JPH0679755A - 合成樹脂成形方法 - Google Patents
合成樹脂成形方法Info
- Publication number
- JPH0679755A JPH0679755A JP4258923A JP25892392A JPH0679755A JP H0679755 A JPH0679755 A JP H0679755A JP 4258923 A JP4258923 A JP 4258923A JP 25892392 A JP25892392 A JP 25892392A JP H0679755 A JPH0679755 A JP H0679755A
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- Japan
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- synthetic resin
- injected
- ridge
- housing
- molten synthetic
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
- B29L2031/713—Baskets
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 上面を開口した筐体において残留内部応力を
減少させるとともに、開口部の反りを防止する合成樹脂
成形方法を提供する。 【構成】 上面開口部に鍔縁２を形成した容器体１を成
形する際に、容器体１の壁面３よりも肉厚な突条４を、
容器体１外周における底面から鍔縁２にかけて突設し、
容器体１底面の突条４に形成した樹脂注入孔５から溶融
合成樹脂を注入する。溶融合成樹脂が金型のキャビティ
ー内に一定程度注入され、溶融合成樹脂が未だ固化しな
い間に樹脂注入孔５から高圧のガスを注入する。ガス
は、突条４内部を通って末端の鍔縁２内部へと達し、こ
の間に空隙６を形成する。
減少させるとともに、開口部の反りを防止する合成樹脂
成形方法を提供する。 【構成】 上面開口部に鍔縁２を形成した容器体１を成
形する際に、容器体１の壁面３よりも肉厚な突条４を、
容器体１外周における底面から鍔縁２にかけて突設し、
容器体１底面の突条４に形成した樹脂注入孔５から溶融
合成樹脂を注入する。溶融合成樹脂が金型のキャビティ
ー内に一定程度注入され、溶融合成樹脂が未だ固化しな
い間に樹脂注入孔５から高圧のガスを注入する。ガス
は、突条４内部を通って末端の鍔縁２内部へと達し、こ
の間に空隙６を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶融合成樹脂を金型等
に注入して成形する合成樹脂成形方法に係り、特に上面
開口部を設けた筐体における残留内部応力を減少させる
とともに、開口部の反りを防止することのできる合成樹
脂成形方法に関する。
に注入して成形する合成樹脂成形方法に係り、特に上面
開口部を設けた筐体における残留内部応力を減少させる
とともに、開口部の反りを防止することのできる合成樹
脂成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】現今、合成樹脂製品の製造方法として
は、金型内に形成されたキャビティーに溶融した合成樹
脂を高圧で注入して成形する射出成形方法による合成樹
脂成形方法が比較的多く用いられている。そして、この
射出成形方法にあっては、合成樹脂流路が薄肉状に形成
されている場合あるいは合成樹脂流路が長い場合には溶
融合成樹脂が流入し難くなることから、注入する溶融合
成樹脂の圧力を高めている。
は、金型内に形成されたキャビティーに溶融した合成樹
脂を高圧で注入して成形する射出成形方法による合成樹
脂成形方法が比較的多く用いられている。そして、この
射出成形方法にあっては、合成樹脂流路が薄肉状に形成
されている場合あるいは合成樹脂流路が長い場合には溶
融合成樹脂が流入し難くなることから、注入する溶融合
成樹脂の圧力を高めている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の合成樹脂成形方法により、底面に合成樹脂注入
部分を設け、ここから上面開口端縁までの流路が長く、
かつ壁面が薄い筐体を成形する場合にあっては、合成樹
脂流路の端部である上面開口端縁に対しある程度の圧力
を加える必要があり、合成樹脂注入部分に非常に大きな
圧力を加えるのであるが、合成樹脂注入部分と上面開口
端縁とでは樹脂密度が著しく異なってしまい、筐体内部
の残留応力によって上面開口端縁等に反りが生じてい
た。更に、溶融合成樹脂の圧力を高くするためには、高
型締力の成形機を使用することとなり、これに起因して
設備コストが嵩んで製造コストが増大せざるを得なかっ
た。
た従来の合成樹脂成形方法により、底面に合成樹脂注入
部分を設け、ここから上面開口端縁までの流路が長く、
かつ壁面が薄い筐体を成形する場合にあっては、合成樹
脂流路の端部である上面開口端縁に対しある程度の圧力
を加える必要があり、合成樹脂注入部分に非常に大きな
圧力を加えるのであるが、合成樹脂注入部分と上面開口
端縁とでは樹脂密度が著しく異なってしまい、筐体内部
の残留応力によって上面開口端縁等に反りが生じてい
た。更に、溶融合成樹脂の圧力を高くするためには、高
型締力の成形機を使用することとなり、これに起因して
設備コストが嵩んで製造コストが増大せざるを得なかっ
た。
【０００４】また、金型内に注入された高温の溶融合成
樹脂が冷える際にその体積が収縮して（一般的に結晶性
樹脂の収縮率は１．１％〜２．５％といわれる）所謂反
りが生じ、これにより特に上面を開口した筐体にあって
は、開口端縁は他の部分と比較して開口していることに
起因して内部応力に対抗するための抗性に劣ることから
内方への反りが生じ易かった。
樹脂が冷える際にその体積が収縮して（一般的に結晶性
樹脂の収縮率は１．１％〜２．５％といわれる）所謂反
りが生じ、これにより特に上面を開口した筐体にあって
は、開口端縁は他の部分と比較して開口していることに
起因して内部応力に対抗するための抗性に劣ることから
内方への反りが生じ易かった。
【０００５】このような筐体開口部の反りを防ぐために
は、金型から取り出した成形品を矯正治具で矯正する方
法があるが、これには多大な手間と時間を要さざるを得
ず、また金型内における成形品の冷却時間を長くするこ
とにより筐体開口部の反りを防ぐ手段もあるが、この方
法にては必然的に成形サイクルが長くならざるを得なか
った。更に、これらの方法にあっては、残留内部応力は
依然として筐体内に保持されたままであることから、加
熱や経時変化等で内部応力が作用して筐体の上面開口端
縁等が変形する虞れがあった。
は、金型から取り出した成形品を矯正治具で矯正する方
法があるが、これには多大な手間と時間を要さざるを得
ず、また金型内における成形品の冷却時間を長くするこ
とにより筐体開口部の反りを防ぐ手段もあるが、この方
法にては必然的に成形サイクルが長くならざるを得なか
った。更に、これらの方法にあっては、残留内部応力は
依然として筐体内に保持されたままであることから、加
熱や経時変化等で内部応力が作用して筐体の上面開口端
縁等が変形する虞れがあった。
【０００６】そこで、本発明にあっては、上面を開口し
た筐体において金型内に注入する溶融合成樹脂の圧力を
従来よりも低下させて残留内部応力を減少させるととも
に、開口部の反りを防止する合成樹脂成形方法を提供す
ることを目的とする。
た筐体において金型内に注入する溶融合成樹脂の圧力を
従来よりも低下させて残留内部応力を減少させるととも
に、開口部の反りを防止する合成樹脂成形方法を提供す
ることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上述した目的を達成すべ
く、本発明の合成樹脂成形方法は、上面開口してなる筐
体の開口部分に鍔縁を設け、かつ前記筐体における溶融
合成樹脂の注入個所から前記鍔縁にかけての筐体壁面
に、該筐体壁面よりも肉厚の突条を設けるべく形成され
た金型に対し、溶融合成樹脂を注入した後、前記突条内
にガスを注入して突条から前記鍔縁にかけての内部に空
隙を形成したことを特徴とするものである。
く、本発明の合成樹脂成形方法は、上面開口してなる筐
体の開口部分に鍔縁を設け、かつ前記筐体における溶融
合成樹脂の注入個所から前記鍔縁にかけての筐体壁面
に、該筐体壁面よりも肉厚の突条を設けるべく形成され
た金型に対し、溶融合成樹脂を注入した後、前記突条内
にガスを注入して突条から前記鍔縁にかけての内部に空
隙を形成したことを特徴とするものである。
【０００８】
【作用】上面開口してなる筐体の開口部分に鍔縁を設
け、かつ前記筐体における溶融合成樹脂の注入個所から
前記鍔縁にかけての筐体壁面に、該筐体壁面よりも肉厚
の突条を設けるべく形成された金型に対し、溶融合成樹
脂を注入した後、前記突条内にガスを注入して突条から
前記鍔縁にかけての内部に空隙を形成したことで、溶融
合成樹脂は筐体壁面よりも肉厚の突条に対応する金型の
キャビティー内に低圧力で流入させることができ、更に
突条内に注入するガスにあっては、肉薄の筐体壁面内部
よりも肉厚の突条内部のほうが流入し易いことから、ガ
スは突条から鍔縁にかけての内部を進んで空隙を形成す
る。これにより、溶融合成樹脂を従来の合成樹脂成形方
法と比較して低圧力で注入することが可能となって残留
内部応力が減少するとともに、合成樹脂が固化する際の
体積収縮によって生じる合成樹脂相互の引っ張り合いを
鍔縁の空隙が吸収することから、開口部の反りを防止す
ることができる。
け、かつ前記筐体における溶融合成樹脂の注入個所から
前記鍔縁にかけての筐体壁面に、該筐体壁面よりも肉厚
の突条を設けるべく形成された金型に対し、溶融合成樹
脂を注入した後、前記突条内にガスを注入して突条から
前記鍔縁にかけての内部に空隙を形成したことで、溶融
合成樹脂は筐体壁面よりも肉厚の突条に対応する金型の
キャビティー内に低圧力で流入させることができ、更に
突条内に注入するガスにあっては、肉薄の筐体壁面内部
よりも肉厚の突条内部のほうが流入し易いことから、ガ
スは突条から鍔縁にかけての内部を進んで空隙を形成す
る。これにより、溶融合成樹脂を従来の合成樹脂成形方
法と比較して低圧力で注入することが可能となって残留
内部応力が減少するとともに、合成樹脂が固化する際の
体積収縮によって生じる合成樹脂相互の引っ張り合いを
鍔縁の空隙が吸収することから、開口部の反りを防止す
ることができる。
【０００９】
【実施例】図１は、本発明の合成樹脂成形方法により成
形された容器体の上方から見た斜視図であり、図２は本
発明の合成樹脂成形方法により成形した容器体の下方か
ら見た斜視図、図３は図２のＡ−Ａ断面図である。
形された容器体の上方から見た斜視図であり、図２は本
発明の合成樹脂成形方法により成形した容器体の下方か
ら見た斜視図、図３は図２のＡ−Ａ断面図である。
【００１０】図中１は本発明の合成樹脂成形方法により
成形した容器体であり、２は容器体１の上面開口部の鍔
縁、３は容器体１の壁面、４は容器体１外周における底
面から鍔縁２にかけて突設された壁面３よりも肉厚に形
成された突条、５は容器体１底面の突条４に形成された
樹脂注入孔の一例である。
成形した容器体であり、２は容器体１の上面開口部の鍔
縁、３は容器体１の壁面、４は容器体１外周における底
面から鍔縁２にかけて突設された壁面３よりも肉厚に形
成された突条、５は容器体１底面の突条４に形成された
樹脂注入孔の一例である。
【００１１】前記容器体１の壁面３の肉厚は約３ｍｍで
あるのに対し、突条４部分の肉厚は約７ｍｍと、２倍程
度以上であることが望ましい。もちろん、肉厚ばかりで
なく合成樹脂及びガスの流路としての一定程度の幅径も
必要である。
あるのに対し、突条４部分の肉厚は約７ｍｍと、２倍程
度以上であることが望ましい。もちろん、肉厚ばかりで
なく合成樹脂及びガスの流路としての一定程度の幅径も
必要である。
【００１２】このような容器体１を成形する際に、まず
樹脂注入孔５に対応する金型の樹脂注入個所からキャビ
ティーに溶融合成樹脂を注入すると、溶融合成樹脂は樹
脂注入個所が形成された突条４に対応するキャビティー
内を鍔縁２方向へ容易に流入する。
樹脂注入孔５に対応する金型の樹脂注入個所からキャビ
ティーに溶融合成樹脂を注入すると、溶融合成樹脂は樹
脂注入個所が形成された突条４に対応するキャビティー
内を鍔縁２方向へ容易に流入する。
【００１３】溶融合成樹脂が金型のキャビティーに一定
程度注入され、溶融合成樹脂が未だ固化しない間に樹脂
注入孔５から高圧の窒素等の不活性ガスを注入する。す
ると、このガスは、肉薄の筐体壁面内部より樹脂圧力の
低い肉厚の突条４内部を通り鍔縁２内部へと達し、この
間に空隙６を形成する。
程度注入され、溶融合成樹脂が未だ固化しない間に樹脂
注入孔５から高圧の窒素等の不活性ガスを注入する。す
ると、このガスは、肉薄の筐体壁面内部より樹脂圧力の
低い肉厚の突条４内部を通り鍔縁２内部へと達し、この
間に空隙６を形成する。
【００１４】この状態でガス圧を保持して金型を冷却す
ると、溶融合成樹脂は金型と接する外側部分から徐々に
内部へと固化してゆく。容器体１の鍔縁２にあっては、
外側の合成樹脂が固化し、その後内部の合成樹脂が固化
する際に外方向に収縮移動することによる引っ張り合い
が生じるのであるが、この引っ張り合いが生じる部分に
空隙６があることから、合成樹脂相互の引っ張り合いは
殆ど生ぜずこれに伴い変形も生じなくなるものである。
このように、内部に空隙６を形成した容器体１の鍔縁２
にあっては、合成樹脂の体積収縮によって生じる合成樹
脂相互の引っ張り合いは、結果的に空隙６の変形により
吸収され、これにより内部応力を減少させ上面開口部の
変形を防止するものである。
ると、溶融合成樹脂は金型と接する外側部分から徐々に
内部へと固化してゆく。容器体１の鍔縁２にあっては、
外側の合成樹脂が固化し、その後内部の合成樹脂が固化
する際に外方向に収縮移動することによる引っ張り合い
が生じるのであるが、この引っ張り合いが生じる部分に
空隙６があることから、合成樹脂相互の引っ張り合いは
殆ど生ぜずこれに伴い変形も生じなくなるものである。
このように、内部に空隙６を形成した容器体１の鍔縁２
にあっては、合成樹脂の体積収縮によって生じる合成樹
脂相互の引っ張り合いは、結果的に空隙６の変形により
吸収され、これにより内部応力を減少させ上面開口部の
変形を防止するものである。
【００１５】尚、本実施例にあっては容器体として矩形
のものを用いたが、勿論これに限定されることはなく、
例えば有底円筒状の容器体や壁面を部分的に切欠した容
器体であっても、上面開口部に鍔縁を備えた筐体であれ
ばよいものである。
のものを用いたが、勿論これに限定されることはなく、
例えば有底円筒状の容器体や壁面を部分的に切欠した容
器体であっても、上面開口部に鍔縁を備えた筐体であれ
ばよいものである。
【００１６】また、突条の形状にあっても、本実施例の
如く断面が矩形形状に限定されることなく、略三角形状
や半円形状等であってもよい。
如く断面が矩形形状に限定されることなく、略三角形状
や半円形状等であってもよい。
【００１７】
【発明の効果】以上詳述した如く、本発明の合成樹脂成
形方法によれば、上面開口してなる筐体の開口部分に鍔
縁を設け、かつ前記筐体における溶融合成樹脂の注入個
所から前記鍔縁にかけての筐体壁面に、該筐体壁面より
も肉厚の突条を設けるべく形成された金型に対し、溶融
合成樹脂を注入した後、前記突条内にガスを注入して突
条から前記鍔縁にかけての内部に空隙を形成したこと
で、溶融合成樹脂は筐体壁面よりも肉厚の突条に対応す
る金型のキャビティー内に低圧力で流入させることがで
き、更に突条内に注入するガスにあっては、肉薄の筐体
壁面内部よりも肉厚の突条内部のほうが流入し易いこと
から、ガスは突条から鍔縁にかけての内部を進んで空隙
を形成する。すなわち、溶融合成樹脂を従来の合成樹脂
成形方法と比較して低圧力で注入することが可能となっ
て残留内部応力が減少するとともに、合成樹脂が固化す
る際の体積収縮によって生じる合成樹脂相互の引っ張り
合いを鍔縁の空隙が吸収することから、開口部の反りを
防止することができる。
形方法によれば、上面開口してなる筐体の開口部分に鍔
縁を設け、かつ前記筐体における溶融合成樹脂の注入個
所から前記鍔縁にかけての筐体壁面に、該筐体壁面より
も肉厚の突条を設けるべく形成された金型に対し、溶融
合成樹脂を注入した後、前記突条内にガスを注入して突
条から前記鍔縁にかけての内部に空隙を形成したこと
で、溶融合成樹脂は筐体壁面よりも肉厚の突条に対応す
る金型のキャビティー内に低圧力で流入させることがで
き、更に突条内に注入するガスにあっては、肉薄の筐体
壁面内部よりも肉厚の突条内部のほうが流入し易いこと
から、ガスは突条から鍔縁にかけての内部を進んで空隙
を形成する。すなわち、溶融合成樹脂を従来の合成樹脂
成形方法と比較して低圧力で注入することが可能となっ
て残留内部応力が減少するとともに、合成樹脂が固化す
る際の体積収縮によって生じる合成樹脂相互の引っ張り
合いを鍔縁の空隙が吸収することから、開口部の反りを
防止することができる。
【００１８】これにより、金型から取り出した成形品を
矯正治具で矯正する必要がなくなり、金型内における成
形品の冷却時間が従来よりも短くて済み、成形サイクル
が短縮されるとともに、成形品のひけの減少、残留内部
応力の低減により品質が向上し、更に成形機を低型締力
とすることができて製造コストの低減にも寄与するもの
である。
矯正治具で矯正する必要がなくなり、金型内における成
形品の冷却時間が従来よりも短くて済み、成形サイクル
が短縮されるとともに、成形品のひけの減少、残留内部
応力の低減により品質が向上し、更に成形機を低型締力
とすることができて製造コストの低減にも寄与するもの
である。
【図１】本発明の合成樹脂成形方法により成形した容器
体を上方から見た斜視図である。
体を上方から見た斜視図である。
【図２】本発明の合成樹脂成形方法により成形した容器
体を下方から見た斜視図である。
体を下方から見た斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図である。
１ 容器体 ２ 鍔縁 ３ 壁面 ４ 突条 ５ 樹脂注入孔 ６ 空隙
Claims (1)
- 【請求項１】 上面開口してなる筐体の開口部分に鍔縁
を設け、かつ前記筐体における溶融合成樹脂の注入個所
から前記鍔縁にかけての筐体壁面に、該筐体壁面よりも
肉厚の突条を設けるべく形成された金型に対し、溶融合
成樹脂を注入した後、前記突条内にガスを注入して突条
から前記鍔縁にかけての内部に空隙を形成したことを特
徴とする合成樹脂成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4258923A JPH0679755A (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | 合成樹脂成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4258923A JPH0679755A (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | 合成樹脂成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0679755A true JPH0679755A (ja) | 1994-03-22 |
Family
ID=17326919
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4258923A Pending JPH0679755A (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | 合成樹脂成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0679755A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011020265A (ja) * | 2009-07-13 | 2011-02-03 | Sanko Co Ltd | 一体成形型容器成形方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS473495Y1 (ja) * | 1970-06-16 | 1972-02-05 | ||
| JPS5777111U (ja) * | 1980-10-28 | 1982-05-13 | ||
| JPS62130011U (ja) * | 1986-02-12 | 1987-08-17 | ||
| JPH0343411U (ja) * | 1989-09-07 | 1991-04-23 | ||
| JPH03502192A (ja) * | 1988-11-08 | 1991-05-23 | シェラー・インターナショナル・エンジニアリング・カーゲー | プラスチック瓶ケース及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-09-02 JP JP4258923A patent/JPH0679755A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS473495Y1 (ja) * | 1970-06-16 | 1972-02-05 | ||
| JPS5777111U (ja) * | 1980-10-28 | 1982-05-13 | ||
| JPS62130011U (ja) * | 1986-02-12 | 1987-08-17 | ||
| JPH03502192A (ja) * | 1988-11-08 | 1991-05-23 | シェラー・インターナショナル・エンジニアリング・カーゲー | プラスチック瓶ケース及びその製造方法 |
| JPH0343411U (ja) * | 1989-09-07 | 1991-04-23 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011020265A (ja) * | 2009-07-13 | 2011-02-03 | Sanko Co Ltd | 一体成形型容器成形方法 |
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