JPH0649182B2 - 管内面のライニング補修工法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ガス配管，水道配管などの既設配管に対しそ
の管内面に樹脂のライニング被膜を形成するように補修
を施す管内面のライニング補修工法に関する。

〔従来の技術〕

ガス配管、水道配管などの布設配管においては経年によ
り管に腐食孔や亀裂が生じ、これにより漏洩が起る恐れ
があることから、その漏洩補修または予防保全のための
更生修理工法として管内面に樹脂を用いて被膜を形成す
るようなライニング補修が行なわれている。

従来、この種の樹脂を用いたライニング補修工法とし
て、比較的に管径の小さい小中口径の既設配管では、次
の工法が知られている。

．噴霧気流法 例えば特開昭５４−１２７９４１号公報（特公昭５８−
１４８２６号公報）、特開昭５４−１５６０４６号公報
等によって開示された先行技術のように、施工管の管内
にその一端側より高速空気流を流し、この空気流に樹脂
を担持させて管内に吹き込むことによりその内面に付着
する樹脂気流で被膜を形成するようにした方法。

．ピグ・ライニング法 例えば特開昭５５−４４３２０号公報、特開昭５８−１
７４２７３号公報等に開示された先行技術のように、施
工管の管内に前後２個のピグを導入し、そのピグ間に樹
脂を介在させてピグの移動により進行する樹脂を後部の
ピグ周面より後方へ流出させて管内面に塗布するように
して被膜を形成する方法。

．樹脂プラグ流動法 例えば特開昭５７−１０５２７０号公報、特開昭５８−
６２７２号公報等に開示された先行技術のように、施工
管の管内にその一端開口部より流動性を有する液状樹脂
を所要長さにわたって管内を閉塞するようプラグ状に注
入し、この樹脂プラグを、その前後間の管内に発生させ
た圧力差により流動進行させる行程で管内面に付着残留
する樹脂膜により被膜を形成するようにした方法。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところで上記従来工法によって布設配管のライニング補
修を施工する場合、その施工対象の配管が、例えば、管
径が小さい小口径管でその管路途中にエルボ等の曲管部
や口径変化部が介在する配管系（ガス配管における供給
管など）を対象とする場合、前記のピグ・ライニング
法による補修工法では、ピグが管路途中につかえて移動
不能に陥る等の理由から適用上に問題点がある。

そこで、上述のような配管系を対象とするライニング補
修の施工には、一般的に、前記の噴霧気流法による補
修工法を主流として実用化されている。しかしこの補修
工法による場合、高速空気流に樹脂を担持させて管内に
吹き込む関係から、使用樹脂は低粘度（例えば１５，０
００ｃｐｓ以下）の樹脂を使用しなければならないとい
う制約があり、これに関連して管内面に形成されるライ
ニング被膜の厚さも殆んど０．５mm以下で薄く、その膜
厚を厚くライニングできないという問題点があった。

この点、前記の樹脂プラグ流動法による補修工法で
は、管内面に形成されるライニング被膜の厚さを適宜に
厚く形成することが可能な工法として注目されている。
しかし、この工法として従来提案されている前記公報な
どに開示された先行技術のものでは、次のような問題点
があった。

すなわち上述の先行技術では、管内に注入された所要長
さの樹脂プラグをその前後間に生起させた圧力差により
流動進行させているが、ここに樹脂プラグを単に圧力差
に依存して管内移動させるのみでは、流動進行による被
膜の形成で樹脂量が減少すると、その樹脂量の減少に応
じて樹脂プラグ流の流動速度が逐次速くなるように変化
する現象が起る。この樹脂の流動速度は、例えば特公昭
５０−２８４５６号公報に示唆されているように管内面
に形成されるライニング被膜の形成厚さに関係すること
が知られ、よって上述の先行技術では、樹脂プラグ流の
流動速度が順次変化することより管内面に形成される被
膜の膜厚が管全長において不均一になるという問題点が
あった。

また管内を流動進行する樹脂プラグ流は、所定の距離進
行すると樹脂量が減少して吹き抜け現象を起すが、この
場合、上述の先行技術では、流動進行につれて圧力差を
減衰させる配慮がなされていないことより、流動進行の
移動端で樹脂が吹き抜ける際、高い圧力差で樹脂が勢い
よく吹き抜けて管内に大きな圧力変動が生起し、この圧
力変動が管内面に形成された未硬化のライニング被膜に
悪影響を与えて膜厚に凹凸波を生じるなど、膜厚の厚さ
が不均一になるという問題点も派生する。

本発明は、前述のの樹脂プラグ流動法による補修工法
において上述の問題点を解消し、管内面に形成する被膜
を施工管の管全長にわたって一定厚さで、しかも所定厚
さ（厚膜）の被膜を均一に形成でき、施工管の長さが長
い場合でも対応できるようにしたライニング補修工法を
提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

この目的を達成するために本発明は、補修対象の施工管
1 内にその一端開口部から流動性を有する液状樹脂Ａを
所要長さにわたって管内を閉塞するようプラグ状に注入
し、 該樹脂プラグＡの前後間に、予め管径，樹脂粘度，樹脂
プラグＡの長さの関係条件から、目標とするライニング
被膜の厚さを形成するに必要な設定速度で樹脂プラグＡ
に流動性を与える圧力差を、樹脂プラグＡの前端面およ
び後端面に対して直接生起させ、且つ上記圧力差を、樹
脂プラグＡの流動進行による樹脂量の減少に応じて減衰
させる制御手段を有し、その制御により樹脂プラグ流の
管1 内における流動速度を略一定速度に保持すると共
に、 上記樹脂プラグＡの注入側管端に、所定長さを有するラ
ンチャー2 を接続し、このランチャー2 に所定量の樹脂
プラグＡを供給する樹脂供給手段と、上記樹脂プラグＡ
の後端面に流動性を付与する空気圧供給手段とを設置
し、上記樹脂プラグＡに流動性を付与する初期押圧力を
ランチャー部2 で高めるよう制御してなることを特徴と
する。

〔作 用〕

このような補修工法では、補修対象の施工管内に導入さ
れた樹脂プラグがその前後間の圧力差により管内を流動
進行し、その進行中に管内面に付着残留される樹脂膜に
よりライニング被膜が形成されるが、この被膜の厚さ
は、圧力差による樹脂プラグ流の流動速度，樹脂粘度等
の関係条件を適宜に選定することで自由にコントロール
できるから、形成するライニング被膜の厚さを所望の厚
さの膜厚（１mm〜１０mm程度）に形成することが可能と
なる。

しかもこの場合、樹脂プラグに流動性を付与する圧力差
を樹脂量の減少に応じて減衰させるよう制御するから、
樹脂量の減少に起因して流動速度が変化することがな
く、管内における樹脂プラグ流の流動速度が略一定速度
に保持されることより膜厚が、施工管の管全長にわたっ
て均一厚さに形成できる。

また樹脂プラグの注入側管端に接続されたランチャーよ
り、所要長さにわたって充填された樹脂プラグは、チク
ソトロピー性の樹脂が使用され、この樹脂は外力を加え
た場合、その張面構造が破壊されて軟化現象を起し、流
動しながら管内に塗膜を形成するものであり、上記樹脂
プラグに流動性を付与する初期押圧力をランチャー部で
高目に設定し、一旦流動後の管内走行時における押圧力
は、これを小さく使用空気量も少なくできる。

〔実施例〕

以下、図面を参照して本発明によるライニング補修工法
の実施例を説明する。

第１図はその補修工法が実施される施工装置の一例を概
略的に示すもので、符号1 は補修対象の施工管である。
この施工管1 は、ガス配管についていうと一般に口径１
５〜４０mm程度の供給管、また口径５０〜１５０mm程度
の支管と呼ばれている比較的に管径の小さい小中口径の
施工管を対象としている。そして施工管1 は、補修に際
して所定長さの補修区間に区切られ、その一端開口部に
はランチャー2 が接続されてあり、また他端開口部には
内部を透視できるレシーバ3 が接続されている。

上記ランチャー2 には、開閉電磁弁5 を介して樹脂注入
器4 が接続され、この樹脂注入器4 からライニング樹脂
Ａがランチャー2 内に導入されるようにしてある。ここ
に樹脂Ａは、主剤と硬化剤を調合した常温２液硬化型の
流動性を有する液状樹脂で、チクソトロピー性を有する
樹脂が使用される。なお上記樹脂注入器4 には予め主剤
と硬化剤とを混合した樹脂を空気加圧式注入器により圧
送供給してもよく、また主剤と硬化剤とを別々のポンプ
により圧送しその圧送過程でスタテイックミキサー等に
より両者を混合供給するようにしてもよい。

またランチャー2 には、その開口端部に流量制御装置7
を介して小型コンプレッサ6 が接続されてあり、このコ
ンプレッサ6 からの圧送空気が流量制御装置7 で流量規
制されてランチャー2 内に導入され、施工管1 内に向け
て送り込まれるようにしている。

なお、上記コンプレッサ6 からの圧送空気は流量制御装
置7 と連動する切換電磁弁8 ，ガバナ9 を介して前記樹
脂注入器4 内にも導入され、樹脂注入器4 内に設けた加
圧摺動板10を介して前記ライニング樹脂Ａが、流量制御
装置7 と連動して開放動作される開閉電磁弁 5を通して
一定圧力で液状のままランチャー2 内に所定量注入され
るようにしてある。

また前記流量制御装置7 は、コンプレッサ6 からの圧送
空気を清浄化するフィルタ11と、圧送空気の流量を制御
する絞り弁12を備えた流量制御部13と、圧送空気の供
給，遮断を制御する開閉弁14とを有し、その送風系路に
は圧力計15と、上記開閉弁14，レリーフ弁18，絞り弁12
等を制御する流量コントローラ16とを備えている。この
流量コントローラ16は、後述する樹脂Ａのプラグ流の管
内流動速度等の信号をアンテナ17により受信すると共
に、圧力計15による空気圧の検知に基いて絞り弁12，レ
リーフ弁18，開閉弁14を制御するものである。

一方、施工管1 の他方の開口部に接続されたレシーバ3
には、遮断弁28，圧力計20，流量計21等が接続されてあ
り、この圧力計20，流量計21によってライニング樹脂Ａ
の流動につれて変化する排出側の管内圧力および管内か
らの排出空気量が検知されて、これらの検知により、管
内におけるライニング樹脂Ａの流動速度が検知され、こ
の検知信号が発信器22，アンテナ25を介して前記始端側
のアンテナ17に送信されて、前述の流量制御装置7 によ
る制御が行なわれるようにしてある。

また上記レシーバ3 の端部には、空気吐出弁27を備えた
サイクロン式の樹脂分離ホッパ26が接続されてあり、ラ
イニング樹脂Ａが、内部を透視できるレシーバ3 に到達
した際、予め閉ざされていた空気吐出弁27を開放し、遮
断弁28を閉じることで残余の樹脂をこの樹脂分離ホッパ
26内に回収できるようにしている。

次に上述の施工装置による補修作業の作業工程を説明す
る。

まず、樹脂注入器4 内から開閉電磁弁5 を開いて始端側
のランチャー2 内に所定量のライニング樹脂Ａを液状の
まま注入する。この樹脂Ａの注入はライニング樹脂Ａ
が、ランチャー2 内よりさらに施工管1 の始端側管内に
対して所要長さにわたり管内を閉塞するようプラグ状に
注入される。以下このプラグ状に注入された樹脂Ａを樹
脂プラグと称し、これに樹脂と同じ符号Ａを付す。

上述の樹脂プラグＡの注入が完了すると、開閉電磁弁5
を閉じ、送風系路側の開閉弁14を開いてコンプレッサ6
からの圧送空気を、絞り弁12により流量制御しつつラン
チャー2 の端部より管内に送り込む。これによりコンプ
レッサ6 からの圧送空気が樹脂プラグＡの後面に作用
し、樹脂プラグＡの前後間には圧力差が生起して、その
圧力差により樹脂プラグＡに流動性が付与され、樹脂プ
ラグＡが団流状をなして施工管1 の管内を他側に向けて
流動進行して行く。

この時の圧力差により樹脂プラグＡの後面に作用する加
圧力は、樹脂プラグＡに流動性を付与する初期圧力を大
気圧に対し例えば略１．５kg/cm²以下とし、また流動性
が付与されて樹脂プラグＡが施工管1 の管内を流動進行
する時には、その加圧力をレリーフ弁18により調圧して
大気圧に対し例えば略０．６kg/cm²以下の低圧に下げ
る。

樹脂プラグＡが管内を流動進行すると、管内面に接触す
る樹脂が、進行時の壁面に対する付着力により所要厚さ
壁面に付着されて残留し、この付着残留された樹脂膜に
より樹脂プラグ流Ａの通過後の管内面には所要膜厚のラ
イニング被膜19が形成される。

ここに実験によると、施工管1 内に注入された樹脂プラ
グＡに対し、後方より加圧流体を作用させてその圧力差
により全体的に管内進行させる場合、加圧流体の圧力が
作用する樹脂プラグＡの後方端面形状は、第２図に示す
加圧力ａと、内壁面に対する付着力影響係数ｂと、樹脂
ズリ応力ｃとの合力によって、樹脂プラグＡが管内を流
動進行する時には第３図に示すような形状となって流動
進行する。

上記流動進行の状態から、さらに樹脂端面に対する後方
よりの加圧力ａを大きくして樹脂プラグＡの流動速度Ｖ
を速くした場合は、上記の樹脂端面形状は第４図に示す
ような砲弾形となり、一方加圧力ａを小さくして樹脂プ
ラグＡの流動速度Ｖを遅くした場合は、第５図に示すよ
うにその樹脂端面形状は垂直に近い形態となることが実
験の結果より判明した。

また実験によると、樹脂粘度ｃｐｓと、流動速度Ｖと、
形成されるライニング被膜の膜厚ｔとの関係は、．流
動速度Ｖを一定とした場合、樹脂粘度が高い方（５０，
０００ｃｐｓ〜８００，０００ｃｐｓ程度）が膜厚は薄
膜となり、また樹脂粘度が低い方が厚膜となる。．ま
た樹脂粘度を一定とした場合、流動速度Ｖが速い方が厚
膜となり、逆に流動速度が遅い方が薄膜となることが判
明した。

以上の実験結果によると、まず樹脂プラグＡの流動速度
Ｖを一定として、樹脂粘度を変化させた場合は、樹脂粘
度が低い方が樹脂プラグＡの端面形状は第４図に示すよ
うな砲弾形となって膜厚は厚く、また樹脂粘度が高い方
が第５図に示すような垂直形の端面形状となって膜厚は
薄くなる。

また樹脂粘度を一定にした場合、加圧流体の圧力を高く
して樹脂プラグＡの流動速度を早めると樹脂の端面形状
は第４図に示す砲弾形となって膜厚は厚く、また加工流
体の圧力を低くして流動速度を遅くすると樹脂の端面形
状は第５図に示す垂直形の端面形状となって膜圧は薄く
なる。

つまり樹脂粘度と流動速度との関係では、樹脂の端面形
状が第４図に示すような砲弾形になるように樹脂プラグ
Ａを流動進行させてやれば膜厚は厚膜となり、また第５
図に示すような垂直に近い端面形状になるように樹脂プ
ラグＡを流動進行させてやると膜圧は薄膜となる。

これを理論的に考察するに、第４図，第５図におけるＰ
₁，Ｐ₂点での圧力の分力関係は、端面形状が砲弾形（第
４図）の場合は第６図に示すように加圧力は樹脂球面の
接線方向Ｓ_１に対して直角なＲ_０方向に働らき、その力
の分力は、樹脂を流動進行させる分力Ｒ_１と、樹脂を管
内壁に押しつける分力Ｒ_２とに分解される。

一方、樹脂の端面形状が垂直形（第５図示）の場合で
は、第７図に示すように管内壁面から前記Ｐ₁と等距離
にあるＰ₂の加圧力は樹脂球面の接線方向Ｓ₂に対して垂
直なＱ₀方向に作用し、その分力は樹脂を流動進行させ
る分力Ｑ_１と樹脂を管内壁に押しつける分力Ｑ_２とに分
解される。

上述の樹脂を流動進行させる分力Ｒ₁，Ｑ₁と樹脂を管内
壁に押しつける分力Ｒ₂，Ｑ₂とを比較した場合、第４図
に示す砲弾形のものは樹脂を流動進行させる分力Ｒ
_１が、第５図に示す垂直形のそれに対応する分力Ｑ_１よ
りも大巾に小さく、このＲ_１の分力が樹脂ズリ応力と付
着力の影響係数の和とバランスした点から樹脂は厚膜と
して管内壁に付着残留することが理解される。

以上の結果より、樹脂プラグＡの加圧側の端面形状が砲
弾形（第４図）となるように樹脂プラグＡを流動進行さ
せれば、形成されるライニング被膜はその膜厚が厚膜に
形成され、一方、垂直に近 い端面形状（第５図）となるように樹脂プラグＡを流動
進行させてやると、形成されるライニング被膜はその膜
厚が薄膜に形成されることが実験的，理論的にも確認さ
れ、ここに実験によると管径，樹脂粘度，注入樹脂プラ
グ長，樹脂流動速度，初期押圧力と膜厚との関係は、第
１表に示す結果が得られた。

上記の第１表に示す管径，樹脂粘度，注入樹脂プラグ長
の関係からすると、管内面に例えばNo.２の２．０mmの
膜厚を形成しようとすると、管内に流動させる樹脂プラ
グＡを９cm／secで進行させる必要があり、樹脂プラグ
Ａの流動速度を適宜に設定することで、形成されるライ
ニング被膜の厚さを自由にコントロールできる関係にあ
ることが理解される。

したがって本発明による補修工法を施工する場合は、ま
ず、目的とする施工管１の管内面に形成すべきライニン
グ被膜の膜厚を、どの程度の厚さに形成するかを選定
し、この膜厚の選定に基づいて補修対象管の管径、使用
する樹脂粘度、注入する樹脂プラグ長などの関係条件か
ら、所望する膜厚を形成するために必要な樹脂プラグＡ
の流動速度を設定し、この設定された流動速度で樹脂プ
ラグＡが管内を流動進行するように、コンプレッサ6 か
らの圧送空気の流量，圧力を制御して圧力差を選定す
る。

この場合、使用する樹脂は、前述したようにチクソトロ
ピー性の樹脂が使用され、この種の樹脂は外力を加えた
場合、その外面構造が破壊されて軟化現象を起し、外力
を取り去ると時間の経過と共に原状に回復する性質を有
するから、上記樹脂プラグＡに流動性を付与する圧力差
は、前述したように流動後の管内進行時における加圧流
体の圧力（略０．６kg/cm²以下）に対して、流動性を付
与する初期圧力を幾分高目に略１．５kg/cm²程度の圧力
に設定する。

このように圧力設定しても、その初期圧力はランチャー
2 の部分に作用して施工管１内には殆ど影響を与えず、
また、施工管１内における流動後の圧力は、これが大気
圧に対し僅かな圧力差を有するように略０．６kg/cm²以
下の低圧に設定されていることで、老朽化した施工管1
においても腐食孔からの吹抜け現象が確実に回避でき
る。

また上記圧力差により樹脂プラグＡが管内流動してライ
ニング被膜の形成が進行する時、その被膜の形成により
樹脂プラグＡの樹脂量は順次減少する。

本発明では、その樹脂プラグＡの樹脂量が減少すると、
樹脂量の減少に対応して、上記圧力差を減衰させるよう
に制御して、樹脂プラグＡの管内流動速度が略一定速度
となるように前記流量制御装置7 によりコンプレッサ6
からの空気量を制御する。

すなわち、樹脂量が減少すると、それに伴って樹脂プラ
グＡの管内における流動速度が早くなる傾向に変化し、
この流動速度の変化が、到達側のレシーバ３に設けられ
た圧力計20，流量計21によって検知される。これは樹脂
プラグＡの進行方向前側における施工管1 内の管内圧力
および管内からの滞留空気の排出量が、共に樹脂プラグ
Ａの流動速度の変化に関連して相対的に変化する関係に
あるから、この変化の状態を、圧力計20よび流量計21に
より検知することで樹脂プラグＡの管内における流動速
度の変化が検知され、この検知信号が発信器22，アンテ
ナ25を介して始端側の流量制御装置7 のアンテナ17に受
信され、圧力計15からの圧力信号と共に演算されて、樹
脂プラグＡの流動速度が略一定となるような圧力差が得
られるようにレリーフ弁18，絞り弁12，開閉弁14がコン
トロールされて、これによりコンプレッサ6 からランチ
ャー2 を通して施工管1 内に導入される圧送空気の空気
流量が制御され、樹脂量の減少に合せて樹脂プラグＡに
流動性を付与する圧力差が自動的に減衰されるよう制御
される。

このような制御が行なわれると、樹脂プラグＡはその管
内流動速度が管の始端側より、移動端にかけて略一定速
度に制御されつつ流動進行するようになり、この結果、
管内面に形成されるライニング被膜は、その厚さが施工
管1 の管全長にわたって一定の膜厚となり、均一厚さの
ライニング被膜が形成されるようになる。

また樹脂プラグ流Ａが所要距離流動して樹脂が消費され
た移動端に到達するとその時点で樹脂の吹抜けが起る
が、この場合、上述のような制御が行なわれると、樹脂
プラグ流Ａが移動端に到達して樹脂の吹抜けが起る際
は、圧力差が低くなることより、樹脂プラグ流Ａの吹き
抜けに起因して施工管1 の管内に起る圧力変動も小さく
なり、この結果、圧力変動により管内面に形成された未
硬化のライニング被膜に凹凸波などの悪影響が発生しな
くなる。また圧力変動の影響が、施工管1 に連通する他
の配管系にも影響しなくなる。

なお、本発明の補修施工にあたり、前記圧力差によって
管内流動させる樹脂プラグＡの流動量には制約があり、
１回分の注入樹脂量を大量に注入できない制約から、補
修対象の施工管1 が長い場合は、その長さに対応して樹
脂プラグＡの注入回数を複数回に分けて流動を繰り返す
ように分割施工してもよく、また施工管の管内に樹脂プ
ラグＡを所定間隔あけて多段に注入し同時進行させるよ
うに施工してもよい。

この場合、実験によると後段で注入流動される樹脂は、
前段の注入流動によって形成された被膜の上を単に通過
して行き、被膜未形成の管内に到達するとそこから管内
面に対する被膜形成が開始されることが確認され、この
ような分割施工，多段施工によって所要長さの施工管に
対するライニング補修が終端部まで達成される。

また図示の実施例の場合は、樹脂プラグＡの後方側にコ
ンプレッサ6 からの加圧流体を作用させて圧力差を発生
したものを示したが、この圧力差は、例えば、樹脂の進
行方向前側の管内に負圧吸引力を作用させて管内に圧力
差を生起させてもよく、また加圧流体と負圧吸引力の両
者を併用して圧力差を生起させるようにしてもよい。

〔発明の効果〕

本発明は、以上に説明したような補修工法を採用したこ
とにより次のような効果が得られる。

(1)まず、補修対象の施工管内に注入された樹脂プラグ
が、ピグを用いることなくその前後間の圧力差により管
内を流動進行して行き、その進行中に管内壁面に接触付
着して残留する樹脂膜によりライニング被膜が形成され
る工法であるから、圧力差による樹脂プラグ流の流動速
度，樹脂粘度，樹脂プラグの長さの関係条件を適宜に選
定することで被膜の厚さを自由にコントロールすること
ができ、この結果、形成するライニング被膜の膜厚を所
望の厚さ（１mm〜１０mm程度）に形成することができ
る。

(2)しかもこの場合、樹脂プラグに流動性を付与する圧
力差を樹脂量の減少に応じて減衰させるよう制御するか
ら、樹脂量の減少に起因して流動速度が変化することが
なく、管内における樹脂プラグ流の流動速度が略一定速
度に保持されることより膜厚が、施工管の管全長にわた
って均一厚さに形成することができる。

(3)また、既設配管の注入側管端に所定長さのランチャ
ーを接続したので、上記ランチャーより充填された樹脂
プラグに流動性を付与する初期押圧力を高目に設定して
も、流動後の管内走行時における押圧力は低圧に設定さ
れるため、初期押圧力はランチャー部の管内のみに作用
して既設配管内には殆ど影響をおよぼすことがない。

(4)さらに圧力変動の影響が、施工管に連通する他の配
管系に影響しないことで、例えば施工管としてガス導管
より分岐された供給管を、その末端の地上メータ側より
樹脂注入して導管側へ吹き抜けるようにライニング施工
する場合、樹脂の吹き抜けによる圧力変動が導管側へ影
響しなくなるから、施工時に、施工のため導管内のガス
流通を遮断しておく必要がなくなり、導管内にガスを正
常の供給状態に流通したままノーブロ工法によって分岐
供給管のライニング施工を実施できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の補修工法を実施する施工装置の一例を
概略的に示す断面図、第２図および第３図は本発明によ
る樹脂流動時の押圧力、付着力影響係数、および樹脂ズ
リ応力の関係を示すベクトル図、第４図および第５図は
同じく本発明による樹脂流動時の樹脂押圧力と、膜厚お
よび流動速度との関係を示す樹脂端面形状の説明図、第
６図および第７図はそれぞれ第４図および第５図におけ
る同一点の圧力の分力関係を示す説明図である。 1 ……施工管、2 ……ランチャー、3 ……レシーバ、4
……樹脂注入器、5 ……開閉制御弁、6 ……コンプレッ
サ、7 ……流量制御装置、8 ……切換電磁弁、11……フ
ィルタ、12……絞り弁、13……流量制御部、14……開閉
弁、15……圧力計、16……流量コントローラ、17……ア
ンテナ、18……レリーフ弁、19……ライニング被膜、20
……圧力計、21……流量計、23……発信器、25……アン
テナ、26……樹脂分離ホッパ、28……遮断弁、Ａ……ラ
イニング樹脂（樹脂プラグ）。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】補修対象の施工管(1 )内にその一端開口部
   から流動性を有する液状樹脂(Ａ)を所要長さにわたって
   管内を閉塞するようプラグ状に注入し、 該樹脂プラグ(Ａ)の前後間に、予め管径，樹脂粘度，樹
   脂プラグ(Ａ)の長さの関係条件から、目標とするライニ
   ング被膜の厚さを形成するに必要な設定速度で樹脂プラ
   グ(Ａ)に流動性を与える圧力差を、樹脂プラグ(Ａ)の前
   端面および後端面に対して直接生起させ、且つ上記圧力
   差を、樹脂プラグ(Ａ)の流動進行による樹脂量の減少に
   応じて減衰させる制御手段を有し、その制御により樹脂
   プラグ流の管(1 )内における流動速度を略一定速度に保
   持すると共に、 上記樹脂プラグ(Ａ)の注入側管端に、所定長さを有する
   ランチャー(2 )を接続し、このランチャー(2 )に所定量
   の樹脂プラグ(Ａ)を供給する樹脂供給手段と、上記樹脂
   プラグ(Ａ)の後端面に流動性を付与する空気圧供給手段
   とを設置し、上記樹脂プラグ(Ａ)に流動性を付与する初
   期押圧力をランチャー部(2 )で高めるよう制御してなる
   ことを特徴とする管内面のライニング補修工法。