插接孔1412和第二插接孔1422内。具体地，第一插接孔1412的内径略小于弹性连接件143与之插接的端部的直径，第二插接孔1422的内劲略小于弹性连接件143与之插接的端部的直径，如此，弹性连接件143的两端部分别与第一插接孔1412和第二插接孔1422过盈连接，从而确保第一校正件141与第二校正件142的稳定连接，避免第一校正件141或第二校正件142相对弹性连接件143发生转动而导致校正组件14无法发挥自动校正的作用；同时，过盈连接还能确保作用与套杆12上的力能够经由第一连接件和弹性连接件143被全部传递至第二连接件，提出外力的传递效率，减少传递过程中的力损失。

在本发明的另一实施例中，如图8和图10所示，校正组件14还包括具有相对设置的第一端和第二端的刚性连接件145，刚性连接件145的第一端贯穿第一插接孔1412并与套杆12朝向抵止块13的端部固定连接，刚性连接件145的第二端贯穿第二插接孔1422并与第二校正件142固定连接；弹性连接件143为内部中空的弹性套筒柱，弹性套筒柱套接于刚性连接件145外。

具体地，如图10、图4和图15所示，第一校正件141正对第一插接孔1412的位置处还开设有贯通第一校正件141下端面的第一连接孔1416，且第一连接孔1416的尺寸小于第一插接孔1412的孔径，第一插接孔1412向第一连接孔1416过渡的位置处形成有用于抵接弹性连接件143的端部的第一抵接台阶1417；同样地，第二校正件142正对第二插接孔1422的位置处还开设有贯通第二校正件142的上端面的第二连接孔1424，且第二连接孔1424与第二插接孔1422之间形成有用于抵接弹性连接件143的另一端部的第二抵接台阶1425；如此，连接第一校正件141和第二校正件142时，先将弹性连接件143的两端分别插接至对应的第一插接孔1412和第二插接孔1422内，弹性连接件143的两端部分别抵紧于第一抵接台阶1417和第二抵接台阶1425，随后再将刚性连接件145从第二连接孔1424插入第一连接孔1416，刚性连接件145的第一端贯穿第一连接孔1416后与套杆12的端部固定连接，刚性连接件145的第二端则固定于第二连接孔1424内。这样，通过在第一校正件141和第二校正件142之间增设刚性连接件145进行连接，能够更进一步的提高两者的连接稳定性和里传递的可靠性。

更具体地，在本实施例中，如图10所示，上述刚性连接件145为塞打螺钉，套杆12连接该塞打螺钉的位置处开设有螺钉固定孔123，塞打螺钉的第一端与该螺钉固定孔123塞紧固定，塞打螺钉的第二端上设置有螺帽，第二连接孔1424的孔口凸伸设置有用于止挡螺帽的止挡台阶1426。当然，在一些另外的实施例中，刚性连接件145也可以为其他具有连接作用的连接件，此处不做唯一限定。

在本发明的另一实施例中，如图8和图10所示，上述的各第一插接孔1412周向均匀布设于校正凹槽1411内，上述的各第二插接孔1422周向均匀布设于校正凸起1421上，上述的各弹性连接件143和各刚性连接件145均匀布设于拉杆11的外周缘。如此，通过在拉杆11的外周缘均匀设置弹性连接件143和刚性连接件145用于连接第一校正件141和第二校正件142，从而提高连接的稳定性和可靠性；并且，将弹性连接件143均匀环绕拉杆11设置，这样，校正凸起1421可以在校正凹槽1411内各个方向上进行位置移动，从而自动调整校正间隙144各个方向上的开度大小，并协调抵止块13与第二校正件142之间各个方向出现的贴合角度，从而更为准确有效的抵消抵止块13与第二校正件142之间出现的集中应力，提高校正组件14的自动校正的可靠性。

在本发明的另一实施例中，如图9和图11所示，校正凹槽1411的槽底壁优选为内凹的圆弧形槽底壁，校正凸起1421凸伸端的端面优选为与圆弧形槽底壁相适配的圆弧形端面，即校正凸起1421与校正凹槽1411可以转动配合，即允许校正凸起1421在校正凹槽1411内进行适当的转动调整，从而更有利于两者之间配合对贴合角度进行校正。

在本发明的另一实施例中，弹性连接件143优选为聚氨酯PU弹性体，聚氨酯PU弹性体又称优力胶，是一种介于塑料和橡胶之间的新型材料，具有塑料的刚性，又具有橡胶的弹性，是一种强度较大、压缩变形较小的弹性材料，且还具有优良的耐磨、耐高温和耐腐蚀的性能；使用其制作本实施例的弹性连接件143，其自身的强度能够确保第一校正件141与第二校正件142的稳定连接，而其适当的压缩变形能力则又同时可以满足自动校正贴合角度的需求。当然，在一些另外的实时例中，弹性连接件143还可以采用其他强度较高的弹性材料制作，只要其能够满足使用需求即可，此处不做唯一限定。

在本发明的另一实施例中，如图7、图11～13所示，拉杆机构10还包括断裂检测组件15，断裂检测组件15包括设置有光线通路1511的光电传感器151和设置有感应端1521的感应片152，具体地，光电传感器151包括相对设置的光发射器(图未示)和光接收器(图未示)，光线通路1511连通该光发射器和光接收器。光电传感器151固定于第一校正件141背离拉杆11的外周缘，且其光线通路1511朝向第二校正件142所在的一侧设置，感应片152固定于第二校正件142背离拉杆11的外周缘，感应片152正对光电传感器151设置，且感应片152的感应端1521感应端1521悬设于光线通路1511的正上方，如图13所示。

具体地，当本实施例的拉杆机构10运动时，套杆12在外力作用下推动第一校正件141朝向第二校正件142运动，第一校正件141和第二校正件142相互作用挤压弹性连接件143，弹性连接件143收缩，并使第一校正件141和第二校正件142相互靠近，与此同时，感应片152与光电传感器151也同步相互靠近，并使感应片152的感应端1521移动至阻断光电传感器151的光线通路1511，光电传感器151的光接收器无法正常接收其光发射器发射的光信号，这样，即表示拉杆机构10处于正常工作状态；相反地，如果拉杆机构10的拉杆11受集中应力作用发生断裂时，套杆12推动第一校正件141向上运行(沿图10中箭头所指的方向)时，由于拉杆11已经断裂，此时，弹性连接件143受第一校正件141和第二校正件142的挤压力会经由已经断裂的拉杆11分散，如此，感应片152的感应端1521便无法阻断光电传感器151的光线通路1511，光电传感器151的光接收器始终能够正常接收其光发射器发射的光信号，此时，即表示拉杆机构10已经出现断裂损坏的情况，需要停机进行维修。如此，本实施例的拉杆机构10，通过设置上述断裂检测组件15，用于实时检测拉杆机构10是否发生断裂，作业人员根据光电传感器151的工作状态及时发现拉杆机构10是否出现故障，故障时及时停机检修，从而能够避免设备在故障状态下进行生产，避免已经故障的拉杆机构10对使用其的整个成型设备造成损坏，同时，避免设备于故障状态下进行生产，减少劣质产品的量，尽可能的高效利用生产原料，降低原料及管控成本。

在本发明的另一实施例中，如图12～15所示，第一校正件141的侧部设置有用于固定光电传感器151的传感器固定面1418，第二校正件142与光电传感器151相对应的位置处设置有感应片固定面1427，光电传感器151贴设于该传感器固定面1418上并通过热铆柱等于第一校正件141固定连接，感应片152贴设于该感应片固定面1427上并通过热铆柱等与第一校正件141固定连接。当然，在一些另外的实施例中，光电传感器151和感应片152也可以采用其他的固定方式与第一校正件141、第二校正件142固定连接，如卡接、扣接或者焊接等，此处不做唯一限定。

在一些具体地实施例中，拉杆机构10上还可以设置警报器与光电传感器151通讯连接，当光电传感器151的光线通路1511在拉杆机构10动作过程中被连通时，警报器能够发出警报及时的通知作业人员停机检修。

在本发明的另一实施例中，如图13所示，感应端1521正对光线通路1511的端部与光线通路1511之间的间隔距离小于或等于校正凸起1421与校正凹槽1411的槽壁之间的间隔距离，以确保当校正组件14在正常自动校正贴合角度的过程中，感应片152的感应端1521始终能够阻断光电传感器151的光线通路1511，光电传感器151能够准确的反馈拉杆机构10的工作状态。

在本发明的另一实施例中，如图8～11所示，拉杆机构10还包括设置有敞口端的定位套筒16，拉杆11的第一端连同抵止块13和第二校正件142共同收容于定位套筒16内，第一校正件141背离拉杆11的外周缘向外凸伸形成有连接凸台1419，定位套筒16敞口端的端部通过套筒连接件164与连接凸台1419连接，校正凹槽1411收容于定位套筒16内，定位套筒16的敞口端开设有用于避让断裂检测组件15的避空槽162。具体地，连接凸台1419上开设有若干套筒连接孔1420，定位套筒16的端部对应套筒连接孔1420的位置设置有连接固定孔161，套筒连接件164的相对的两端部分别插接固定于套筒连接孔1420和连接固定孔161内，从而实现定位套筒16与第一校正件141的固定连接。这样，通过设置定位套筒16，将校正组件14收容于定位套筒16内，定位套筒16能够起到保护校正组件14的作用，避免外界的灰尘等杂物进入校正间隙144，影响校正组件14自动校正的可靠性。

在本发明的另一实施例中，如图8和图11所示，拉杆机构10还包括用于防止拉杆11带动抵止块13于定位套筒16内转动的防转锁定件17，抵止块13正对定位套筒16内壁的侧壁开设有用于插接防转锁定件17的防转定位孔132，定位套筒16正对防转定位孔132的位置开设有防转连接孔163，防转锁定件17的一端贯穿防转连接孔163后延伸并固定于防转定位孔132内，如此，防转锁定件17与防转定位孔132的孔壁限位配合，防止拉杆11带动抵止块13在运动过程中发生转动，影响与拉杆11相连结构的正常工作。具体地，在本实施例中，防转锁定件17延伸出防转连接孔163的端部凸伸有台阶部(图未示)，该台阶部的截面尺寸大于防转连接孔163的孔口尺寸，避免防转锁定件17脱离防转连接孔163而全部伸入定位套筒16内，同时，防转锁定件17与防转连接孔163的孔壁之间留有适当的间隙，为校正组件14的自动校正预留适当的空间；更具体地，本实施例的防转连接孔163为平行于拉杆11设置的长直孔，便于定位套筒16的定位安装。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种UPE管成型设备，其特征在于，包括：

机架和安装于所述机架上的成型机构、驱动机构和送料机构；

所述成型机构包括芯模、压模和外模，所述外模套设于所述芯模外并与所述芯模共同围成环状型腔，所述环状型腔具有相对设置的第一开口端和第二开口端，所述压模滑动套设于所述芯模外，且所述压模的一端能从所述第一开口端插入至所述环状型腔内并于所述环状型腔内往复移动；

所述驱动机构包括一级驱动件和二级驱动件，所述一级驱动件与所述压模驱动连接并用于驱动所述压模于所述环状型腔内往复移动，所述二级驱动件与所述芯模驱动连接并用于驱动所述芯模相对所述外模往复移动；

所述送料机构包括设置有盛料空腔的配料盘，所述配料盘上开设有连通所述盛料空腔和所述第一开口端的出料孔。

2.根据权利要求1所述的UPE管成型设备，其特征在于：所述机架包括从上至下依次间隔设置的支撑上板、连接中板和固定下板，所述支撑上板与所述固定下板固定连接，所述连接中板活动安装于所述支撑上板和所述固定下板之间，所述支撑上板、所述连接中板和所述固定下板的对应位置处分别开设有第一贯穿孔、第二贯穿孔和第三贯穿孔；

所述外模安装于所述固定下板背离所述连接中板的下底面；

所述压模安装于所述连接中板背离所述支撑上板的下底面，所述一级驱动件安装于所述支撑上板背离所述连接中板的上表面，所述一级驱动件与所述连接中板连接，所述一级驱动件驱动所述连接中板于所述支撑上板和所述固定下板之间运动，从而带动所述压模于所述环状型腔内往复移动；

所述二级驱动件安装于所述支撑上板背离所述连接中板的上表面，所述芯模具有相对设置的第一端和第二端，所述芯模的第一端延伸出所述外模并能够依序穿过所述第一贯穿孔和所述第二贯穿孔，所述二级驱动件与所述芯模的第一端连接。

3.根据权利要求1所述的UPE管成型设备，其特征在于：所述驱动机构还包括同轴连杆，所述一级驱动件和所述二级驱动件分别固定于所述同轴连杆相对的两端部，且所述同轴连杆、所述一级驱动件的驱动轴及所述二级驱动件的驱动轴三者同轴设置。

4.根据权利要求2所述的UPE管成型设备，其特征在于：所述驱动机构还包括内部中空且具有相对设置的第一端和第二端的传动套杆，所述传动套杆的第一端与所述连接中板背离所述固定下板的上表面固定连接，所述传动套杆的第二端穿过所述第一贯穿孔并与所述一级驱动件的驱动轴相连，所述芯模的第一端贯穿所述传动套杆并从所述传动套杆的第二端伸出。

5.根据权利要求1所述的UPE管成型设备，其特征在于：所述一级驱动件为双作用式液压缸，所述二级驱动件为单作用式液压缸。

6.根据权利要求2～5任一项所述的UPE管成型设备，其特征在于：所述配料盘安装于所述固定下板朝向所述连接中板的上表面，所述出料孔开设于所述配料盘的中间部位，且所述出料孔正对所述第一开口端的端口设置。

7.根据权利要求6所述的UPE管成型设备，其特征在于：所述送料机构还包括搅拌组件，所述搅拌组件包括安装于所述盛料空腔内的搅拌片和安装于所述机架上的搅拌电机，所述搅拌片具有相对设置的第一端和第二端，所述搅拌片的第一端通过传动杆与所述搅拌电机传动连接，所述搅拌片的第二端延伸至所述出料孔的孔口处。

8.根据权利要求6所述的UPE管成型设备，其特征在于：所述送料机构还包括安装于所述机架上的料斗和输料管，所述料斗上开设有漏料孔，所述输料管连通所述漏料孔和所述盛料空腔。

9.根据权利要求2～5任一项所述的UPE管成型设备，其特征在于：所述UPE管成型设备还包括安装于所述机架上的拉杆机构，所述拉杆机构包括具有相对设置的第一端和第二端的拉杆，所述拉杆的第一端与所述二级驱动件连接，所述拉杆的第二端依序穿过所述第三贯穿孔、所述第二贯穿孔和所述第一贯穿孔与所述芯模的第一端固定连接，所述二级驱动件通过驱动所述拉杆带动所述芯模相对所述外模往复移动。

10.根据权利要求9所述的UPE管成型设备，其特征在于：所述拉杆机构还包括套杆、抵止块和校正组件，所述套杆套设于所述拉杆的第一端并通过所述校正组件与所述拉杆的第一端固定连接，所述二级驱动件的驱动轴与所述套杆相连，所述拉杆第一端的端部延伸出所述套杆并与所述抵止块固定连接；

所述校正组件包括第一校正件、第二校正件和若干弹性连接件，所述第一校正件上设置有校正凹槽，所述第二校正件上设置有与所述校正凹槽形状相适配的校正凸起，所述第一校正件和所述第二校正件依序套设于所述拉杆的第一端，且所述第一校正件与所述套杆固定连接，所述第二校正件背离所述第一校正件的端面与所述抵止块抵接，所述校正凸起适配凸伸至所述校正凹槽内并通过各所述弹性连接件与所述第一校正件弹性连接，所述校正凸起与所述校正凹槽的槽壁之间间隔有用于供所述弹性连接件弹性伸缩的校正间隙。