JPH0660722A - 圧着接続用電線導体 - Google Patents
圧着接続用電線導体Info
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- JPH0660722A JPH0660722A JP21271692A JP21271692A JPH0660722A JP H0660722 A JPH0660722 A JP H0660722A JP 21271692 A JP21271692 A JP 21271692A JP 21271692 A JP21271692 A JP 21271692A JP H0660722 A JPH0660722 A JP H0660722A
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- wire conductor
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明の目的は、従来の電線導体に劣らない
電線強度および端子圧着部強度を維持し、かつ細径化に
よって重量が軽減化できる圧着接続用電線導体を提供す
ることである。 【構成】 本発明に従う圧着接続用電線導体は、１．５
〜４．０重量％のＮｉおよび０．３〜１．０重量％のＳ
ｉを含み、残部が銅から本質的になる複数の素線を、導
体断面積が０．０３〜０．３ｍｍ2 となるように撚り合
せ、引張り強さが４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／
ｍｍ2 未満であり、破断時の伸び率が８％以上２０％未
満であり、かつ２０℃における導電率が５０％以上であ
るように構成される。
電線強度および端子圧着部強度を維持し、かつ細径化に
よって重量が軽減化できる圧着接続用電線導体を提供す
ることである。 【構成】 本発明に従う圧着接続用電線導体は、１．５
〜４．０重量％のＮｉおよび０．３〜１．０重量％のＳ
ｉを含み、残部が銅から本質的になる複数の素線を、導
体断面積が０．０３〜０．３ｍｍ2 となるように撚り合
せ、引張り強さが４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／
ｍｍ2 未満であり、破断時の伸び率が８％以上２０％未
満であり、かつ２０℃における導電率が５０％以上であ
るように構成される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車の配線用電線
導体等に用いられ、特に、接続のために端子を圧着して
使用する電線導体に関するものである。
導体等に用いられ、特に、接続のために端子を圧着して
使用する電線導体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の配線用電線として、主に
ＪＩＳ Ｃ ３１０２に規定されるような軟銅線、また
はこれに錫メッキ等を施した線を撚り合わせた撚線を導
体とし、この導体に塩化ビニール、架橋ポリエチレン等
の絶縁体を同心円状に被覆した電線が使用されてきた。
ＪＩＳ Ｃ ３１０２に規定されるような軟銅線、また
はこれに錫メッキ等を施した線を撚り合わせた撚線を導
体とし、この導体に塩化ビニール、架橋ポリエチレン等
の絶縁体を同心円状に被覆した電線が使用されてきた。
【０００３】近年、自動車の高性能化に伴って、各種の
制御回路の増加等により自動車内における配線箇所が多
くなり、またそれらに要求される信頼性も一層高まって
きている。
制御回路の増加等により自動車内における配線箇所が多
くなり、またそれらに要求される信頼性も一層高まって
きている。
【０００４】ところで、特に自動車配線回路において
は、制御用等の信号電流回路の占める割合が高まり、使
用する電線重量が増加してきた。
は、制御用等の信号電流回路の占める割合が高まり、使
用する電線重量が増加してきた。
【０００５】一方、省エネルギの立場等からは、自動車
重量の軽減化が要求されるようになってきた。そして、
その対策の一つとして、電線導体の細径化による重量軽
減化が求められている。
重量の軽減化が要求されるようになってきた。そして、
その対策の一つとして、電線導体の細径化による重量軽
減化が求められている。
【０００６】しかしながら、従来の電線導体では、通電
容量には十分余裕があるにもかかわらず、電線導体自体
およびその端子圧着部の機械的強度が弱いため細径化す
ることは困難であった。
容量には十分余裕があるにもかかわらず、電線導体自体
およびその端子圧着部の機械的強度が弱いため細径化す
ることは困難であった。
【０００７】そこで、このような電線導体を細径化する
ことなしに重量を軽減化する試みとして、電線導体のア
ルミニウム化（合金を含む）も一部で検討されてきた。
ことなしに重量を軽減化する試みとして、電線導体のア
ルミニウム化（合金を含む）も一部で検討されてきた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、アルミ
ニウムは一般に強度が弱く、十分な強度を確保するには
電線導体の外径を太くするとか、撚線本数を多くするな
どの方策が必要となり、その結果絶縁体をかえって多く
使用することになってしまう。このように、電線導体を
アルミニウム化しても配線スペースを多く必要とするほ
か、重量軽減化の効果も十分には期待できず、また絶縁
体コストがかさむなど問題が多かった。
ニウムは一般に強度が弱く、十分な強度を確保するには
電線導体の外径を太くするとか、撚線本数を多くするな
どの方策が必要となり、その結果絶縁体をかえって多く
使用することになってしまう。このように、電線導体を
アルミニウム化しても配線スペースを多く必要とするほ
か、重量軽減化の効果も十分には期待できず、また絶縁
体コストがかさむなど問題が多かった。
【０００９】本発明は、上記のような課題を解消するた
めになされたものであって、従来の電線導体に劣らない
電線強度および端子圧着部強度を保持し、かつ細径化に
よって重量が軽減化できる圧着接続用電線導体を提供す
ることを目的とする。
めになされたものであって、従来の電線導体に劣らない
電線強度および端子圧着部強度を保持し、かつ細径化に
よって重量が軽減化できる圧着接続用電線導体を提供す
ることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】第１の発明に係る圧着接
続用電線導体は、１．５〜４．０重量％のＮｉおよび
０．３〜１．０重量％のＳｉを含み、残部が銅から本質
的になる複数の素線を、導体断面積が０．０３〜０．３
ｍｍ2 となるように撚り合せてなり、引張り強さが４５
ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2 未満であり、破
断時の伸び率が８％以上２０％未満であり、かつ２０℃
における導電率が５０％以上であることを特徴としてい
る第１の発明に係る圧着接続用電線導体は、たとえば、
次のようにして製造することができる。１．５〜４．０
重量％のＮｉおよび０．３〜１．０重量％のＳｉを含
み、残部が銅から本質的になる溶湯を調製し、この溶湯
から鋳造により鋳造材を製造する。さらに製造した鋳造
材を次工程において冷間鍛造した後、所定の温度で溶体
化処理を施し、焼き入れ材を製造する。製造した焼き入
れ材を所定の直径サイズにまで伸線し、伸線した線材を
複数本撚り合わせて撚線とする。この撚線を真空中所定
の温度で加熱することにより時効処理を施し、圧着接続
用電線導体を製造する。
続用電線導体は、１．５〜４．０重量％のＮｉおよび
０．３〜１．０重量％のＳｉを含み、残部が銅から本質
的になる複数の素線を、導体断面積が０．０３〜０．３
ｍｍ2 となるように撚り合せてなり、引張り強さが４５
ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2 未満であり、破
断時の伸び率が８％以上２０％未満であり、かつ２０℃
における導電率が５０％以上であることを特徴としてい
る第１の発明に係る圧着接続用電線導体は、たとえば、
次のようにして製造することができる。１．５〜４．０
重量％のＮｉおよび０．３〜１．０重量％のＳｉを含
み、残部が銅から本質的になる溶湯を調製し、この溶湯
から鋳造により鋳造材を製造する。さらに製造した鋳造
材を次工程において冷間鍛造した後、所定の温度で溶体
化処理を施し、焼き入れ材を製造する。製造した焼き入
れ材を所定の直径サイズにまで伸線し、伸線した線材を
複数本撚り合わせて撚線とする。この撚線を真空中所定
の温度で加熱することにより時効処理を施し、圧着接続
用電線導体を製造する。
【００１１】この際、圧着接続用電線導体の引張り強さ
が最終的に４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2
未満となり、破断時の伸び率が８％以上２０％未満とな
り、かつ２０℃における導電率が５０％以上となるよう
に合金組成に合わせて適宜素線の直径、溶体化処理にお
ける熱処理条件、時効処理における加工度および熱処理
条件等が調節されることが望ましい。
が最終的に４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2
未満となり、破断時の伸び率が８％以上２０％未満とな
り、かつ２０℃における導電率が５０％以上となるよう
に合金組成に合わせて適宜素線の直径、溶体化処理にお
ける熱処理条件、時効処理における加工度および熱処理
条件等が調節されることが望ましい。
【００１２】第２の発明に係る圧着接続用電線導体は、
１．５〜４．０重量％のＮｉ、０．３〜１．０重量％の
Ｓｉ、および０．１〜１．０重量％のＡｇを含み、残部
が銅から本質的になる複数の素線を、導体断面積が０．
０３〜０．３ｍｍ2 となるように撚り合せてなり、引張
り強さが４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2未
満であり、破断時の伸び率が８％以上２０％未満であ
り、かつ２０℃における導電率が５３％以上であること
を特徴としている。
１．５〜４．０重量％のＮｉ、０．３〜１．０重量％の
Ｓｉ、および０．１〜１．０重量％のＡｇを含み、残部
が銅から本質的になる複数の素線を、導体断面積が０．
０３〜０．３ｍｍ2 となるように撚り合せてなり、引張
り強さが４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2未
満であり、破断時の伸び率が８％以上２０％未満であ
り、かつ２０℃における導電率が５３％以上であること
を特徴としている。
【００１３】第２の発明に係る圧着接続用電線導体は、
たとえば、次のようにして製造することができる。１．
５〜４．０重量％のＮｉ、０．３〜１．０重量％のＳｉ
および０．１〜１．０重量％のＡｇを含み、残部が銅か
ら本質的になる溶湯を調製し、この溶湯から鋳造により
鋳造材を製造する。さらに製造した鋳造材を次工程にお
いて冷間鍛造した後、所定の温度で溶体化処理を施し、
焼き入れ材を製造する。製造した焼き入れ材を中間の直
径サイズにまで伸線し、この中間サイズの線材を所定の
温度で加熱し中間時効処理を施す。この中間時効処理を
施すことで、Ａｇの添加による電線導体の電線強度、端
子圧着部強度の低下を抑えることができる。中間時効処
理後、再度所定の直径サイズまで伸線し、伸線した線材
を複数本撚り合わせて撚線とする。その後、この撚線を
真空中所定の温度で加熱することにより最終時効処理を
施し、圧着接続用電線導体を製造する。
たとえば、次のようにして製造することができる。１．
５〜４．０重量％のＮｉ、０．３〜１．０重量％のＳｉ
および０．１〜１．０重量％のＡｇを含み、残部が銅か
ら本質的になる溶湯を調製し、この溶湯から鋳造により
鋳造材を製造する。さらに製造した鋳造材を次工程にお
いて冷間鍛造した後、所定の温度で溶体化処理を施し、
焼き入れ材を製造する。製造した焼き入れ材を中間の直
径サイズにまで伸線し、この中間サイズの線材を所定の
温度で加熱し中間時効処理を施す。この中間時効処理を
施すことで、Ａｇの添加による電線導体の電線強度、端
子圧着部強度の低下を抑えることができる。中間時効処
理後、再度所定の直径サイズまで伸線し、伸線した線材
を複数本撚り合わせて撚線とする。その後、この撚線を
真空中所定の温度で加熱することにより最終時効処理を
施し、圧着接続用電線導体を製造する。
【００１４】この際、圧着接続用電線導体の引張り強さ
が最終的に４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2
未満となり、破断時の伸び率が８％以上２０％未満とな
り、かつ２０℃における導電率が５３％以上となるよう
に合金組成に合わせて適宜素線の直径、溶体化処理にお
ける熱処理条件、中間および最終時効処理における加工
度および熱処理条件が調節されることが望ましい。
が最終的に４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2
未満となり、破断時の伸び率が８％以上２０％未満とな
り、かつ２０℃における導電率が５３％以上となるよう
に合金組成に合わせて適宜素線の直径、溶体化処理にお
ける熱処理条件、中間および最終時効処理における加工
度および熱処理条件が調節されることが望ましい。
【００１５】
【作用】第１の発明において、１．５〜４．０重量％の
Ｎｉおよび０．３〜１．０重量％のＳｉを含み、残部が
銅から本質的になる合金組成としたのは、以下の実施例
で示すように、導体の引張り強さが４５ｋｇｆ／ｍｍ2
以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2未満であり、破断時の伸び率が
８％以上２０％未満であり、かつ２０℃における導電率
が５０％以上であるような圧着接続用電線導体を実現す
る上で最も適当な合金組成であることを見出したからで
ある。
Ｎｉおよび０．３〜１．０重量％のＳｉを含み、残部が
銅から本質的になる合金組成としたのは、以下の実施例
で示すように、導体の引張り強さが４５ｋｇｆ／ｍｍ2
以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2未満であり、破断時の伸び率が
８％以上２０％未満であり、かつ２０℃における導電率
が５０％以上であるような圧着接続用電線導体を実現す
る上で最も適当な合金組成であることを見出したからで
ある。
【００１６】また、第２の発明において、１．５〜４．
０重量％のＮｉ、０．３〜１．０重量％のＳｉ、および
０．１〜１．０重量％のＡｇを含み、残部が銅から本質
的になる合金組成としたのは、以下の実施例で示すよう
に、導体の引張り強さが４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 未満であり、破断時の導体の伸び率が８％
以上２０％未満であり、さらに２０℃における導電率が
向上され、５３％以上であるような圧着接続用電線導体
を実現する上で、最も適当な合金組成であることを見出
したからである。
０重量％のＮｉ、０．３〜１．０重量％のＳｉ、および
０．１〜１．０重量％のＡｇを含み、残部が銅から本質
的になる合金組成としたのは、以下の実施例で示すよう
に、導体の引張り強さが４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 未満であり、破断時の導体の伸び率が８％
以上２０％未満であり、さらに２０℃における導電率が
向上され、５３％以上であるような圧着接続用電線導体
を実現する上で、最も適当な合金組成であることを見出
したからである。
【００１７】本発明において、導体断面積が０．０３〜
０．３ｍｍ2 となるようにしたのは、導体断面積が０．
０３ｍｍ2 未満であればハーネス等の加工時に、端子を
圧着する加工が困難となってしまうからであり、また導
体断面積が０．３ｍｍ2 を越えれば重量軽減化の目的に
そぐわなくなってしまうからである。
０．３ｍｍ2 となるようにしたのは、導体断面積が０．
０３ｍｍ2 未満であればハーネス等の加工時に、端子を
圧着する加工が困難となってしまうからであり、また導
体断面積が０．３ｍｍ2 を越えれば重量軽減化の目的に
そぐわなくなってしまうからである。
【００１８】また、本発明において、導体の引張り強さ
が４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2 未満とな
るようにしたのは、導体の引張り強さが４５ｋｇｆ／ｍ
ｍ2未満であれば、細径化した場合自動車用電線として
使用するには十分な強度が得られないからであり、導体
の引張り強さが９０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上になれば、導体
の伸び率が８％以上２０％未満であり、しかも２０℃に
おける導電率が５０％以上となるように時効処理を施す
ことが工業的に非常に困難となってしまうためである。
が４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2 未満とな
るようにしたのは、導体の引張り強さが４５ｋｇｆ／ｍ
ｍ2未満であれば、細径化した場合自動車用電線として
使用するには十分な強度が得られないからであり、導体
の引張り強さが９０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上になれば、導体
の伸び率が８％以上２０％未満であり、しかも２０℃に
おける導電率が５０％以上となるように時効処理を施す
ことが工業的に非常に困難となってしまうためである。
【００１９】さらに、本発明において、破断時の伸び率
が８％以上２０％未満となるようにしたのは、導体の伸
び率が８％未満であれば、自動車用電線として用いる際
に必要とされる衝撃に対する電線強度および端子圧着部
強度が得られず、また導体の伸び率が２０％以上になれ
ば、導体の引張り強さが４５ｋｇｆ／ｍｍ2 未満となっ
てしまうからである。
が８％以上２０％未満となるようにしたのは、導体の伸
び率が８％未満であれば、自動車用電線として用いる際
に必要とされる衝撃に対する電線強度および端子圧着部
強度が得られず、また導体の伸び率が２０％以上になれ
ば、導体の引張り強さが４５ｋｇｆ／ｍｍ2 未満となっ
てしまうからである。
【００２０】このように、本発明の圧着接続用電線導体
においては、導体の引張り強さを４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以
上９０ｋｇｆ／ｍｍ2 未満とすることで、自動車用電線
として使用するのに必要とされる十分な強度が提供さ
れ、かつ破断時の伸び率を８％以上２０％未満とするこ
とで、所望の電線強度および端子圧着部強度が提供され
る。また、２０℃における導体の導電率を５０％以上と
することで、自動車用電線として使用するのに必要とさ
れる電気的特性を確保することができる。
においては、導体の引張り強さを４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以
上９０ｋｇｆ／ｍｍ2 未満とすることで、自動車用電線
として使用するのに必要とされる十分な強度が提供さ
れ、かつ破断時の伸び率を８％以上２０％未満とするこ
とで、所望の電線強度および端子圧着部強度が提供され
る。また、２０℃における導体の導電率を５０％以上と
することで、自動車用電線として使用するのに必要とさ
れる電気的特性を確保することができる。
【００２１】本発明においては、Ｎｉ−Ｓｉ−Ｃｕ合金
が公知のように時効型合金であるため、１．５〜４．０
重量％のＮｉおよび０．３〜１．０重量％のＳｉを含
み、残部が銅から本質的になる合金組成において、時効
処理における加工度および熱処理条件を適宜調節するこ
とによって、所望の機械的特性および電気的特性を兼ね
備えた圧着接続用電線導体を得ることができる。
が公知のように時効型合金であるため、１．５〜４．０
重量％のＮｉおよび０．３〜１．０重量％のＳｉを含
み、残部が銅から本質的になる合金組成において、時効
処理における加工度および熱処理条件を適宜調節するこ
とによって、所望の機械的特性および電気的特性を兼ね
備えた圧着接続用電線導体を得ることができる。
【００２２】さらに、第２の発明に係る圧着接続用電線
導体では、特に、１．５〜４．０重量％のＮｉ、０．３
〜１．０重量％のＳｉに加えて、０．１〜１．０重量％
のＡｇが含まれることで、電線導体の導電率を低下させ
ることなしに、導体の引張り強さをさらに強化すること
ができるようになる。また、中間時効処理を施せば、電
気的特性を高く維持すると同時に、衝撃に対する電線強
度および端子圧着部強度等の機械的特性がさらに改良さ
れた圧着接続用電線導体を得ることができる。
導体では、特に、１．５〜４．０重量％のＮｉ、０．３
〜１．０重量％のＳｉに加えて、０．１〜１．０重量％
のＡｇが含まれることで、電線導体の導電率を低下させ
ることなしに、導体の引張り強さをさらに強化すること
ができるようになる。また、中間時効処理を施せば、電
気的特性を高く維持すると同時に、衝撃に対する電線強
度および端子圧着部強度等の機械的特性がさらに改良さ
れた圧着接続用電線導体を得ることができる。
【００２３】
実施例１ 図３の表中に重量％で示される組成のＮｉ−Ｓｉ−Ｃｕ
合金を溶解、鋳造し、鋳塊とした。直径１６ｍｍまで冷
間鍛造した後、９５０℃で２時間加熱して溶体化処理を
施し、水中焼き入れを行なった。このようにして得られ
た焼き入れ材を所定の直径サイズまで伸線し、素線を作
製した。その後素線を７本撚り合わせ撚線とし、この撚
線を真空中４６０℃で２時間加熱することにより時効処
理を行い、図１に示すような電線導体を試作した。
合金を溶解、鋳造し、鋳塊とした。直径１６ｍｍまで冷
間鍛造した後、９５０℃で２時間加熱して溶体化処理を
施し、水中焼き入れを行なった。このようにして得られ
た焼き入れ材を所定の直径サイズまで伸線し、素線を作
製した。その後素線を７本撚り合わせ撚線とし、この撚
線を真空中４６０℃で２時間加熱することにより時効処
理を行い、図１に示すような電線導体を試作した。
【００２４】図３の表中において、本発明例に従う組成
のＮｉ−Ｓｉ−Ｃｕ合金からなる電線導体については本
発明例１〜８に、それ以外の組成のＮｉ−Ｓｉ−Ｃｕ合
金からなる電線導体については比較例１〜４に示した。
また、比較のため従来から自動車用電線として用いられ
ている軟銅を用いたものを従来例として示した。
のＮｉ−Ｓｉ−Ｃｕ合金からなる電線導体については本
発明例１〜８に、それ以外の組成のＮｉ−Ｓｉ−Ｃｕ合
金からなる電線導体については比較例１〜４に示した。
また、比較のため従来から自動車用電線として用いられ
ている軟銅を用いたものを従来例として示した。
【００２５】すべての電線導体に対して導体断面積、重
量、導体の引張り強さ、破断時の撚線伸び、２０℃にお
ける導電率、電線衝撃値、および端子部衝撃値を測定
し、その結果を図３の表中に示した。
量、導体の引張り強さ、破断時の撚線伸び、２０℃にお
ける導電率、電線衝撃値、および端子部衝撃値を測定
し、その結果を図３の表中に示した。
【００２６】図３に示した結果より、本発明例１〜８に
従う電線導体は、細径化されているにもかかわらず、従
来例および比較例１〜４に従う電線導体に比べて、電線
衝撃値および端子部衝撃値が大きくなっており、優れた
電線強度および端子部圧着強度を備えていることがわか
る。
従う電線導体は、細径化されているにもかかわらず、従
来例および比較例１〜４に従う電線導体に比べて、電線
衝撃値および端子部衝撃値が大きくなっており、優れた
電線強度および端子部圧着強度を備えていることがわか
る。
【００２７】また、本発明例１〜８に従う電線導体で
は、導電率が５０％以上に維持される一方で、導体の引
張り強さが従来例に従う電線導体に比べて大幅に強化さ
れている。このように、本発明例１〜８に従う電線導体
は比較例に従う電線導体に比べて重量が軽減化されてお
り、しかも機械的特性が大幅に改善されている。
は、導電率が５０％以上に維持される一方で、導体の引
張り強さが従来例に従う電線導体に比べて大幅に強化さ
れている。このように、本発明例１〜８に従う電線導体
は比較例に従う電線導体に比べて重量が軽減化されてお
り、しかも機械的特性が大幅に改善されている。
【００２８】実施例２ 本発明に従うＮｉ−Ｓｉ−Ｃｕ合金は公知のように時効
型合金であるため、同一組成でも時効処理における加工
度および熱処理条件を変えることで、電線導体の機械的
特性および電気的特性が変化する。
型合金であるため、同一組成でも時効処理における加工
度および熱処理条件を変えることで、電線導体の機械的
特性および電気的特性が変化する。
【００２９】そこで、実施例２においては、時効処理に
おける加工度および熱処理条件の影響を見るため、２．
４重量％Ｎｉおよび０．６重量％Ｓｉを含み、残部がＣ
ｕからなる合金を用いて異なる特性に調質した電線導体
を試作した。
おける加工度および熱処理条件の影響を見るため、２．
４重量％Ｎｉおよび０．６重量％Ｓｉを含み、残部がＣ
ｕからなる合金を用いて異なる特性に調質した電線導体
を試作した。
【００３０】すべての電線導体に対して導体断面積、重
量、導体の引張り強さ、破断時の撚線伸び、２０℃にお
ける導電率、電線衝撃値、および端子部衝撃値について
測定し、その結果を図４の表中に示した。
量、導体の引張り強さ、破断時の撚線伸び、２０℃にお
ける導電率、電線衝撃値、および端子部衝撃値について
測定し、その結果を図４の表中に示した。
【００３１】図４の表中において、導体の引張り強さが
４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2 未満であ
り、破断時の伸び率が８％以上２０％未満であり、かつ
導電率が５０％以上である電線導体を本発明例１〜３と
し、それ以外の電線導体を比較例１〜２として示した。
４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2 未満であ
り、破断時の伸び率が８％以上２０％未満であり、かつ
導電率が５０％以上である電線導体を本発明例１〜３と
し、それ以外の電線導体を比較例１〜２として示した。
【００３２】本発明例１に従う電線導体は、実施例１と
同じ工程で作製されたものであり、撚線で行なう最終時
効処理の温度を４６０℃にすることにより得られた。
同じ工程で作製されたものであり、撚線で行なう最終時
効処理の温度を４６０℃にすることにより得られた。
【００３３】本発明例２に従う電線導体は、撚線までは
実施例１と同じ工程で作製されたものであり、撚線で行
なう最終時効処理の温度を４２０℃に変更することによ
り得られた。また、本発明例３に従う電線導体は、撚線
までは実施例１と同じ工程で作製されたものであり、撚
線で行なう最終時効処理の温度を５００℃に変更するこ
とにより得られた。
実施例１と同じ工程で作製されたものであり、撚線で行
なう最終時効処理の温度を４２０℃に変更することによ
り得られた。また、本発明例３に従う電線導体は、撚線
までは実施例１と同じ工程で作製されたものであり、撚
線で行なう最終時効処理の温度を５００℃に変更するこ
とにより得られた。
【００３４】図４に示した結果から明らかなように、同
一組成の合金からなる電線導体においても、時効処理に
おける加工度および熱処理条件により、導体の引張り強
さ、破断時の撚線伸び、導電率、電線衝撃値、および端
子部衝撃値が異なり、比較例１〜２に従う電線導体では
重量は軽減化されるものの、電線衝撃値および端子部衝
撃値が従来の電線導体並に低い値に留められている。
一組成の合金からなる電線導体においても、時効処理に
おける加工度および熱処理条件により、導体の引張り強
さ、破断時の撚線伸び、導電率、電線衝撃値、および端
子部衝撃値が異なり、比較例１〜２に従う電線導体では
重量は軽減化されるものの、電線衝撃値および端子部衝
撃値が従来の電線導体並に低い値に留められている。
【００３５】これに対して、本発明例１〜３に従う電線
導体では、引張り強さを４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 未満とし、破断時の伸び率を８％以上２０
％未満とすることで、より大きな電線衝撃値および端子
部衝撃値が得られており、優れた電線強度および端子圧
着部強度を備えていることがわかる。
導体では、引張り強さを４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 未満とし、破断時の伸び率を８％以上２０
％未満とすることで、より大きな電線衝撃値および端子
部衝撃値が得られており、優れた電線強度および端子圧
着部強度を備えていることがわかる。
【００３６】実施例３ 次に、導体材料へのＡｇ添加による影響を見るため、
２．４重量％Ｎｉおよび０．６重量％Ｓｉを含み、残部
がＣｕからなる合金を用いて、表３に示すようにＡｇの
添加量を変化させて電線導体を試作した。電線導体作製
時の製造条件（時効処理における加工度および熱処理条
件）は実施例１と同様とした。
２．４重量％Ｎｉおよび０．６重量％Ｓｉを含み、残部
がＣｕからなる合金を用いて、表３に示すようにＡｇの
添加量を変化させて電線導体を試作した。電線導体作製
時の製造条件（時効処理における加工度および熱処理条
件）は実施例１と同様とした。
【００３７】図５の表中に示した本発明例１〜４のすべ
ての電線導体に対して導体の引張り強さ、破断時の撚線
伸び、導電率、電線衝撃値、および端子部衝撃値を測定
し、その結果を同表中に示した。
ての電線導体に対して導体の引張り強さ、破断時の撚線
伸び、導電率、電線衝撃値、および端子部衝撃値を測定
し、その結果を同表中に示した。
【００３８】図５に示した結果からわかることは、Ａｇ
を添加した本発明例１〜３に従う電線導体では、Ａｇを
添加しない本発明例４に比べて、電線衝撃値または端子
部衝撃値がやや小さくなるものの、導体の引張り強さが
さらに強化されている。
を添加した本発明例１〜３に従う電線導体では、Ａｇを
添加しない本発明例４に比べて、電線衝撃値または端子
部衝撃値がやや小さくなるものの、導体の引張り強さが
さらに強化されている。
【００３９】また、本発明例１〜３に従う電線導体で
は、Ａｇが添加されていることで、導体の引張り強さが
強化される一方で、また導電率がＡｇを添加しない本発
明例４に従う電線導体並に高く維持されている。このよ
うに、Ａｇを少量添加することで、良好な電気的特性を
保ちながら、従来よりさらに機械的特性が向上された電
線導体を得ることができる。
は、Ａｇが添加されていることで、導体の引張り強さが
強化される一方で、また導電率がＡｇを添加しない本発
明例４に従う電線導体並に高く維持されている。このよ
うに、Ａｇを少量添加することで、良好な電気的特性を
保ちながら、従来よりさらに機械的特性が向上された電
線導体を得ることができる。
【００４０】実施例４ 実施例３における電線導体は、実施例１と同じ製造条件
下で作製されたものであり、Ａｇを添加した本発明例１
〜３の導体では、Ａｇを添加しない本発明例４の電線導
体と比べて、Ａｇの添加量が増えるに伴って電線衝撃値
および端子部衝撃値がやや低下する傾向が見られた。
下で作製されたものであり、Ａｇを添加した本発明例１
〜３の導体では、Ａｇを添加しない本発明例４の電線導
体と比べて、Ａｇの添加量が増えるに伴って電線衝撃値
および端子部衝撃値がやや低下する傾向が見られた。
【００４１】そこで、時効処理における加工度および熱
処理条件を変えた場合の導体材料へのＡｇ添加による影
響を見るため、実施例３と同一組成の合金を用いて、図
６の表中に示すようにＡｇの添加量を変化させて電線導
体を試作した。
処理条件を変えた場合の導体材料へのＡｇ添加による影
響を見るため、実施例３と同一組成の合金を用いて、図
６の表中に示すようにＡｇの添加量を変化させて電線導
体を試作した。
【００４２】このときの電線導体作製時の製造条件は次
のとおりとした。表４に重量％で示される量のＡｇを添
加したＮｉ−Ｓｉ−Ｃｕ合金を溶解、鋳造し、鋳塊とし
た。この鋳塊を直径１６ｍｍまで冷間鍛造した後、溶体
化処理を施した。溶体化処理は９５０℃、２時間加熱
後、水中焼き入れを行なった。このようにして得られた
焼き入れ材をまず０．９ｍｍの直径サイズまで伸線し、
この中間サイズの線材を４５０℃で２時間加熱すること
により中間時効処理を行なった。その後、再度０．１８
ｍｍの直径サイズまで伸線し、伸線した線材を７本撚り
合わせ撚線とした。この撚線を真空中４６０℃で２時間
加熱することにより最終時効処理を行い、電線導体を試
作した。
のとおりとした。表４に重量％で示される量のＡｇを添
加したＮｉ−Ｓｉ−Ｃｕ合金を溶解、鋳造し、鋳塊とし
た。この鋳塊を直径１６ｍｍまで冷間鍛造した後、溶体
化処理を施した。溶体化処理は９５０℃、２時間加熱
後、水中焼き入れを行なった。このようにして得られた
焼き入れ材をまず０．９ｍｍの直径サイズまで伸線し、
この中間サイズの線材を４５０℃で２時間加熱すること
により中間時効処理を行なった。その後、再度０．１８
ｍｍの直径サイズまで伸線し、伸線した線材を７本撚り
合わせ撚線とした。この撚線を真空中４６０℃で２時間
加熱することにより最終時効処理を行い、電線導体を試
作した。
【００４３】図６の表中において、上記のようにして得
られた電線導体を本発明例１〜３に示した。また、比較
のため、Ａｇを添加しない電線導体については、実施例
１と同じ製造条件下で作製したものを本発明例４に示し
た。
られた電線導体を本発明例１〜３に示した。また、比較
のため、Ａｇを添加しない電線導体については、実施例
１と同じ製造条件下で作製したものを本発明例４に示し
た。
【００４４】図６に示した結果から明らかなように、中
間時効処理を施すことで、Ａｇを添加した本発明例１〜
３に従う電線導体の電線衝撃値および端子部衝撃値が、
Ａｇを添加しない本発明例４に従う電線導体の水準もし
くはそれ以上に向上されている。このように、Ａｇを添
加し、さらに、時効処理における加工度および熱処理条
件を変えることで、高い導電率を保持しかつ引張り強
さ、電線強度、および端子圧着部強度がさらに強化され
た電線導体を得ることができる。
間時効処理を施すことで、Ａｇを添加した本発明例１〜
３に従う電線導体の電線衝撃値および端子部衝撃値が、
Ａｇを添加しない本発明例４に従う電線導体の水準もし
くはそれ以上に向上されている。このように、Ａｇを添
加し、さらに、時効処理における加工度および熱処理条
件を変えることで、高い導電率を保持しかつ引張り強
さ、電線強度、および端子圧着部強度がさらに強化され
た電線導体を得ることができる。
【００４５】本実施例１〜４に係る電線導体では、引張
り強さ、導電率、電線衝撃値、および端子部衝撃値が向
上されることで、従来の軟銅撚線電線に取って変わる十
分使用可能な電線（図２参照）を提供することができ
る。
り強さ、導電率、電線衝撃値、および端子部衝撃値が向
上されることで、従来の軟銅撚線電線に取って変わる十
分使用可能な電線（図２参照）を提供することができ
る。
【００４６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に従う圧着
接続用電線導体は、電線強度および端子圧着部強度が強
化されていることで、導体の細径化により電線重量の軽
減化を図ることができる。
接続用電線導体は、電線強度および端子圧着部強度が強
化されていることで、導体の細径化により電線重量の軽
減化を図ることができる。
【００４７】本発明に従う圧着接続用電線導体を用いれ
ば、電線重量を軽減化できるだけでなく電線および端子
圧着部に対する衝撃的な荷重に対しても破断しにくい電
線を容易に提供することができる。
ば、電線重量を軽減化できるだけでなく電線および端子
圧着部に対する衝撃的な荷重に対しても破断しにくい電
線を容易に提供することができる。
【００４８】加えて、本発明に従う圧着接続用電線導体
は、Ａｇが添加されることで電気的特性を劣化すること
なくさらに機械的特性が強化されている。したがって、
本発明の圧着接続用電線導体を用いれば、自動車の組立
工程等の苛酷な使用環境にも耐え得る自動車用電線を提
供することができる。
は、Ａｇが添加されることで電気的特性を劣化すること
なくさらに機械的特性が強化されている。したがって、
本発明の圧着接続用電線導体を用いれば、自動車の組立
工程等の苛酷な使用環境にも耐え得る自動車用電線を提
供することができる。
【図１】本実施例に従う電線導体の断面図である。
【図２】図１に示した電線導体を絶縁被膜して得られる
電線の断面図である。
電線の断面図である。
【図３】実施例１の電線導体の成分構成とそれに対応す
る性能特性とを表形式にして示した図である。
る性能特性とを表形式にして示した図である。
【図４】実施例２の電線導体の成分構成とそれに対応す
る性能特性とを表形式にして示した図である。
る性能特性とを表形式にして示した図である。
【図５】実施例３の電線導体の成分構成とそれに対応す
る性能特性とを表形式にして示した図である。
る性能特性とを表形式にして示した図である。
【図６】実施例４の電線導体の成分構成とそれに対応す
る性能特性とを表形式にして示した図である。
る性能特性とを表形式にして示した図である。
１ 電線導体 ２ 素線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 南条 和弘 大阪市此花区島屋一丁目１番３号 住友電 気工業株式会社大阪製作所内
Claims (2)
- 【請求項１】 １．５〜４．０重量％のＮｉおよび０．
３〜１．０重量％のＳｉを含み、残部が銅から本質的に
なる複数の素線を、導体断面積が０．０３〜０．３ｍｍ
2 となるように撚り合せてなり、引張り強さが４５ｋｇ
ｆ／ｍｍ2 以上９０ｋｇｆ／ｍｍ2 未満であり、破断時
の伸び率が８％以上２０％未満であり、かつ２０℃にお
ける導電率が５０％以上であることを特徴とする圧着接
続用電線導体。 - 【請求項２】 １．５〜４．０重量％のＮｉ、０．３〜
１．０重量％のＳｉ、および０．１〜１．０重量％のＡ
ｇを含み、残部が銅から本質的になる複数の素線を、導
体断面積が０．０３〜０．３ｍｍ2 となるように撚り合
せてなり、引張り強さが４５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上９０ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 未満であり、破断時の伸び率が８％以上２
０％未満であり、かつ２０℃における導電率が５３％以
上であることを特徴とする圧着接続用電線導体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21271692A JP3156381B2 (ja) | 1992-08-10 | 1992-08-10 | 圧着接続用電線導体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21271692A JP3156381B2 (ja) | 1992-08-10 | 1992-08-10 | 圧着接続用電線導体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0660722A true JPH0660722A (ja) | 1994-03-04 |
| JP3156381B2 JP3156381B2 (ja) | 2001-04-16 |
Family
ID=16627250
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21271692A Expired - Fee Related JP3156381B2 (ja) | 1992-08-10 | 1992-08-10 | 圧着接続用電線導体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3156381B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007066697A1 (ja) * | 2005-12-07 | 2007-06-14 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | 配線用電線導体、配線用電線、及びそれらの製造方法 |
| WO2008029855A1 (en) * | 2006-09-05 | 2008-03-13 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Method for manufacturing wire rod, apparatus for manufacturing wire rod, and copper alloy wire |
| WO2008053897A1 (fr) * | 2006-10-30 | 2008-05-08 | Autonetworks Technologies, Ltd. | Conducteur à fils et son procédé de fabrication |
| WO2009057697A1 (ja) | 2007-11-01 | 2009-05-07 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | 電子機器用導体線材およびそれを用いた配線用電線 |
| WO2009154239A1 (ja) * | 2008-06-17 | 2009-12-23 | 古河電気工業株式会社 | 配線用電線導体、配線用電線および配線用電線導体の製造方法 |
-
1992
- 1992-08-10 JP JP21271692A patent/JP3156381B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI413132B (zh) * | 2005-12-07 | 2013-10-21 | Furukawa Electric Co Ltd | 配線用電線導體、配線用電線、以及其等之製造方法 |
| JP2007305566A (ja) * | 2005-12-07 | 2007-11-22 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 配線用電線導体、配線用電線、及びそれらの製造方法 |
| WO2007066697A1 (ja) * | 2005-12-07 | 2007-06-14 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | 配線用電線導体、配線用電線、及びそれらの製造方法 |
| EP1973120A1 (en) * | 2005-12-07 | 2008-09-24 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Electrical wire conductor for wiring, electrical wire for wiring, and their production methods |
| US7560649B2 (en) | 2005-12-07 | 2009-07-14 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Conductor of electric cable for wiring, electric cable for wiring, and methods of producing them |
| EP1973120A4 (en) * | 2005-12-07 | 2009-07-15 | Furukawa Electric Co Ltd | ELECTRIC WIRE CONDUCTOR FOR WIRING, ELECTRIC WIRE FOR WIRING, AND METHODS OF PRODUCING THE SAME |
| WO2008029855A1 (en) * | 2006-09-05 | 2008-03-13 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Method for manufacturing wire rod, apparatus for manufacturing wire rod, and copper alloy wire |
| JP2008088549A (ja) * | 2006-09-05 | 2008-04-17 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 線材の製造方法、線材の製造装置および銅合金線 |
| KR101465811B1 (ko) * | 2006-09-05 | 2014-11-26 | 후루카와 덴키 고교 가부시키가이샤 | 선재의 제조 방법, 선재의 제조 장치 및 구리 합금선 |
| US8815028B2 (en) | 2006-09-05 | 2014-08-26 | The Furukawa Electric Co., Ltd | Method for manufacturing wire, apparatus for manufacturing wire, and copper alloy wire |
| WO2008053897A1 (fr) * | 2006-10-30 | 2008-05-08 | Autonetworks Technologies, Ltd. | Conducteur à fils et son procédé de fabrication |
| US8278555B2 (en) | 2006-10-30 | 2012-10-02 | Autonetworks Technologies, Ltd. | Electric wire conductor and a method of producing the same |
| JP2008112620A (ja) * | 2006-10-30 | 2008-05-15 | Auto Network Gijutsu Kenkyusho:Kk | 電線導体およびその製造方法 |
| WO2009057697A1 (ja) | 2007-11-01 | 2009-05-07 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | 電子機器用導体線材およびそれを用いた配線用電線 |
| JPWO2009154239A1 (ja) * | 2008-06-17 | 2011-12-01 | 古河電気工業株式会社 | 配線用電線導体、配線用電線および配線用電線導体の製造方法 |
| WO2009154239A1 (ja) * | 2008-06-17 | 2009-12-23 | 古河電気工業株式会社 | 配線用電線導体、配線用電線および配線用電線導体の製造方法 |
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| JP3156381B2 (ja) | 2001-04-16 |
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