JPH06187831A - 自動車用電線導体および自動車用電線 - Google Patents
自動車用電線導体および自動車用電線Info
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- JPH06187831A JPH06187831A JP33630792A JP33630792A JPH06187831A JP H06187831 A JPH06187831 A JP H06187831A JP 33630792 A JP33630792 A JP 33630792A JP 33630792 A JP33630792 A JP 33630792A JP H06187831 A JPH06187831 A JP H06187831A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 直径が０．０９〜０．２ｍｍの範囲にある円
形断面形状を有する銅素線１からなる撚線２に円形圧縮
加工を施し、次いで矯正加工または熱処理、或いはそれ
らの両方を施してなる自動車用電線導体５、Ｓｎを０．
１５〜２．５重量％含み残部Ｃｕと不可避的不純物から
なる銅素線１またはＺｎを０．１０〜２．０重量％且つ
Ｍｇを０．０３〜０．４０重量％含み残部Ｃｕと不可避
的不純物からなる銅素線１を用いた前記自動車用電線導
体５、熱処理後の破断伸びが熱処理前の破断伸びに対し
１．２〜４．０倍の範囲である前記自動者用電線導体
５、また上記自動車用電線導体５に絶縁被覆層６を被覆
させた自動車用電線７。 【効果】 電気抵抗が低くかつ高強度であり、更に外形
が小さく、真直性が高く、端末のバラケが少ない自動車
用電線導体が得られ、軽量且つ省スペースな自動車用電
線が提供できる。
形断面形状を有する銅素線１からなる撚線２に円形圧縮
加工を施し、次いで矯正加工または熱処理、或いはそれ
らの両方を施してなる自動車用電線導体５、Ｓｎを０．
１５〜２．５重量％含み残部Ｃｕと不可避的不純物から
なる銅素線１またはＺｎを０．１０〜２．０重量％且つ
Ｍｇを０．０３〜０．４０重量％含み残部Ｃｕと不可避
的不純物からなる銅素線１を用いた前記自動車用電線導
体５、熱処理後の破断伸びが熱処理前の破断伸びに対し
１．２〜４．０倍の範囲である前記自動者用電線導体
５、また上記自動車用電線導体５に絶縁被覆層６を被覆
させた自動車用電線７。 【効果】 電気抵抗が低くかつ高強度であり、更に外形
が小さく、真直性が高く、端末のバラケが少ない自動車
用電線導体が得られ、軽量且つ省スペースな自動車用電
線が提供できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車内の電気機器の
配線等に用いられる自動車用電線とその導体に関するも
のである。
配線等に用いられる自動車用電線とその導体に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車用電線導体には例えばＪＩ
ＳＣ３１０２に記載されている軟銅線やこれにＳｎ等の
めっきを施したものまたはこれらを撚り合わせた撚線等
が用いられ、これに絶縁被覆を施した自動車用電線が自
動車用電気機器の配線等に用いられてきた。
ＳＣ３１０２に記載されている軟銅線やこれにＳｎ等の
めっきを施したものまたはこれらを撚り合わせた撚線等
が用いられ、これに絶縁被覆を施した自動車用電線が自
動車用電気機器の配線等に用いられてきた。
【０００３】近年における電気機器の発達は自動車用の
各種制御機構等の電気機器化を促し、それに伴って自動
車に搭載される自動車用電線も増加の傾向にある。一
方、環境保護と省資源等の観点から自動車の軽量化が近
年強く求められてきており、自動車用電線の重量も無視
できなくなり、その軽量化も強く要望されてきている。
各種制御機構等の電気機器化を促し、それに伴って自動
車に搭載される自動車用電線も増加の傾向にある。一
方、環境保護と省資源等の観点から自動車の軽量化が近
年強く求められてきており、自動車用電線の重量も無視
できなくなり、その軽量化も強く要望されてきている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
自動車用電線導体としては例えば図２（Ａ）に示すよう
に０．２６ｍｍ程度の軟銅製の素線８を撚り合わせた撚
線９が用いられてきたが、このような撚線は素線の径が
大きいため１ｍ当たりの重量も３ｇ以上と大きい。従来
の自動車用電線導体は材料である軟銅の電気伝導率は高
いため、電気抵抗特性は充分なるものの、材料強度上の
制約から上記導体の外径を小さくすることができないた
め、図２（Ｂ）のようにこれに絶縁被覆層１０を被覆さ
せた自動車用電線１１の重量も必然的に大きなものにな
っていた。
自動車用電線導体としては例えば図２（Ａ）に示すよう
に０．２６ｍｍ程度の軟銅製の素線８を撚り合わせた撚
線９が用いられてきたが、このような撚線は素線の径が
大きいため１ｍ当たりの重量も３ｇ以上と大きい。従来
の自動車用電線導体は材料である軟銅の電気伝導率は高
いため、電気抵抗特性は充分なるものの、材料強度上の
制約から上記導体の外径を小さくすることができないた
め、図２（Ｂ）のようにこれに絶縁被覆層１０を被覆さ
せた自動車用電線１１の重量も必然的に大きなものにな
っていた。
【０００５】一方、自動車用電線は自動車内に占める空
間がなるべく小さいことが求められる。自動車用電線の
軽量化のためには導体としてＡｌを用いることも考えら
れるが、Ｃｕに比べ比抵抗が大きいため、導体の外径が
大きくなり、従ってそれに絶縁被覆を施した電線の径も
大きくなり、自動車内に占めるスペースは逆に大きくな
るという不都合が生じる。また自動車用電線が自動車内
を占めるスペースをなるべく小さくするためには、自動
車用電線導体の外径が小さいだけでなく、真直性が高
く、端末のバラケが少ないものであることも必要であ
る。
間がなるべく小さいことが求められる。自動車用電線の
軽量化のためには導体としてＡｌを用いることも考えら
れるが、Ｃｕに比べ比抵抗が大きいため、導体の外径が
大きくなり、従ってそれに絶縁被覆を施した電線の径も
大きくなり、自動車内に占めるスペースは逆に大きくな
るという不都合が生じる。また自動車用電線が自動車内
を占めるスペースをなるべく小さくするためには、自動
車用電線導体の外径が小さいだけでなく、真直性が高
く、端末のバラケが少ないものであることも必要であ
る。
【０００６】以上の課題点から、軽量で省スペースな自
動車用電線の供給のために、電気抵抗が低く、充分な機
械的強度を有し、更に外径が小さく、真直性が高く、端
末のバラケが少ない自動車用電線導体の開発が望まれて
きた。
動車用電線の供給のために、電気抵抗が低く、充分な機
械的強度を有し、更に外径が小さく、真直性が高く、端
末のバラケが少ない自動車用電線導体の開発が望まれて
きた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上述の現状に鑑
み、鋭意研究を行った結果なされたもので、低い電気抵
抗と高い機械的強度をもち、同時に小さい外径を持ち、
更に真直性が高く、端末のバラケが少ない自動車用電線
導体の開発と、それに絶縁被覆を施した自動車用電線の
提供を目的としたものである。
み、鋭意研究を行った結果なされたもので、低い電気抵
抗と高い機械的強度をもち、同時に小さい外径を持ち、
更に真直性が高く、端末のバラケが少ない自動車用電線
導体の開発と、それに絶縁被覆を施した自動車用電線の
提供を目的としたものである。
【０００８】即ち本発明により開発したものは、直径が
０．０９〜０．２ｍｍの範囲にある円形断面形状を有す
る銅素線を撚り合わせた撚線に円形圧縮成形加工を施
し、次いで矯正加工または熱処理を施してなる自動車用
電線導体である。また前記熱処理を施した後の破断伸び
が熱処理前の破断伸びの１．２倍〜４倍の範囲である自
動車用電線導体である。また上記円形圧縮成形加工を施
した後、矯正加工と更に熱処理を施してなる自動車用電
線導体である。本発明における銅素線としてはＳｎを
０．１５〜２．０重量％含み、残部Ｃｕおよび不可避的
不純物からなる銅合金、或いはＺｎを０．１０〜２．０
重量％とＭｇを０．０３〜０．４０重量％含み、残部Ｃ
ｕおよび不可避的不純物からなる銅合金を用いるのが望
ましい。更に本発明により開発したものはこれらの自動
車用電線導体に絶縁被覆を施した自動車用電線である。
０．０９〜０．２ｍｍの範囲にある円形断面形状を有す
る銅素線を撚り合わせた撚線に円形圧縮成形加工を施
し、次いで矯正加工または熱処理を施してなる自動車用
電線導体である。また前記熱処理を施した後の破断伸び
が熱処理前の破断伸びの１．２倍〜４倍の範囲である自
動車用電線導体である。また上記円形圧縮成形加工を施
した後、矯正加工と更に熱処理を施してなる自動車用電
線導体である。本発明における銅素線としてはＳｎを
０．１５〜２．０重量％含み、残部Ｃｕおよび不可避的
不純物からなる銅合金、或いはＺｎを０．１０〜２．０
重量％とＭｇを０．０３〜０．４０重量％含み、残部Ｃ
ｕおよび不可避的不純物からなる銅合金を用いるのが望
ましい。更に本発明により開発したものはこれらの自動
車用電線導体に絶縁被覆を施した自動車用電線である。
【０００９】本発明において、円形圧縮加工は上記撚線
を円形ダイスに通すことや、溝ロールにより圧延加工を
施すことでなされ、また矯正加工はストレートナーに撚
線を通すことでなされる。
を円形ダイスに通すことや、溝ロールにより圧延加工を
施すことでなされ、また矯正加工はストレートナーに撚
線を通すことでなされる。
【００１０】
【作用】本発明において、自動車用電線導体として撚線
を用いているのは繰り返し屈曲に対し信頼性の高い自動
車用電線を得るためである。また本発明では円形断面形
状を有する銅素線を撚り合わせて撚線となし、それに円
形圧縮成形加工を施しているので、銅素線間の空隙が埋
め合わされるように銅素線が変形し、撚線が円形に近い
外形に変形するため、実質的に細径化した自動車用電線
導体となる。
を用いているのは繰り返し屈曲に対し信頼性の高い自動
車用電線を得るためである。また本発明では円形断面形
状を有する銅素線を撚り合わせて撚線となし、それに円
形圧縮成形加工を施しているので、銅素線間の空隙が埋
め合わされるように銅素線が変形し、撚線が円形に近い
外形に変形するため、実質的に細径化した自動車用電線
導体となる。
【００１１】上記撚線に矯正加工または熱処理を施すこ
とにより、撚り合わせたときおよび円形圧縮成形加工を
施したときに発生した銅素線内部の残留応力が低減さ
れ、真直性が高く端部のバラケが少ない自動車用電線導
体が得られる。また矯正加工を施してから更に熱処理を
施すことで銅素線内の残留応力が一層除去され、真直性
がより高く、端末のバラケがより少ない自動車用電線導
体が得られる。
とにより、撚り合わせたときおよび円形圧縮成形加工を
施したときに発生した銅素線内部の残留応力が低減さ
れ、真直性が高く端部のバラケが少ない自動車用電線導
体が得られる。また矯正加工を施してから更に熱処理を
施すことで銅素線内の残留応力が一層除去され、真直性
がより高く、端末のバラケがより少ない自動車用電線導
体が得られる。
【００１２】上記自動車用電線導体は円形圧縮成形加工
を施したことで外径が縮小したことに加え、絶縁被覆材
の付着部分である外周部にある銅線間の空隙が減少し絶
縁被覆材の重量も軽くなっている。以上より、この自動
車用電線導体に絶縁被覆を施した自動車用電線は径が細
く軽量化しており、更に真直性が高く、端末のバラケが
少ないものとなる。
を施したことで外径が縮小したことに加え、絶縁被覆材
の付着部分である外周部にある銅線間の空隙が減少し絶
縁被覆材の重量も軽くなっている。以上より、この自動
車用電線導体に絶縁被覆を施した自動車用電線は径が細
く軽量化しており、更に真直性が高く、端末のバラケが
少ないものとなる。
【００１３】請求項４の発明において、銅素線としてＳ
ｎを０．１５〜２．０重量％含み残部Ｃｕおよび不可避
的不純物からなる銅合金を用いたのは、電気伝導率を余
り低下させることなく、強度を向上させて、素線の径を
細くさせるためであり、０．１５重量％未満であると強
度向上の効果がなく、また２．０重量％を越えると強度
は向上するものの電気伝導率の低下が大きくなるために
銅素線の径を細くさせることができなくなるためであ
る。またＳｎが２．０重量％を越えると伸線加工性も低
下し銅素線の作製においてコスト上昇等の不都合を生ず
るためでもある。
ｎを０．１５〜２．０重量％含み残部Ｃｕおよび不可避
的不純物からなる銅合金を用いたのは、電気伝導率を余
り低下させることなく、強度を向上させて、素線の径を
細くさせるためであり、０．１５重量％未満であると強
度向上の効果がなく、また２．０重量％を越えると強度
は向上するものの電気伝導率の低下が大きくなるために
銅素線の径を細くさせることができなくなるためであ
る。またＳｎが２．０重量％を越えると伸線加工性も低
下し銅素線の作製においてコスト上昇等の不都合を生ず
るためでもある。
【００１４】請求項５の発明において、銅素線としてＺ
ｎ、Ｍｇを各々０．１０〜２．０重量％、０．０３〜
０．４０重量％含み残部Ｃｕおよび不可避的不純物から
なる銅合金を用いたのは、電気伝導率を余り低下させる
ことなく、強度を向上させて、素線の径を細くさせるた
めであり、ＺｎとＭｇが各々０．１０、０．０３重量％
未満であると強度向上の効果がなく、また各々２．０、
０．４０重量％を越えると強度は向上するものの電気伝
導率の低下が大きくなるために銅合金素線の径を細くさ
せることができなくなるためである。またＺｎ、Ｍｇが
各々２．０重量％、０．４０重量％を越えると伸線加工
性も低下し銅素線の作製においてコスト上昇等の不都合
を生ずるためでもある。
ｎ、Ｍｇを各々０．１０〜２．０重量％、０．０３〜
０．４０重量％含み残部Ｃｕおよび不可避的不純物から
なる銅合金を用いたのは、電気伝導率を余り低下させる
ことなく、強度を向上させて、素線の径を細くさせるた
めであり、ＺｎとＭｇが各々０．１０、０．０３重量％
未満であると強度向上の効果がなく、また各々２．０、
０．４０重量％を越えると強度は向上するものの電気伝
導率の低下が大きくなるために銅合金素線の径を細くさ
せることができなくなるためである。またＺｎ、Ｍｇが
各々２．０重量％、０．４０重量％を越えると伸線加工
性も低下し銅素線の作製においてコスト上昇等の不都合
を生ずるためでもある。
【００１５】
【実施例】次に本発明を実施例に基づいて詳細に説明す
る。表１〜表３に本発明例、比較例または従来例である
Ｎｏ１〜Ｎｏ４７における銅素線の組成と径とを示す。
銅素線は伸線加工により所定の径にまで加工して作製
し、その際銅素線の加工性の評価として、径１０ｍｍの
銅線に伸線加工および中間熱処理を施して０．１９ｍｍ
まで加工する際に必要な中間熱処理の回数が０回または
１回の場合は良、２回以上の場合は悪と表４〜表６に記
載した。
る。表１〜表３に本発明例、比較例または従来例である
Ｎｏ１〜Ｎｏ４７における銅素線の組成と径とを示す。
銅素線は伸線加工により所定の径にまで加工して作製
し、その際銅素線の加工性の評価として、径１０ｍｍの
銅線に伸線加工および中間熱処理を施して０．１９ｍｍ
まで加工する際に必要な中間熱処理の回数が０回または
１回の場合は良、２回以上の場合は悪と表４〜表６に記
載した。
【００１６】本発明例Ｎｏ１〜Ｎｏ３３は図１（Ａ）に
示すような銅素線１を７本撚り合わせた撚線２に円形圧
縮加工を施すことで図１（Ｂ）に示すように外側の銅素
線４のみを圧縮変形させた後、次いで矯正加工を表１〜
表２に有と示したものに、熱処理を表１〜表２に熱処理
条件を示したものに各々施して作製した自動車用電線導
体５である。比較例Ｎｏ３５、Ｎｏ３７〜Ｎｏ４１およ
びＮｏ４３〜Ｎｏ４７は上記と同様に撚線２に円形圧縮
加工を施し、次いで表３に上記と同様に示した矯正加
工、熱処理を施したもので、本発明の自動車用電線導体
５と同様の断面形状をもつものである。尚、円形圧縮加
工は素線径の２．６５倍の内径の円形ダイスに前記撚線
２を通すことで行い、また矯正加工はストレートナーを
用いて行った。熱処理は表１〜表３に示す温度および時
間の条件でトンネル炉を用い水蒸気雰囲気中で行った。
比較例Ｎｏ３６、Ｎｏ４２は図１（Ａ）に示すように銅
素線１を７本撚り合わせた撚線２で、円形圧縮加工、矯
正加工および熱処理の何れも施していないものである。
従来例Ｎｏ３４は図２（Ａ）に示すように径０．２６ｍ
ｍのＪＩＳＣ３１０２の軟銅素線８を７本撚り合わせて
作製した自動車用電線導体９である。尚Ｎｏ３６とＮｏ
３４の素線は同一組成のものである。
示すような銅素線１を７本撚り合わせた撚線２に円形圧
縮加工を施すことで図１（Ｂ）に示すように外側の銅素
線４のみを圧縮変形させた後、次いで矯正加工を表１〜
表２に有と示したものに、熱処理を表１〜表２に熱処理
条件を示したものに各々施して作製した自動車用電線導
体５である。比較例Ｎｏ３５、Ｎｏ３７〜Ｎｏ４１およ
びＮｏ４３〜Ｎｏ４７は上記と同様に撚線２に円形圧縮
加工を施し、次いで表３に上記と同様に示した矯正加
工、熱処理を施したもので、本発明の自動車用電線導体
５と同様の断面形状をもつものである。尚、円形圧縮加
工は素線径の２．６５倍の内径の円形ダイスに前記撚線
２を通すことで行い、また矯正加工はストレートナーを
用いて行った。熱処理は表１〜表３に示す温度および時
間の条件でトンネル炉を用い水蒸気雰囲気中で行った。
比較例Ｎｏ３６、Ｎｏ４２は図１（Ａ）に示すように銅
素線１を７本撚り合わせた撚線２で、円形圧縮加工、矯
正加工および熱処理の何れも施していないものである。
従来例Ｎｏ３４は図２（Ａ）に示すように径０．２６ｍ
ｍのＪＩＳＣ３１０２の軟銅素線８を７本撚り合わせて
作製した自動車用電線導体９である。尚Ｎｏ３６とＮｏ
３４の素線は同一組成のものである。
【００１７】次いで上記Ｎｏ１〜Ｎｏ４７の破断強度、
電気抵抗、１ｍ当たりの重量、真直性および端末のバラ
ケの程度を調べた。結果を表４〜表６に示す。尚、真直
性の評価は図３に示すようにＮｏ１〜Ｎｏ４７から１０
００ｍｍの長さを切断して採取した真直性試験片１２
を、その一方の端部を固定台１３に固定して垂直に垂ら
し、固定していない端部の位置から固定した端部までの
距離Ｌ（ｍｍ）を計り、％表示として次式、（Ｌ／１０
００）×１００で計算した。また端末のバラケは肉眼で
上記真直性試験片１２の端末部分を観察し、バラケが発
生していることが明白な場合には悪、そうでない場合に
は良として示した。また上記Ｎｏ１〜Ｎｏ４７におい
て、一部は表４〜表６に示すように、自動車用電線導体
の熱処理後の破断伸びの熱処理前の破断伸びに対する倍
率を調べた。尚、破断伸びは、ゲージ間隔１００ｍｍで
破断後の突き合わせで測定した。
電気抵抗、１ｍ当たりの重量、真直性および端末のバラ
ケの程度を調べた。結果を表４〜表６に示す。尚、真直
性の評価は図３に示すようにＮｏ１〜Ｎｏ４７から１０
００ｍｍの長さを切断して採取した真直性試験片１２
を、その一方の端部を固定台１３に固定して垂直に垂ら
し、固定していない端部の位置から固定した端部までの
距離Ｌ（ｍｍ）を計り、％表示として次式、（Ｌ／１０
００）×１００で計算した。また端末のバラケは肉眼で
上記真直性試験片１２の端末部分を観察し、バラケが発
生していることが明白な場合には悪、そうでない場合に
は良として示した。また上記Ｎｏ１〜Ｎｏ４７におい
て、一部は表４〜表６に示すように、自動車用電線導体
の熱処理後の破断伸びの熱処理前の破断伸びに対する倍
率を調べた。尚、破断伸びは、ゲージ間隔１００ｍｍで
破断後の突き合わせで測定した。
【００１８】本発明例Ｎｏ１〜Ｎｏ３３は表４と表５か
ら明らかなように、従来例Ｎｏ３４と比べて軽量で外径
が小さく、また低い電気抵抗、高い破断強度、高い真直
性を持ち、更に端末のバラケに関しても良好である等、
特性の優れた自動車用電線導体である。従ってこれに絶
縁被覆層６を被覆すれば特性の優れた自動車用電線７が
得られる。それに対し、従来例Ｎｏ３４は破断荷重が低
く、また撚線の重量が重い。銅素線を撚り合わせた撚線
２のままで円形圧縮加工を施していない比較例Ｎｏ３
６、Ｎｏ４２は、真直性、端末のバラケが悪い。また矯
正加工、熱処理の何れも施していない比較例Ｎｏ３７、
Ｎｏ４３はそれぞれ本発明例Ｎｏ１およびＮｏ２、本発
明例Ｎｏ１９およびＮｏ２０に比べ、真直性と端末のバ
ラケの点で悪い。
ら明らかなように、従来例Ｎｏ３４と比べて軽量で外径
が小さく、また低い電気抵抗、高い破断強度、高い真直
性を持ち、更に端末のバラケに関しても良好である等、
特性の優れた自動車用電線導体である。従ってこれに絶
縁被覆層６を被覆すれば特性の優れた自動車用電線７が
得られる。それに対し、従来例Ｎｏ３４は破断荷重が低
く、また撚線の重量が重い。銅素線を撚り合わせた撚線
２のままで円形圧縮加工を施していない比較例Ｎｏ３
６、Ｎｏ４２は、真直性、端末のバラケが悪い。また矯
正加工、熱処理の何れも施していない比較例Ｎｏ３７、
Ｎｏ４３はそれぞれ本発明例Ｎｏ１およびＮｏ２、本発
明例Ｎｏ１９およびＮｏ２０に比べ、真直性と端末のバ
ラケの点で悪い。
【００１９】また熱処理後の破断伸びが熱処理前のそれ
ぞれ５．０倍と１．０倍である比較例Ｎｏ３８、Ｎｏ３
９は本発明例Ｎｏ５に比べ破断荷重、真直性や端末のバ
ラケの点で劣っていた。同様な結果は比較例Ｎｏ４４、
Ｎｏ４５と本発明例Ｎｏ２３との比較でも見られる。
ぞれ５．０倍と１．０倍である比較例Ｎｏ３８、Ｎｏ３
９は本発明例Ｎｏ５に比べ破断荷重、真直性や端末のバ
ラケの点で劣っていた。同様な結果は比較例Ｎｏ４４、
Ｎｏ４５と本発明例Ｎｏ２３との比較でも見られる。
【００２０】比較例Ｎｏ４０はＳｎの含有量が０．１５
重量％未満であり破断荷重が小さすぎる。また比較例Ｎ
ｏ４１はＳｎの含有量が２．５重量％を越えており電気
抵抗が大きすぎ、また銅素線の加工性も悪い。同様に比
較例Ｎｏ４６はそれぞれＺｎ、Ｍｇの含有量が０．１０
重量％未満、０．０３重量％未満である場合であり、破
断荷重が小さすぎる。またＮｏ４７はそれぞれＺｎ、Ｍ
ｇの含有量が２．５重量％を越える、０．４０重量％を
越える場合であり、電気抵抗が大きすぎ、また銅素線の
加工性も悪い。
重量％未満であり破断荷重が小さすぎる。また比較例Ｎ
ｏ４１はＳｎの含有量が２．５重量％を越えており電気
抵抗が大きすぎ、また銅素線の加工性も悪い。同様に比
較例Ｎｏ４６はそれぞれＺｎ、Ｍｇの含有量が０．１０
重量％未満、０．０３重量％未満である場合であり、破
断荷重が小さすぎる。またＮｏ４７はそれぞれＺｎ、Ｍ
ｇの含有量が２．５重量％を越える、０．４０重量％を
越える場合であり、電気抵抗が大きすぎ、また銅素線の
加工性も悪い。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】
【表３】
【００２４】
【表４】
【００２５】
【表５】
【００２６】
【表６】
【００２７】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明の
自動車用電線導体は外径が小さく軽量で、また電気抵抗
が低くかつ高強度で、更に真直性、端末のバラケの点で
優れたものであり、従ってこれに絶縁被覆を施せば、軽
量で電気抵抗および強度の点で優れ、また真直性が高い
自動車用電線が得られる。本発明による自動車用電線は
自動車内に占めるスペースが小さく軽量なものであるか
ら、自動車の燃費を低減したり自動車内のスペースの有
効利用をより向上させる等、高性能化を促進するばかり
でなく、自動車の各種制御機構等の電気機器化も促進す
る等、工業上の貢献は著しいものである。
自動車用電線導体は外径が小さく軽量で、また電気抵抗
が低くかつ高強度で、更に真直性、端末のバラケの点で
優れたものであり、従ってこれに絶縁被覆を施せば、軽
量で電気抵抗および強度の点で優れ、また真直性が高い
自動車用電線が得られる。本発明による自動車用電線は
自動車内に占めるスペースが小さく軽量なものであるか
ら、自動車の燃費を低減したり自動車内のスペースの有
効利用をより向上させる等、高性能化を促進するばかり
でなく、自動車の各種制御機構等の電気機器化も促進す
る等、工業上の貢献は著しいものである。
【図１】本発明例および比較例の説明図である。図１
（Ａ）は本発明例および比較例の撚線の断面図。図１
（Ｂ）は本発明例の自動車用電線導体の断面図。図１
（Ｃ）は本発明例の自動車用電線の断面図。
（Ａ）は本発明例および比較例の撚線の断面図。図１
（Ｂ）は本発明例の自動車用電線導体の断面図。図１
（Ｃ）は本発明例の自動車用電線の断面図。
【図２】従来例の説明図である。図２（Ａ）は従来の自
動車用電線導体の断面図。図２（Ｂ）は従来の自動車用
電線の断面図。
動車用電線導体の断面図。図２（Ｂ）は従来の自動車用
電線の断面図。
【図３】真直性の評価方法を示す説明図である。
１ 銅素線 ２ 撚線 ３ 銅素線 ４ 銅素線 ５ 自動車用電線導体 ６ 絶縁被覆層 ７ 自動車用電線 ８ 軟銅素線 ９ 自動車用電線導体 １０ 絶縁被覆層 １１ 自動車用電線 １２ 真直性試験片 １３ 固定台
Claims (7)
- 【請求項１】 直径が０．０９〜０．２ｍｍの範囲にあ
る円形断面形状を有する銅素線を撚り合わせた撚線に円
形圧縮成形加工を施し、次いで矯正加工を施してなるこ
とを特徴とする自動車用電線導体。 - 【請求項２】 直径が０．０９〜０．２ｍｍの範囲にあ
る円形断面形状を有する銅素線を撚り合わせた撚線に円
形圧縮成形加工を施し、次いで熱処理を施してなること
を特徴とする自動車用電線導体。 - 【請求項３】 直径が０．０９〜０．２ｍｍの範囲にあ
る円形断面形状を有する銅素線を撚り合わせた撚線に円
形圧縮成形加工を施し、次いで矯正加工を施した後、更
に熱処理を施してなることを特徴とする自動車用電線導
体。 - 【請求項４】 銅素線がＳｎを０．１５〜２．５重量％
含み、残部Ｃｕおよび不可避的不純物からなることを特
徴とする請求項１〜３記載の自動車用電線導体。 - 【請求項５】 銅素線がＺｎを０．１０〜２．０重量
％、Ｍｇを０．０３〜０．４０重量％含み、残部Ｃｕお
よび不可避的不純物からなることを特徴とする請求項１
〜３記載の自動車用電線導体。 - 【請求項６】 熱処理を施した後の破断伸びが熱処理を
施す前の破断伸びの１．２倍〜４倍の範囲であることを
特徴とする請求項２記載の自動車用電線導体。 - 【請求項７】 請求項１〜６記載の自動車用電線導体に
絶縁被覆を施したことを特徴とする自動車用電線。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33630792A JPH06187831A (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | 自動車用電線導体および自動車用電線 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33630792A JPH06187831A (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | 自動車用電線導体および自動車用電線 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06187831A true JPH06187831A (ja) | 1994-07-08 |
Family
ID=18297763
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33630792A Pending JPH06187831A (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | 自動車用電線導体および自動車用電線 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06187831A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006253093A (ja) * | 2005-03-14 | 2006-09-21 | Mitsubishi Cable Ind Ltd | 自動車用電線 |
| JP2008016284A (ja) * | 2006-07-05 | 2008-01-24 | Auto Network Gijutsu Kenkyusho:Kk | 自動車用電線導体 |
| KR20130118097A (ko) * | 2012-04-19 | 2013-10-29 | 엘에스전선 주식회사 | 압축도체, 이를 포함하는 케이블 및 그 제조방법 |
| WO2015159671A1 (ja) * | 2014-04-14 | 2015-10-22 | 株式会社オートネットワーク技術研究所 | 銅合金素線、銅合金撚線および自動車用電線 |
| KR20170006136A (ko) * | 2015-07-07 | 2017-01-17 | 엘에스전선 주식회사 | 내굴곡성 및 유연성이 우수한 열선 케이블 |
| KR20170006130A (ko) * | 2015-07-07 | 2017-01-17 | 엘에스전선 주식회사 | 난연성이 우수한 열선 케이블 |
-
1992
- 1992-12-16 JP JP33630792A patent/JPH06187831A/ja active Pending
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| JP2015203136A (ja) * | 2014-04-14 | 2015-11-16 | 株式会社オートネットワーク技術研究所 | 銅合金素線、銅合金撚線および自動車用電線 |
| US10074452B2 (en) | 2014-04-14 | 2018-09-11 | Autonetworks Technologies, Ltd. | Copper alloy element wire, copper alloy stranded wire, and automotive electric wire |
| KR20170006136A (ko) * | 2015-07-07 | 2017-01-17 | 엘에스전선 주식회사 | 내굴곡성 및 유연성이 우수한 열선 케이블 |
| KR20170006130A (ko) * | 2015-07-07 | 2017-01-17 | 엘에스전선 주식회사 | 난연성이 우수한 열선 케이블 |
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