JPH0995747A

JPH0995747A - 伸び特性及び屈曲性に優れた導電用高力銅合金、及びその製造方法

Info

Publication number: JPH0995747A
Application number: JP25482395A
Authority: JP
Inventors: Yasuhito Taki; 康仁滝
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 1995-10-02
Filing date: 1995-10-02
Publication date: 1997-04-08

Abstract

(57)【要約】【課題】複雑な熱処理工程を必要とせず、導電率の低
下を招かないで屈曲性、伸び特性、引張強さを向上して
械的衝撃に対し高強度を保ち、安価に製造できるように
する。【解決手段】Ｍｇを０．０５〜０．２５ｗｔ％、Ｓｎ
を０．１〜０．６ｗｔ％、Ｐを０．０２〜０．０８ｗｔ
％、Ｉｎを０．０２〜０．２ｗｔ％、Ｎｉを０．１０〜
０．２５ｗｔ％含有し、残部が基本的に銅によって構成
し、ＭｇとＳｎの含有比を、Ｍｇ：Ｓｎ＝（１）：
（１．０以上）にする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、銅合金に係り、特
に、例えば自動車用電線の導体等として用いた場合に適
した屈曲性、伸び特性、引張強さに優れた導電用高力銅
合金に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から自動車の自動車用電線の導体と
しては軟銅線が主として用いられてきたが、各種計器類
等の車載装置の電子化が図られ、自動車内における電
気、電子配線回路の数が著しく増加し、自動車内におけ
る占積空間が増加し、自動車用電線による自動車総重量
の増加を招いている。しかし、自動車の車体は、燃費の
向上の点から軽量であることが望ましく、車体の軽量化
を図る上から、自動車内の配線回路数の増加があって
も、自動車内における占積空間の狭小化、及び自動車用
電線の総重量の増加の抑制の要望が強まっている。自動
車用電線の使用重量を小さくすることは、導体径を小さ
くすることによって実現が可能であるが、従来の如き軟
銅線にあっては、導体外径を小さくすると機械的強度が
低下してしまう。そこで、近年、導体外径を小さくして
も、機械的強度を確保でき、比較的良好な繰り返し屈曲
強度及び導電性を有する銅合金として、Ｎｉ−Ｓｉ−Ｉ
ｎ−Ｓｎ銅合金（特公平５−２７６９９号公報）が開発
されている。このＮｉ−Ｓｉ−Ｉｎ−Ｓｎ銅合金は、Ｃ
ｕ母相中に固溶しているＮｉ、Ｓｉを時効処理により微
細に析出させて引張強さ、伸び、導電率を向上させてい
る。さらにＩｎ、ＳｎをＣｕ母相中に固溶させ引張強さ
を、さらに向上させている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このような従来のＮｉ
−Ｓｉ−Ｉｎ−Ｓｎ銅合金にあっては、高価なＮｉを多
量に使用（通常２〜３ｗｔ％）することになり、電線導
体としての材料のコストが高くなる。この導体材料のコ
スト高は、電線の価格に影響を与えることになり、使用
数量が特に増加している自動車部門では、自動車価格を
押上げる結果を招来することになる。価格競争の激しい
自動車部門においては、自動車の機能を下げずに自動車
価格の低廉化を実現することが要求され、それには、自
動車のあらゆるパーツ類について、各パーツの性能を落
とさず、幅広くコストダウンを図ることが有効であり、
エンジン制御の電子化に伴い使用数量が特に増加してい
る自動車用電線の価格の低廉化が重要な要素となってい
る。また、従来のＮｉ−Ｓｉ−Ｉｎ−Ｓｎ銅合金は、溶
体化処理、時効処理を行う時効硬化型銅合金のため、通
常の電線製造設備とは別に溶体化処理、時効処理のため
の設備を必要としている。この時効硬化型銅合金の場合
には、溶体化処理、時効処理を行う際に、熱処理の温度
制御を正確に行わないと、銅合金として良好な特性が得
られないにも拘らず熱処理の温度を正確に制御すること
が難しい。このため、従来の時効硬化型銅合金であるＮ
ｉ−Ｓｉ−Ｉｎ−Ｓｎ銅合金にあっては、特性にバラツ
キが生じ易くなっている。さらに、従来のＮｉ−Ｓｉ−
Ｉｎ−Ｓｎ銅合金は、溶体化処理、時効処理を行って製
造する時効硬化型銅合金であるため、加工コストがアッ
プし、製品コストが大幅にアップしている。

【０００４】本発明の目的は、複雑な熱処理工程を必要
とせず、導電率の低下を招かないで屈曲性、伸び特性、
引張強さを向上して械的衝撃に対し高強度を保ち、安価
に製造できるようにすることにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
Ｍｇを０．０５〜０．２５ｗｔ％、Ｓｎを０．１〜０．
６ｗｔ％、Ｐを０．０２〜０．０８ｗｔ％、Ｉｎを０．
０２〜０．２ｗｔ％、Ｎｉを０．１０〜０．２５ｗｔ％
含有し、残部が基本的に銅からなり、前記ＭｇとＳｎの
含有比を、Ｍｇ：Ｓｎ＝（１）：（１．０以上）にしたものである。

【０００６】請求項１記載の発明は、ＭｇをＣｕ母相中
に固溶させ、引張強さを向上させると共に、Ｍｇの最適
添加量を限定することで、Ｍｇによる鋳造性の悪化を最
小に止め、Ｓｎを添加することで屈曲特性を大幅に向上
させると共に、一層の引張強さ、焼鈍後の伸びの向上を
図り、またＭｇ添加による鋳造性の悪化を改善するもの
である。そしてＰを添加することにより、耐熱性を向上
させると共に、さらなる鋳造性の向上を図った。さら
に、Ｉｎの添加により引張強さを一層向上させ、Ｎｉを
添加することにより伸び特性及び屈曲性の更なる向上を
図ったものである。

【０００７】ＭｇをＣｕに添加すると、鋳造時に鋳巣な
どが発生しやすくなり、鋳造性が悪化することが従来よ
り知られている。特に、連続鋳造時には鋳造割れが発生
しやすく、微小な鋳造割れでも圧延した時や伸線した時
に、この微小な鋳造割れ部が圧延又は伸線後の銅合金の
欠陥部となる。一方、Ｍｇの添加は導電率の低下が少な
い割りに、引張強さの向上効果が非常に大きい。請求項
１記載の発明において、Ｍｇの含有量を０．０５〜０．
２５ｗｔ％としたのは、Ｍｇの含有量が０．０５ｗｔ％
未満では、引張強さを向上させる効果が小さく、Ｍｇを
０．２５ｗｔ％を超えて含有させても、引張強さを向上
させる効果は飽和してしまい、導電性が大幅に低下し、
鋳造性が急速に悪化するからである。

【０００８】また、Ｓｎを添加するとＭｇの添加により
悪化した鋳造性を向上させると共に、屈曲性が大幅に向
上する。また、Ｓｎの添加は、引張強さの向上に効果が
あると共に焼鈍後の伸びの向上にも非常に効果を発揮す
る。請求項１記載の発明において、Ｓｎの含有量を０．
１〜０．６ｗｔ％としたのは、Ｓｎの含有量が０．１ｗ
ｔ％未満では、屈曲性及び鋳造性を向上させる効果が小
さく、Ｓｎを０．６ｗｔ％を超えて含有させても、引張
強さ及び鋳造性の向上効果が飽和してしまい、焼鈍後の
伸び、屈曲性が悪化し、導電性を大幅に低下させるため
である。

【０００９】さらにＰの添加は、Ｓｎとの相乗効果によ
って鋳造性を向上させる効果が非常に大きく、Ｍｇの添
加による鋳造性の悪化を大きく改善する。またＰの添加
によって耐熱性も大きく向上するが、導電率の低下が大
きいため添加量は限定される。請求項１記載の発明にお
いて、Ｐの含有量を０．０２〜０．０８ｗｔ％としたの
は、Ｐの含有量が０．０２ｗｔ％未満では、耐熱性の向
上に効果が少なく、またＭｇの添加によって低下した鋳
造性を改善しきれず、Ｐを０．０８ｗｔ％を超えて含有
させると耐熱性及び鋳造性は向上するが、導電性が大幅
に低下して実用的でないからである。

【００１０】さらにまた、Ｉｎの添加は、引張強さを大
きく向上させる。請求項１記載の発明において、Ｉｎの
含有量を０．０２〜０．２ｗｔ％としたのは、Ｉｎの含
有量が０．０２ｗｔ％未満では、引張強さを向上させる
効果を期待できず、Ｉｎを０．２ｗｔ％を超えて含有さ
せると引張強さの向上効果が飽和し、導電性の低下を招
来するからである。また、高価なＩｎを多量に添加する
ことはコストアップとなり実用的でない。

【００１１】また、Ｎｉの添加は、伸び特性及び屈曲性
を向上させる。請求項１記載の発明において、Ｎｉの含
有量を０．１０〜０．２５ｗｔ％としたのは、Ｎｉの含
有量が０．１０ｗｔ％未満では、伸び特性及び屈曲性を
向上させる効果がなく、Ｎｉを０．２５ｗｔ％を超えて
含有させると伸び特性及び屈曲性の向上効果が飽和し、
導電性の低下を招来するからである。

【００１２】請求項１記載の銅合金におけるＭｇとＳｎ
の添加比率は、鋳造性に大きく影響する。すなわち、Ｍ
ｇの添加量１に対してＳｎの添加量を１．０以上の比率
にする必要がある。ＭｇとＳｎの添加比率が、Ｍｇ＞Ｓｎの比率では鋳造性の改善はできない。

【００１３】請求項２記載の発明は、Ｍｇを０．０５〜
０．２５ｗｔ％、Ｓｎを０．１〜０．６ｗｔ％、Ｐを
０．０２〜０．０８ｗｔ％、Ｉｎを０．０２〜０．２ｗ
ｔ％、Ｎｉを０．１〜０．２５ｗｔ％含有し、残部が基
本的に銅からなり、前記ＭｇとＳｎの含有比を、Ｍｇ：Ｓｎ＝（１）：（１．０以上）にした銅合金を連続鋳造によって作製した鋳造棒を圧
延、伸線後に５００〜６００℃で連続焼鈍し、その後に
８５〜９５％の加工率で伸線し、最終熱処理を３５０〜
４５０℃で連続焼鈍して製造するものである。

【００１４】したがって、溶体化処理、時効処理等の複
雑な熱処理工程を省略することができ、溶体化処理に対
する中間焼鈍及び時効処理に対する最終焼鈍ともに、電
線製造工程で通常使用されている連続焼鈍機を用いた２
回の熱処理で実施することができ、硬銅以上の引張強さ
を有し、導電率は若干低下するが、軟銅よりも優れた屈
曲性を有し、従来のＮｉ−Ｓｉ−Ｉｎ−Ｓｎ銅合金と比
べても、引張強さは低下するが伸び率、導電率、屈曲性
が優れ、添加元素もＮｉ−Ｓｉ−Ｉｎ−Ｓｎ銅合金と比
べ廉価であり、製造工程も簡素化することができる。

【００１５】

【実施例】伸び特性及び屈曲性に優れた導電用高力銅合
金の具体的実施例についての導電率、引張強さ、伸び、
屈曲性の測定結果が従来例と比較して表１に、比較例に
ついての導電率、引張強さ、伸び、屈曲性の測定結果が
表２にそれぞれ示されている。

【００１６】表１表２表１、表２に示される各実施例についての導電用高力銅
合金、比較例についての導電用高力銅合金、従来例につ
いての導電用高力銅合金は、次のような方法で製造した
ものである。

【００１７】表１に示される実施例については、まず、
不活性ガス雰囲気に保たれたグラファイト製の坩堝炉
で、黒鉛粒被覆下にて電気銅地金を溶解した後、Ｍｇ，
Ｓｎ，Ｉｎ，Ｎｉを純金属の形態で、Ｐを母合金の形態
で添加して均一な溶湯を得る。これを連続鋳造により表
１に示す如き各実施例（Ｎｏ１〜Ｎｏ１８）の組成に基
づいて２０mmφの鋳造棒を作製した。これらを冷間圧延
後、伸線機によって３．２mmφに伸線し、５５０℃で連
続焼鈍した。これを、さらに伸線機によって１．０mmφ
に伸線した後、４１０℃で連続焼鈍した。その後、導電
率、引張強さ、伸び、屈曲性を測定した。

【００１８】表１に示される従来例１については、ま
ず、不活性ガス雰囲気に保たれたグラファイト製の坩堝
炉で、黒鉛粒被覆下にて電気銅地金を溶解した後、Ｉ
ｎ，Ｓｎ，Ｎｉを純金属の形態で、Ｓｉを母合金の形態
で添加して均一な溶湯を得る。これを連続鋳造により表
１に示す如き組成の２０mmφの鋳造棒を作製した。これ
を冷間圧延後、伸線機によって３．２mmφに伸線した
後、不活性ガス雰囲気炉で９００℃で１時間加熱保持
後、水冷し溶体化処理を施した。その後、１．０mmφま
で伸線し、さらに不活性ガス雰囲気炉で４７０℃で６時
間の時効処理を行った。その後、導電率、引張強さ、伸
び、屈曲性を測定した。硬銅は通常の無酸素銅線であ
る。また、軟銅については通常の無酸素銅線を不活性ガ
ス雰囲気炉で３００℃で２時間の焼鈍処理を行った後、
導電率、引張強さ、伸び、屈曲性を測定した。表２に比
較例（Ｎｏ１〜Ｎｏ１０）が示されており、この各比較
例は、実施例と同様の製造方法によって製造されたもの
である。なお、表１、２に示される各連続焼鈍機におけ
る焼鈍温度は、熱効率を９０％と仮定して、焼鈍電圧
（Ｖ）、焼鈍速度（ｍ／分）、各銅合金線の導体抵抗
（Ω）から産出したものである。また、表１、２に示さ
れる各銅合金のそれぞれについての屈曲性試験は、図１
に示す如く、治具１に供試材２を挟持し、他端を２ｋｇ
の引張荷重Ｗを加えた状態で図１に図示（Ａ）→（Ｂ）
→（Ｃ）→（Ｄ）と左右９０゜曲げを１回として破断す
るまで、繰返し行い、その破断するまでの曲げ回数で表
した繰返し屈曲強度を屈曲性とした。なお、比較例の合
金Ｎｏ１〜Ｎｏ１０は、組成がＭｇ，Ｓｎ，Ｐ，Ｉｎ，
Ｎｉと本発明の合金Ｎｏ１〜Ｎｏ１８と同一の組成成分
で構成されているが、比較例合金の各組成の含有量が本
発明の各組成の含有量とは異なっている。

【００１９】表１の実施例（Ｎｏ１〜Ｎｏ１８）は、従
来例１のＮｉ−Ｓｉ−Ｉｎ−Ｓｎ銅合金と比べて引張強
さで若干劣るが、導電率、伸び率、屈曲性（繰り返し屈
曲強度）においては良好な特性を有している。また、実
施例（Ｎｏ１〜Ｎｏ１８）は、硬銅に比べると導電率は
劣るものの引張強さ、伸び率、屈曲性については大幅に
向上していることが判る。

【００２０】さらに、実施例（Ｎｏ１〜Ｎｏ１８）は、
屈曲性に優れる軟銅と比較すると、屈曲性が軟銅と同等
以上の特性を有していることが判る。このように、表１
の実施例（Ｎｏ１〜Ｎｏ１８）は、各従来例と比較する
と総合的に各従来例よりも優れた特性を有していること
が判る。

【００２１】表２の比較例（Ｎｏ１〜Ｎｏ１０）は、次
のようなものである。比較例１は、Ｍｇの添加量が上限
以上であり、引張強さは良好であるが、導電率、伸び
率、屈曲性が低下する。また、Ｍｇ：Ｓｎの比率が１：
１．０以下のため伸線機における伸線加工性が悪化す
る。比較例２は、Ｍｇの添加量が下限以下のため、引張
強さ、伸び率が大幅に劣る。比較例３は、Ｓｎの添加量
が上限以上であり、引張強さは良好であるが、導電率、
伸び率及び屈曲性が著しく劣る。比較例４は、Ｓｎの添
加量が下限以下のため、導電率は良好であるが、引張強
さ、伸び率、屈曲性が大幅に劣る。また、Ｍｇ：Ｓｎの
比率が１：１．０以下のため伸線機における伸線加工性
が悪化する。比較例５は、Ｐの添加量が上限以上のた
め、導電率が大幅に劣る。比較例６は、Ｐの添加量が下
限以下のため、導電率は良好であるが、伸線機における
伸線加工性が悪化する。比較例７は、Ｉｎの添加量が上
限以上のため、引張強さは良好であるが、導電率が著し
く劣る。比較例８は、Ｉｎの添加量が下限以下のため、
引張強さが劣る。比較例９は、Ｎｉの添加量が上限以上
のため、導電率が大幅に劣る。比較例１０は、Ｎｉの添
加量が下限以下のため、伸び率及び屈曲性が劣る。

【００２２】したがって、本発明に係る伸び特性及び屈
曲特性に優れた導電用高力銅合金の実施例によれば、自
動車用電線の導体に適した特性を有し、導体外径の小
型、軽量化に対応した機械的強度を確保し、圧着端子部
における引張り及び屈曲による断線を減少させることが
できる。また、本実施例によれば、製造コストも安価に
することができる。

【００２３】次に、本願請求項２記載の発明に係る伸び
特性及び屈曲特性に優れた導電用高力銅合金の製造方法
の実施例について比較例と比較して説明する。請求項２
記載の発明は、Ｍｇを０．０５〜０．２５ｗｔ％、Ｓｎ
を０．１〜０．６ｗｔ％、Ｐを０．０２〜０．０８ｗｔ
％、Ｉｎを０．０２〜０．２ｗｔ％、Ｎｉを０．１〜
０．２５ｗｔ％含有し、残部が基本的に銅からなり、前
記ＭｇとＳｎの含有比を、Ｍｇ：Ｓｎ＝（１）：（１．０以上）にした銅合金を連続鋳造によって作製した鋳造棒を圧
延、伸線後に５００〜６００℃で連続焼鈍し、その後に
８５〜９５％の加工率で伸線し、最終熱処理を３５０〜
４５０℃で連続焼鈍して製造するものである。

【００２４】連続鋳造で作製した鋳造棒を、圧延、伸線
後に連続焼鈍するのは、圧延及び伸線での加工組織を回
復させ、最終熱処理で引張強さを大幅に低下することな
く伸び及び屈曲性を向上させるためである。そして、連
続焼鈍の焼鈍温度を５００〜６００℃としたのは、焼鈍
温度が５００℃を下回る温度では圧延及び伸線での加工
組織を十分回復させることができないために最終熱処理
で伸びが十分に向上せず、焼鈍温度が６００℃を超える
と焼鈍処理中の変色が著しく、線材としての巻き取り張
力の調整が困難となるためである。また、５００〜６０
０℃で焼鈍した後に伸線するのは、最終熱処理で引張強
さを大幅に低下させることなく、伸び及び屈曲性を向上
させるためである。そして、この伸線の加工率を８５〜
９５％にしたのは、加工率が８５％を下回ると、最終熱
処理後において十分な引張強さが確保できず、９５％を
超える加工率では最終熱処理後において伸び及び屈曲性
が十分に向上しないためである。さらに、連続焼鈍して
最終熱処理を施すのは、伸び及び屈曲性を向上するため
である。そして、この連続焼鈍の焼鈍温度を３５０〜４
５０℃としたのは、焼鈍温度が３５０℃を下回る温度で
は伸びが十分に向上せず、４５０℃を超える焼鈍温度で
は引張強さが低下するためである。

【００２５】このような伸び特性及び屈曲特性に優れた
導電用高力銅合金の製造法によって製造した導電用高力
銅合金の実施例と比較例とが表３に示されている。表３
における実施例（Ｎｏ１９）と比較例（Ｎｏ１１〜Ｎｏ
１５）とは組成成分が同一でその製造方法を変えたもの
である。

【００２６】表３実施例１９は表１の実施例１８と同一の組成を有し、同
一の製造方法によって製造されたものである。すなわ
ち、実施例１９は、不活性ガス雰囲気に保たれたグラフ
ァイト製の坩堝炉で、黒鉛粒被覆下にて電気銅地金を溶
解した後、Ｍｇ，Ｓｎ，Ｉｎ，Ｎｉを純金属の形態で、
Ｐを母合金の形態で添加して均一な溶湯を得、これを連
続鋳造により２０mmφの鋳造棒を作製し、さらに冷間圧
延後、伸線機によって３．２mmφに伸線し、５５０℃で
連続焼鈍した後、伸線機によって１．０mmφに伸線し、
４１０℃で連続焼鈍して製造したものである。この導電
用高力銅合金の線材について、各特性試験を行った結
果、導電率が６６．４％IACS、引張強さが５４．８kg／
mm²、伸び率が８．６％、屈曲性が４９回となってい
る。

【００２７】比較例１１は、中間焼鈍温度が３５０℃と
焼鈍温度範囲（５００〜６００℃）の下限値以下であ
り、中間焼鈍によって圧延及び伸線での加工組織を十分
回復させることができないため、引張強さが５１．９kg
／mm²、伸び率が６．８％と、最終焼鈍で実施例１９の
ように引張強さを低下させることなく、伸びを向上させ
ることができない。比較例１２は、中間焼鈍から最終焼
鈍までの伸線加工率が７５％と加工率範囲（８５〜９５
％）の下限値以下であり、引張強さが４７．５kg／mm²
と最終熱処理後において伸線加工による引張強さの向上
が十分に得られない。比較例１３は、中間焼鈍から最終
焼鈍までの伸線加工率が９９％と加工率範囲の上限値以
上であり、最終焼鈍で引張強さは５６．１kg／mm²と実
施例１９より低下することはないが、伸び率が６．８
％、屈曲性が４１回といずれも実施例１９よりも向上さ
せることができない。

【００２８】比較例１４は、最終焼鈍温度が３２０℃と
焼鈍温度範囲（３５０〜４５０℃）の下限値以下であ
り、引張強さは５５．１kg／mm²と実施例１９とほぼ同
等であるが、焼鈍効果が得られず、伸び率が４．６％、
屈曲性が３７回といずれも実施例１９より向上しない。
比較例１５は、最終焼鈍温度が５００℃と焼鈍温度範囲
の上限値以上であり、導電率が６９．３％IACS、伸び率
が８．８％、屈曲性が４９回と実施例１９よりも良好で
あるが、引張強さが４４．０kg／mm²と大幅に低下して
しまう。

【００２９】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、導電率の
低下を招かないで屈曲性、伸び特性、引張強さを向上し
て械的衝撃に対し高強度を保ち、圧着端子部における屈
曲による断線を減少させた導電用高力銅合金を得ること
ができる。

【００３０】請求項２記載の発明によれば、溶体化処
理、時効処理等の複雑な熱処理工程を省略することがで
き、溶体化処理に対する中間焼鈍及び時効処理に対する
最終焼鈍ともに、電線製造工程で通常使用されている連
続焼鈍機を用いた２回の熱処理で実施することができ、
硬銅以上の引張強さを有し、導電率は若干低下するが、
軟銅よりも優れた屈曲性を有し、従来のＮｉ−Ｓｉ−Ｉ
ｎ−Ｓｎ銅合金と比べても、引張強さは低下するが伸び
率、導電率、屈曲性が優れ、添加元素もＮｉ−Ｓｉ−Ｉ
ｎ−Ｓｎ銅合金と比べ廉価であり、製造工程も簡素化す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例及び比較例、従来例の屈曲試験
方法を示す図である。

【符号の説明】

１……………………………………治具２……………………………………供試材

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成８年３月１５日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００４

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００４】本発明の目的は、複雑な熱処理工程を必要
とせず、屈曲性、伸び特性、引張強さを向上して機械的
衝撃に対し高強度を保ち、安価に製造できるようにする
ことにある。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２９

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２９】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、導電率の
低下を招かないで屈曲性、伸び特性、引張強さを向上し
て機械的衝撃に対し高強度を保ち、圧着端子部における
屈曲による断線を減少させた導電用高力銅合金を得るこ
とができる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｍｇを０．０５〜０．２５ｗｔ％、Ｓｎ
を０．１〜０．６ｗｔ％、Ｐを０．０２〜０．０８ｗｔ
％、Ｉｎを０．０２〜０．２ｗｔ％、Ｎｉを０．１０〜
０．２５ｗｔ％含有し、残部が基本的に銅からなり、前
記ＭｇとＳｎの含有比が、Ｍｇ：Ｓｎ＝（１）：（１．０以上）である伸び特性及び屈曲特性に優れた導電用高力銅合
金。
【請求項２】Ｍｇを０．０５〜０．２５ｗｔ％、Ｓｎ
を０．１〜０．６ｗｔ％、Ｐを０．０２〜０．０８ｗｔ
％、Ｉｎを０．０２〜０．２ｗｔ％、Ｎｉを０．１〜
０．２５ｗｔ％含有し、残部が基本的に銅からなり、前
記ＭｇとＳｎの含有比が、Ｍｇ：Ｓｎ＝（１）：（１．０以上）である銅合金を連続鋳造によって作製した鋳造棒を、圧
延、伸線後に５００〜６００℃で連続焼鈍し、その後に
８５〜９５％の加工率で伸線し、最終熱処理を３５０〜
４５０℃で連続焼鈍して製造する伸び特性及び屈曲性に
優れた導電用高力銅合金の製造方法。