JP3321466B2 - 圧縮成形方法 - Google Patents

圧縮成形方法

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JP3321466B2 JP53180397A JP53180397A JP3321466B2 JP 3321466 B2 JP3321466 B2 JP 3321466B2 JP 53180397 A JP53180397 A JP 53180397A JP 53180397 A JP53180397 A JP 53180397A JP 3321466 B2 JP3321466 B2 JP 3321466B2
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2001/00—Articles provided with screw threads

Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 この発明は、繰り返し加熱及び機械的負荷により劣化
しやすい熱可塑性の樹脂から成る成形品の成形に関連
し、特に、実質的な劣化を生じる程度まで加熱及び／又
は機械的負荷を要しない圧縮成形等の成形方法を使用す
る工程に関連する。前記成形品は、中空成形品、特に中
空ブロー成形品の製造に使用するプレフォームを含む。
一般に、熱可塑性樹脂の重合体は、加熱時及び例えば
特にせん断力等の外力により過剰な機械的エネルギが加
えられた時に、低分子量を有する重合体に劣化する。こ
れは、押出成形方法及び射出成形方法にも概ね適用でき
る現象である。これらの成形方法によって製造される所
望の製品に対して所与のかつ一連の重合体特性に対応す
る分子量を与える場合、劣化に対抗して相応の高分子量
を有しかつ一般に高価な重合体を用いて工程を開始する
ことを考慮しなければならない。また、これらの工程の
作業条件が変化するため、どの程度の劣化が生ずるかを
正確に予測することは困難である。
充分に高い分子量の重合体で射出成形を開始すると共
に、射出成形による劣化の後も許容範囲内の性質を有す
るプレフォームからボトルを製造するため、射出成形製
品、例えばポリエチレンテレフタレート（PET）から成
るボトルの製造に使用するプレフォームでは、溶融相を
超えて固体状態でPETの重縮合反応を継続する必要があ
る。その結果、重合体のコストが増大する。PETの場
合、溶融相重合体を使用する方法が開発されれば大幅な
コスト節減を実現できるであろう。これは、射出成形方
法とは異なる圧縮成形方法等の成形方法の使用によって
射出成形に起因する劣化を回避する場合にのみ可能であ
る。
射出成形では直ちに射出できる液状にするのに必要な
高い温度に加熱するため、重合体に劣化が発生する。射
出システムの押出機内及び型キャビティに至る流動通路
内で生じるせん断力のために、重合体に更に劣化が発生
する。これに対し、圧縮成形は、存在しても無視できる
程度の劣化が発生する温度で行われる。劣化より分子配
向を引き起こす温度で発生する歪みに起因するせん断応
力その他の応力が伴っても、熱安定の限度内に成形温度
を良好に制限できる。圧縮成形中に分子配向を向上でき
る成形条件も可能である。また、型内に成形される部分
の強制的な収縮により、収縮量が減少して残留応力は大
幅に減少し、その結果、寸法の安定性が改善される。
圧縮成形の型キャビティ内に配置される成形用樹脂
は、処理される熱可塑性樹脂の射出温度よりもはるかに
低い温度でキャビティにより形成される形状に圧縮され
るが、圧縮成形の成形用樹脂の量を正確に計量する必要
があることが知られている。
パウダー及びタブレットはいずれも容易に重量で計量
できる状態であるから、パウダーの状態又は前駆体型内
に室温で予め圧縮されたタブレットの状態で型に挿入さ
れる熱硬化性樹脂に対し圧縮成形が一般に行われる。原
理的には、同様の圧縮成形は熱可塑性樹脂でも可能であ
るが、タブレット等の成形品を加熱、成形及び冷却する
必要があるため、容認できないコストがかかるのみの理
由で問題がある。従って、熱可塑性樹脂に対し圧縮成形
を効果的に行うため、圧縮成形温度に加熱した後に圧縮
型に投入する重合体の充填量を計量する改良した方法を
提供する必要がある。
バリイ（Valyi）の米国特許第3670066号明細書は、熱
可塑性樹脂から成る成形品の従来の圧縮成形方法を開示
する。この米国特許の目的は、計量が不正確ではある
が、熱可塑性の樹脂成形品を圧縮成形により製造するこ
とである。この方法では、型キャビティへの投入に必要
な充填量よりも僅かに過剰量の樹脂を押出量から切り離
してキャビティに投入する。次に、型締めをして圧力を
加え、キャビティ全体に樹脂材料を押し込む。溢流溜り
に過剰の樹脂材料が導かれ、中心部が充填されると、過
剰の樹脂材料の圧力で溢流溜り内のプランジャが引き抜
かれる。溢流溜り内の樹脂材料を冷却して樹脂材料に収
縮を生じさせながら、樹脂材料に加わる圧力を維持し
て、キャビティを充填状態に保持する。成形品に厚肉部
及び薄肉部が隣接して形成される場合、過剰の樹脂材料
を受ける追加の溢流溜りをキャビティの厚肉形成部に設
け、過剰樹脂材料を加圧下でキャビティ内へ強制的に戻
しキャビティの細かな幾何形状に沿って十分に樹脂がま
わるように、確実にキャビティを充填してもよい。
従って、必要に応じて分子配向を向上する条件下で、
射出成形及び押出方法で発生する加熱及びせん断に起因
する熱可塑性樹脂の劣化を低減できかつPETを含む熱可
塑性樹脂からプレフォームその他の製品を成形する成形
方法が求められている。
発明の概要 この発明の主目的は、製品、閉鎖体等の成形物を含む
定形プレフォームを成形する改良された成形方法を提供
することにある。
この発明の他の目的は、成形樹脂材料の劣化を最小限
度に止めると共に、必要な分子配向を付与してプレフォ
ームを成形する圧縮成形技術を使用する方法を提供する
ことにある。
この発明の更に他の目的は、より経済的かつ効率的な
生産が可能でありかつプレフォームの成形に使用する圧
縮成形方法を提供することにある。
また、この発明の更に他の目的は、圧縮成形技術を使
用して熱可塑性樹脂からプレフォームを成形する成形方
法を提供することにある。
また、この発明の更に他の目的は、前駆体型により製
造されかつ最終成形品を製造するブロー型等の仕上成形
型に直接移送できるブロー成形用のプレフォーム等の前
駆体を成形する成形方法を提供することにある。
本明細書に記載する目的及び利点は、本発明によるプ
レフォームを成形する圧縮成形方法によって達成され
る。この圧縮成形方法は、圧縮型の形状である最終形状
に圧縮する前に、圧縮型のキャビティ内で所定の方法又
は予め寸法を保持する方法により支持可能な形状を有し
かつ圧縮型に投入される前駆体に熱可塑性樹脂を成形す
る成形工程と、前駆体を圧縮成形温度まで加熱する工程
と、前駆体を加熱しながら、前駆体を成形品に圧縮成形
する工程とを含む。成形工程は、樹脂をシート状に押し
出す工程と、シートを前駆体に成形する工程又はシート
から円板を切断する工程と、円板を積層して前駆体を成
形する工程とを含んでもよい。
同一の部分には同一の参照符号を付した図面により本
発明の詳細が明らかとなろう。
図面の簡単な説明 図1Aは、本発明による熱可塑性樹脂の前駆体の成形に
使用する熱成形工程の略示図である。
図1Bは、図1Aに示す熱成形工程の一部の変更実施形態
である。
図2Aは、本発明による圧縮成形によってプレフォーム
その他の成形品を成形するのに使用する樹脂材料、工具
及び工程の段階的斜視図である。
図2Bは、図2Aに示す方法の一工程の変更実施形態であ
る。
図３は、図1A及び図２に示す工程から成形されるプレ
フォームの正面図である。
図４は、図２の工程によるプレフォームその他の成形
品の成形に使用する本発明による前駆体を成形する他の
成形方法の斜視図である。
図５は、図２の工程によるプレフォームその他の成形
品の成形に使用する本発明による前駆体を成形する成形
方法による他の実施形態を示す斜視図である。
図６は、図２の工程によるプレフォームその他の成形
品の成形に使用する本発明による前駆体を成形する成形
方法による更に他の実施形態を示す斜視図である。
発明の好適な実施の形態の詳細な説明 以下、図面について詳細に説明すると、図1A及び図2A
は、例えば閉鎖体（closure）等のプレフォームその他
の成形品である熱可塑性の樹脂成形品を製造する本発明
による好適な製造方法の斜視図である。
本明細書中に詳細に説明する方法は、プレフォーム前
駆体を含む前駆体の圧縮成形を具体的に示し、単なる例
示としてプレフォームの成形について説明するが、この
説明は限定ではなく、本発明の方法を使用して他の種類
の成形品も成形できることを理解されたい。
当業者に公知の方法及び機構に従い、図1Aに示すよう
に、工程100にて前駆体10を熱成形する。図1Aに詳細に
示すように、熱可塑性の樹脂材料13から成る巻取りロー
ル11は、熱成形手段15に隣接して設けられるが、ロール
11は異なる樹脂材料から成る２層、３層又はそれ以上の
層を有してもよい。熱可塑性の樹脂材料13を解き、熱成
形手段15で熱成形された複数のライナ又は前駆体10を成
形する。同時に、最外側のライナに隣接してボタン（端
部）又は型整列手段17を熱成形する。切断手段21によっ
て板19を切断し、これにより型整列手段17と合致するダ
ボ（dowel）その他を有する射出成形型の射出成形型面
又はプレフォーム成形型面に対応する形状の板19を形成
する。
図３に示すプレフォーム18を成形するため、図2Aに示
すように、工程120では、型半分16a及び16bにより成形
されるプレフォームの形状のキャビティ（impression）
14を有する圧縮型12内に熱成形された前駆体10を配置す
る。圧縮型12は、回転板又はスライド等の保持具に装着
した単数又は複数のプレス装置を含む従来の圧縮型でも
よく、これらは全て周知であり、本明細書中に開示する
方法を限定しない。従って、圧縮成形を容易に行うた
め、図2Aの工程140に示すように、型12内に前駆体10を
配置した状態で、型コア23を前駆体のキャビティに挿入
する。公知の方法により熱成形された図2Aに示す前駆体
10は、プレフォームに形成する外形及び肉厚分布に修正
を要する点でのみプレフォームと実質的に異なる。
型コア23は細長すぎるため、圧縮中の屈曲を回避でき
ない。プレフォーム18の肉厚不均等を生じる型コア23の
屈曲を回避するため、図2Bに示すように型コア23は小径
に先端部27を含み、プレフォームの底部（ベース）に孔
31を形成し、最初の圧縮中に圧縮型12の対応するキャビ
ティ29に型コア23を安定させるため、先端部27を支持し
てもよい。図示のように、圧縮継続中にキャビティ29か
ら型コア23を引っ込めると共に、同時に孔31内で往復移
動可能な矢印で示すプランジャ33により凹部を閉鎖し
て、孔31を閉鎖してもよい。プランジャ33が上方へ移動
すると、プランジャ33によって再びキャビティ29に充填
される。
相当の肉厚を有する前駆体を成形する他の成形方法を
示す図４では、前駆体を成形する工程200は、例えばPET
から形成した熱可塑性樹脂のシート20を押し出す代替工
程205を含み、非常に厚いシートを使用して更に厚いプ
レフォームを成形する場合、徐冷の際に結晶化によって
不透明化等の不都合な効果が発生するが、このような不
都合な効果の発生を防止できる程度に熱可塑性樹脂のシ
ート20は充分薄い。代替工程210では、周知の手法に従
いパンチ24によって円板22をシート20から打ち抜く。圧
縮成形によってプレフォームを成形する際に排除すべき
熱可塑性の樹脂材料の量を減少するため、中心孔16を有
する円板22をシート20からそれぞれ打ち抜くことが好ま
しい。積層又はラミネート状に積層した時に緩やかな円
錐形状の積層物が得られるように、複数の円板22の外径
を僅かずつ増大させてもよい。しかしながら、ロッド30
に対して必要な僅かなテーパを設ける場合を除き、積層
する工程を支援するため、円板の内径はほぼ均一であ
る。代替工程215では、封入容器（enclosure）の形状を
有する積層固定具28を用いて円板22を積層する。図４で
は４つの円板22を示すが、使用する円板の数は打ち抜い
た円板の厚さ及び成形するプレフォームの長さに依存す
る。代替工程215にて積層固定具28内に円板22を積層し
た後、ロッド30を含む整列固定具を円板22の中心孔16を
通して配置し、円板を積層物32内に整列させる。図2Aに
示す後続の圧縮成形の工程を通してプレフォームを成形
するため、圧縮型内へ積層物32を配置した際に、円板22
を構成する樹脂材料が充分であるが過剰でないように、
積層物32のサイズ及び形状を制御しなければならない。
代替工程215にて円板22を整列させた後、前駆体10を
成形し、続いて前記の図2Aの工程120に示すように前駆
体10を圧縮型12に挿入し、図３に示すプレフォーム18を
成形する。プレフォーム18は、ネック領域18aと、閉鎖
底部18bと、ネック領域18aと閉鎖底部18bとの間に設け
られる本体部18cとをプレフォーム18の長さ方向の異な
る位置に有する。ネック領域18aにはねじ部18dと、非ね
じ部18eとが形成され、非ねじ部18eにはリム領域18f
と、肩領域18gとが形成される。
例えば、他の層に加えてバリヤ層を付与して、プレフ
ォーム18を積層構造に形成する工程が必要な場合、図４
の工程210に示すように、積層物32の円板22は、例えば
バリヤ特性等の層特性の目的に対応する異なる樹脂によ
って形成される同心層34を含んでもよい。従って、ラミ
ネート状に積層した前駆体を成形して、ラミネート状積
層プレフォームを成形できる。
工程100並びに代替工程210及び215に示すように、デ
ィスク22を形成して積層する代わりに、前駆体を熱成形
する別法として、図５の工程300の代替工程305に示すよ
うに、当業者に公知の同時押出（co−extrusion）その
他の多層化法によって多層シート36を形成できる。代替
工程310では、前駆体10は工程100に示すように熱成形で
き又は代替型式の型打機構38によって打ち抜き成形でき
る。代替工程305及び310を経て前駆体10を成形した後、
前記工程120及び140を行う。
図１、図2A及び図４の前駆体成形方法では、例えば図
1Bに六角形状25で示すように、前駆体10をそれぞれ六角
形状の断面形状に熱成形、円板より成形又はポンチ成形
（打ち抜き成形）して、円板を重ねて（nest）熱成形中
のスクラップを減少させてもよい。
別法として、工程100及び300並びに代替工程205及び2
10は、図６に示す代替工程405及び410を含む工程400と
置換してもよく、工程400では、熱可塑性樹脂から成り
ほぼ均一な内径を有する管40を押し出しかつ円板42に切
断する。管40及び管40から切断される複数の円板42は、
僅かずつ増大する外径と、一定の直径を有する中心孔と
を有してもよい。従って、工程410にて公知の手段によ
り管40を切断して、図４に示す円板22と同様に外径を増
大する円板42を形成する。その後、積層又はラミネート
状に形成する積層固定具28を用いて前記と同様に代替工
程215並びに工程120及び140を行う。
前駆体の成形に使用する手順は、成形する前駆体10の
サイズ及び形状並びに／又は時間の要因に依存する。多
くの場合、管を押し出した後で切断するよりシートを押
し出した後で打ち抜く方が速く、好適な実施の形態とな
る。前駆体10を成形する全ての前記手順の中で、シート
を押し出した後に打ち抜く場合に形成されるスクラップ
は最小となる。例えば、前記のようにシートから六角形
状の前駆体25を成形した時、管を押し出す場合と異な
り、公知の熱成形方法では実質的にスクラップは形成さ
れない。従って、事実上樹脂材料の損失が発生しない。
圧縮成形工程は、樹脂材料の排除に起因してある程度
の分子配向を発生させる。圧縮型12に配置した前駆体を
圧縮する際に、図2Aの矢印Ａの方向にコア23を捻り、円
周方向の伸展（延伸）によって周囲の分子配向を発生さ
せて、分子配向を向上してもよい。従って、せん断によ
る分子配向を行い、形成されたせん断による分子配向
は、後工程でのプレフォームの成形中に破壊されないた
め、プレフォームから製造される最終成形品の性質を改
善できる。
前記工程は下記の方法で実行することが好ましく、こ
れらの工程を完全に自動化してもよい。図1A、図４、図
５及び図６に示す実施形態の一つ、好ましくは図1Aに示
す熱成形の実施形態に従って前駆体10を成形する。工程
120及び140は前記方法の全実施形態に事実上適用できる
が、本明細書中には圧縮成形工程を示す。プレフォーム
18を成形する圧縮型12に前駆体10を配置する前に、適当
な加熱手段、好ましくはマイクロ波、放射ヒータ又はマ
イクロ波と放射ヒータとの組合せを使用して、好ましく
は1983年10月４日発行のベック他（Beck et al.）の米
国特許第4407651号明細書に記載された方法で前駆体10
を加熱する。前記加熱装置を有する加熱区域（図示せ
ず）を通る公知の搬送手段（図示せず）によって前駆体
10を保持し、その後、前駆体10を自動的に圧縮型12に挿
入することが好ましい。
プレフォーム18を成形する工程140に示すように、前
駆体10は圧縮型12を不完全に充填する。即ち、前駆体10
は、例えばネック領域18aのねじ部18d等のねじ部区域及
び他の非ねじ部18e区域を充填しない。更に、プレフォ
ーム型（圧縮型）12の所望の肉厚分布は達成されない。
従って、工程140では、前駆体10は、ネック領域18aの区
域を成形するために、二重交差ハッチングで示すよう
に、一定量の余剰材料44を有するが、余剰材料44は圧縮
型12の主本体キャビティ部46でのプレフォーム18の成形
には必要ない。これらの区域で必要な肉厚分布及び樹脂
材料分布を達成するため、余剰材料44は圧縮成形中にコ
ア23によりキャビティ14内を移動させてネック領域18a
その他の区域に分配させる。これにより、圧縮成形前の
前駆体10の肉厚及び樹脂材料分布は、前駆体10の形状か
ら所望のプレフォーム18及びプレフォームの型キャビテ
ィ14の形状に変更される。前記のようにせん断による分
子配向を発生するため、型コア23を同時に使用してもよ
い。
成形後、工程140に続き、プレフォーム18を圧縮型12
内に放置して、圧縮型12から取り出すのに充分な程度に
成形された前駆体10（即ちプレフォーム18）を圧縮型12
内で冷却する。更に、例えばプレフォーム18から製品に
ブロー成形する中空成形品の場合等、プレフォームから
の製品の成形を完了する仕上作業が必要な場合、例えば
ブロー成形又は延伸ブロー成形等の仕上作業を実行する
温度に圧縮型12を保持してもよい。この場合、ブロー成
形等の仕上作業中にプレフォームの加熱を省略してもよ
い。製品が追加の作業を要しない閉鎖体その他である別
の場合、成形作業は完了したと判断される。
本明細書中に詳細に記載したプレフォーム18を成形す
る場合、仕上作業でプレフォーム18を容器にブロー成形
する。一般に使用する射出成形型の代わりに、圧縮型12
によりブロー成形工程用のプレフォームを供給する相違
を除き、ブロー成形工程は公知の方法で実行される。ブ
ロー成形では、前記のようにブロー成形温度に加熱した
高温の圧縮型を使用して２段階工程中の再加熱を省略
し、ブロー成形装置を大幅に単純化してもよい。
前記のように、前駆体10を製造する別の方法では、多
層のシート36でもよいが、シートを押し出すことにより
前駆体10を製造する。公知の技術により押し出すシート
を単軸方向又は二軸方向に分子配向させてもよい。前駆
体を経て分子配向の形態をプレフォームへ転移するよう
に、前記のようにせん断によって分子配向の形態を更に
向上してもよい。残留する分子配向組織はプレフォーム
からブロー成形品に伝達される。このような配向組織
は、ブロー成形品の最も薄い領域を形成する部分には多
く形成されないが、得られる配向組織は配向が殆どない
か又は全くないと思われた領域、例えば肩及びネック領
域及びリム領域等に多量に存在する。従って、リムを含
む仕上成形品となりかつ十分に延性のあるブロー成形品
を製造できる。これは、広口容器、カップ、タブその他
の成形品に極めて有効である。
この発明の主な利点は、プレフォームその他の製品を
成形する改良した成形方法を提供できることである。こ
の発明の他の利点は、成形樹脂材料の劣化を最小限度に
抑制するプレフォームその他の製品を成形する圧縮成形
技術を使用する方法を提供できることである。この発明
の更に他の利点は、圧縮成形技術を用いて異なる熱可塑
性樹脂からプレフォームその他の製品を成形する成形方
法を提供できることである。また、この発明の更に他の
利点は、分子配向を改善しかつより経済的かつ効率的に
プレフォームその他の製品を製造できるプレフォームそ
の他の製品の成形に使用する圧縮成形方法を提供できる
ことである。
本明細書中に説明及び図示した例は単に本発明を実施
する最良の形態の例に過ぎず、例示する形状、サイズ、
部品の配列及び操作の詳細を変更する余地があり、本発
明は、これらの例に限定して解釈されない。むしろ、本
発明は、請求の範囲により定まる本発明のの精神及び範
囲内にある全ての変更を包含する。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29B 11/12 B29C 49/02

Claims (22)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ネック領域、閉鎖底部及びネック領域と閉
    鎖底部との間に設けられる本体部を有するプレフォーム
    の形状を成形するキャビティ並びに閉鎖底部を備えた圧
    縮型を用意する工程と、 熱可塑性樹脂を前駆体に成形する成形工程と、 圧縮型内に前駆体を配置する前に前駆体を加熱する工程
    と、 プレフォームの本体部にほぼ一致する本体部と、ねじ部
    を有するネック領域、リム領域を有する成形部位とを含
    む圧縮型に前駆体を挿入する工程と、 キャビティの形状となる最終形状に圧縮する前に、キャ
    ビティを不完全に充填してキャビティ内に完全に嵌合さ
    れかつ固定された状態で、圧縮型のキャビティ内に支持
    可能な形状を有する前駆体を圧縮型内に配置して、プレ
    フォームの本体部の成形に必要な量を超えかつ本体部に
    配置すべき一定量の樹脂材料を含む前駆体からの樹脂材
    料で成形部位を不完全に充填する配置工程と、 加熱された前駆体を圧縮型内で圧縮成形し、プレフォー
    ムの本体部に配置された前駆体を構成する樹脂材料を本
    体部から排除し、プレフォームの長さ方向に移動し、圧
    縮型の主本体部から樹脂材料を未充填の成形部位に分配
    して、ネック領域に分配し、圧縮型により所定の形状及
    び厚さを有するプレフォームを形成する圧縮成形工程と
    を含むことを特徴とするプレフォームの製造方法。
  2. 【請求項２】成形工程は、熱可塑性樹脂をシート状に押
    し出す工程と、シートを前駆体に成形する工程とを含む
    請求項１に記載のプレフォームの製造方法。
  3. 【請求項３】成形工程は、スクラップの形成を最小にす
    るシート上で重なる形状を有する複数の前駆体を熱成形
    する工程を含む請求項２に記載のプレフォームの製造方
    法。
  4. 【請求項４】開放端部を備えた前駆体をプレフォームに
    成形する請求項３に記載のプレフォームの製造方法。
  5. 【請求項５】成形工程は、熱可塑性樹脂をシート状に押
    し出す工程と、 シートから円板を切断する工程と、 円板を積層して前駆体を成形する積層工程とを含む請求
    項１に記載のプレフォームの製造方法。
  6. 【請求項６】円板は、異なる性質を持つ異なる樹脂材料
    の層を有する層状成形品を形成する請求項５に記載のプ
    レフォームの製造方法。
  7. 【請求項７】円板から成形された前駆体を圧縮型に挿入
    する工程を含む請求項５に記載のプレフォームの製造方
    法。
  8. 【請求項８】熱可塑性樹脂からシートを押し出す工程
    と、 シートをラミネート状に積層するラミネート状積層工程
    と、 ラミネート状に積層したシートから前駆体を切断する工
    程とを含む請求項１に記載のプレフォームの製造方法。
  9. 【請求項９】成形工程は、熱可塑性樹脂から単一の管を
    押し出す押出工程と、 単一の管から複数の円板を切断する工程と、 複数の円板を積層して前駆体を成形する工程とを含む請
    求項１に記載のプレフォームの製造方法。
  10. 【請求項１０】押出工程は、ほぼ均一な内径を有する管
    を押し出す工程を含む請求項９に記載のプレフォームの
    製造方法。
  11. 【請求項１１】縮径された管を押し出し、縮径された管
    から切断された複数の円板を積層してテーパ状（円錐形
    状）積層物を形成する請求項19に記載のプレフォームの
    製造方法。
  12. 【請求項１２】コアによって圧縮型内で前駆体の少なく
    とも一部を支持する工程を含む請求項１に記載のプレフ
    ォームの製造方法。
  13. 【請求項１３】圧縮型内でコアを安定させる工程を含む
    請求項12に記載のプレフォームの製造方法。
  14. 【請求項１４】コアにより前駆体の底部に孔を形成する
    工程と、コアを引込める際に圧縮によって孔を閉鎖する
    工程とを含む請求項13に記載のプレフォームの製造方
    法。
  15. 【請求項１５】加熱された前駆体を圧縮型内で圧縮成形
    し、プレフォームの本体部に配置された樹脂材料を本体
    部から排除しネック領域に分配することにより、圧縮型
    内で前駆体の分子配向を向上する分子配向向上工程を含
    む請求項１に記載のプレフォームの製造方法。
  16. 【請求項１６】ネック領域での分子配向を向上する請求
    項15に記載のプレフォームの製造方法。
  17. 【請求項１７】分子配向向上工程は、前駆体内にコアを
    挿入する工程と、 前駆体を円周方向に延伸させて、前駆体の壁部に円周方
    向の分子配向を発生する工程とを含む請求項15に記載の
    プレフォームの製造方法。
  18. 【請求項１８】せん断によって発生する分子配向により
    分子配向を更に向上する請求項17に記載のプレフォーム
    の製造方法。
  19. 【請求項１９】ほぼ全ての成形部位で前駆体の圧縮成形
    を行う請求項１に記載のプレフォームの製造方法。
  20. 【請求項２０】プレフォームはねじ部を有するネック領
    域を含む請求項１に記載のプレフォームの製造方法。
  21. 【請求項２１】プレフォームのネック領域に排除された
    樹脂材料の少なくとも一部を分配する請求項１に記載の
    プレフォームの製造方法。
  22. 【請求項２２】プレフォームは、肩領域、ネック領域及
    びリム領域を含み、圧縮成形工程は、肩領域、ネック領
    域及びリム領域に分子配向を発生する請求項21に記載の
    プレフォームの製造方法。
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