JPH0647886A - 積層板成形用クッション - Google Patents
積層板成形用クッションInfo
- Publication number
- JPH0647886A JPH0647886A JP4205847A JP20584792A JPH0647886A JP H0647886 A JPH0647886 A JP H0647886A JP 4205847 A JP4205847 A JP 4205847A JP 20584792 A JP20584792 A JP 20584792A JP H0647886 A JPH0647886 A JP H0647886A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cushion
- thickness
- peripheral edge
- layer
- peripheral portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
- B30B15/06—Platens or press rams
- B30B15/061—Cushion plates
Abstract
(57)【要約】
【目的】 積層板成形時に周囲から流出する樹脂の量を
少なくして、板厚偏差を小さくし、そり、ボイドをなく
す。 【構成】 周縁部よりも中央部が、厚み方向の熱伝導率
が大であるクッション又は周縁部よりも中央部が、加圧
圧縮率が小であるクッションを用いる。このクッション
は、複数のシート材料を重ね合わせてなる積層板成形用
クッションであって、前記シート材料の少なくとも１枚
が、周縁部よりも中央部が、厚み方向の熱伝導率が大で
あるようにする、又は、複数のシート材料を重ね合わせ
てなる積層板成形用クッションであって、前記シート材
料の少なくとも１枚が、周縁部よりも中央部が、加圧圧
縮率が小であるようにして得られる。
少なくして、板厚偏差を小さくし、そり、ボイドをなく
す。 【構成】 周縁部よりも中央部が、厚み方向の熱伝導率
が大であるクッション又は周縁部よりも中央部が、加圧
圧縮率が小であるクッションを用いる。このクッション
は、複数のシート材料を重ね合わせてなる積層板成形用
クッションであって、前記シート材料の少なくとも１枚
が、周縁部よりも中央部が、厚み方向の熱伝導率が大で
あるようにする、又は、複数のシート材料を重ね合わせ
てなる積層板成形用クッションであって、前記シート材
料の少なくとも１枚が、周縁部よりも中央部が、加圧圧
縮率が小であるようにして得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は積層板成形用クッション
に関するものである。
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】積層板をプレス成形するとき、プレス熱
板と鏡板との間にクッションを挟んでいる。従来は、ク
ラフト紙、リンター紙、フェルト、ゴム、ガラスクロス
などのシート材料を単体で又は複合してクッションとし
て用いていた。熱伝導性をよくするために金属板又は金
属はくを複合したクッションも提案されている（特開昭
６１−１９５３３号公報参照）。
板と鏡板との間にクッションを挟んでいる。従来は、ク
ラフト紙、リンター紙、フェルト、ゴム、ガラスクロス
などのシート材料を単体で又は複合してクッションとし
て用いていた。熱伝導性をよくするために金属板又は金
属はくを複合したクッションも提案されている（特開昭
６１−１９５３３号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来のクッ
ションは、異なるシート材料を複合したものでも、熱や
圧力の伝わり方が面内では均一であり、熱又は加圧力
が、プレス熱板から積層材料に均等に伝わるため、加熱
によって流動化した樹脂が、積層材料の端から流れ出
し、端部が薄くなり、ボイドが端部に集中して発生す
る。
ションは、異なるシート材料を複合したものでも、熱や
圧力の伝わり方が面内では均一であり、熱又は加圧力
が、プレス熱板から積層材料に均等に伝わるため、加熱
によって流動化した樹脂が、積層材料の端から流れ出
し、端部が薄くなり、ボイドが端部に集中して発生す
る。
【０００４】本発明は、使用する材料の流動特性、硬化
特性、プレスの機械精度や構造に合わせて、クッション
の面内各部で熱又は圧力の伝わり方が異なるようにし
て、熱又は圧力を所望の分布で積層板層材料に伝え、前
記課題を解決しようとするものである。
特性、プレスの機械精度や構造に合わせて、クッション
の面内各部で熱又は圧力の伝わり方が異なるようにし
て、熱又は圧力を所望の分布で積層板層材料に伝え、前
記課題を解決しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本願第一の発明は、周縁
部よりも中央部が、厚み方向の熱伝導率が大であること
を特徴とする積層板成形用クッションである。厚み方向
の熱伝導率を周縁部よりも中央部が大とすることは、ク
ッションを複数のシート材料を重ね合わせて構成し、そ
のシート材料の少なくとも１層を、周縁部よりも中央部
が、厚み方向の熱伝導率が大であるようにすることによ
って達成される。さらに図１に図示する具体例によって
説明する。図１に示すクッション１０は、図１（ａ）に
示すようにＡ〜Ｅの５層からなり、Ａ層、Ｃ層及びＥ層
はクラフト紙Ｂ層及びＤ層は、図１（ｂ）及び図１
（ｃ）に示すようにその中央部に、クラフト紙２、３よ
りも熱伝導率の大きい材料例えばアルミはく１を、接着
剤３によってクラフト紙２、３の間に挟み込んだもので
ある。
部よりも中央部が、厚み方向の熱伝導率が大であること
を特徴とする積層板成形用クッションである。厚み方向
の熱伝導率を周縁部よりも中央部が大とすることは、ク
ッションを複数のシート材料を重ね合わせて構成し、そ
のシート材料の少なくとも１層を、周縁部よりも中央部
が、厚み方向の熱伝導率が大であるようにすることによ
って達成される。さらに図１に図示する具体例によって
説明する。図１に示すクッション１０は、図１（ａ）に
示すようにＡ〜Ｅの５層からなり、Ａ層、Ｃ層及びＥ層
はクラフト紙Ｂ層及びＤ層は、図１（ｂ）及び図１
（ｃ）に示すようにその中央部に、クラフト紙２、３よ
りも熱伝導率の大きい材料例えばアルミはく１を、接着
剤３によってクラフト紙２、３の間に挟み込んだもので
ある。
【０００６】本願第二の発明は、周縁部よりも中央部
が、加圧圧縮率が小であることを特徴とする積層板成形
用クッションである。厚み方向の加圧圧縮率を周縁部よ
りも中央部が小とすることは、クッションを複数のシー
ト材料を重ね合わせて構成し、そのシート材料の少なく
とも１層を、周縁部よりも中央部が、厚み方向の加圧圧
縮率が小であるようにすることによって達成される。こ
のようなクッションは、前記図１に示したアルミはく１
に代えて、クラフト紙２、３よりも加圧圧縮率の小さい
材料例えばシリコーンゴムを用いることによって得られ
る。
が、加圧圧縮率が小であることを特徴とする積層板成形
用クッションである。厚み方向の加圧圧縮率を周縁部よ
りも中央部が小とすることは、クッションを複数のシー
ト材料を重ね合わせて構成し、そのシート材料の少なく
とも１層を、周縁部よりも中央部が、厚み方向の加圧圧
縮率が小であるようにすることによって達成される。こ
のようなクッションは、前記図１に示したアルミはく１
に代えて、クラフト紙２、３よりも加圧圧縮率の小さい
材料例えばシリコーンゴムを用いることによって得られ
る。
【０００７】第一、第二何れの場合も、熱伝導率又は加
圧圧縮率が中央部から周縁部にかけて段階的に変わるよ
うにするとより好ましい結果が得られる。また第一の発
明と第二の発明とを組み合わせてもよい。
圧圧縮率が中央部から周縁部にかけて段階的に変わるよ
うにするとより好ましい結果が得られる。また第一の発
明と第二の発明とを組み合わせてもよい。
【０００８】
【作用】例えば、ガラスクロスを基材としエポキシ樹脂
ワニスを塗布乾燥しＢステ−ジ化した材料を多数枚重ね
その両側に銅はくを配しプレスにより加熱加圧し樹脂を
溶融−流動−硬化させ電気配線板用銅張積層板を成形す
る過程では、プレス成形時に多数枚重ねた材料の周縁部
が開放系になっている。そのため、熱板からの熱が積層
材料に均等に伝わると、樹脂は同時に溶融流動化して周
縁部に向けて流れて周縁部の流動化した樹脂を押出し、
周縁部の板厚が減少する。
ワニスを塗布乾燥しＢステ−ジ化した材料を多数枚重ね
その両側に銅はくを配しプレスにより加熱加圧し樹脂を
溶融−流動−硬化させ電気配線板用銅張積層板を成形す
る過程では、プレス成形時に多数枚重ねた材料の周縁部
が開放系になっている。そのため、熱板からの熱が積層
材料に均等に伝わると、樹脂は同時に溶融流動化して周
縁部に向けて流れて周縁部の流動化した樹脂を押出し、
周縁部の板厚が減少する。
【０００９】ところが、周縁部よりも中央部が、厚み方
向の熱伝導率が大であるクッションを使用することによ
って、熱板からの熱が積層材料の中央部に先に伝わり、
周縁部の樹脂が未だ流動化する前に溶融するが、その時
点では周縁部の樹脂は溶融していないために、中央部の
樹脂は周縁部の流動化していない樹脂に妨げられて周縁
部に向けて流れずそのまま硬化し始め、流動性を失う。
従って流出する樹脂は周縁部のごく一部に限られ、周縁
部の板厚はほとんど減少しない。
向の熱伝導率が大であるクッションを使用することによ
って、熱板からの熱が積層材料の中央部に先に伝わり、
周縁部の樹脂が未だ流動化する前に溶融するが、その時
点では周縁部の樹脂は溶融していないために、中央部の
樹脂は周縁部の流動化していない樹脂に妨げられて周縁
部に向けて流れずそのまま硬化し始め、流動性を失う。
従って流出する樹脂は周縁部のごく一部に限られ、周縁
部の板厚はほとんど減少しない。
【００１０】また、周縁部よりも中央部の加圧圧縮率が
小さいクッションを使用することにより、圧力の吸収さ
れ方が周縁部において大となり、その結果周縁部は中央
部に比し圧力が小さくなる。そのため全体を均等に加圧
したときと比較すると、周縁部の板厚減少が小さくな
る。
小さいクッションを使用することにより、圧力の吸収さ
れ方が周縁部において大となり、その結果周縁部は中央
部に比し圧力が小さくなる。そのため全体を均等に加圧
したときと比較すると、周縁部の板厚減少が小さくな
る。
【００１１】
実施例１ 図１に示すような構成で厚さ１０ｍｍのクッションを作
成した。Ａ層、Ｃ層及びＥ層はいずれもクラフト紙から
なりで、厚さ２ｍｍである。Ｂ層及びＤ層は、図１の
（ｂ）に示すようにに厚さ１ｍｍのクラフト紙層２、３
の間に、厚さ０．１ｍｍのアルミはく１をニトリルゴム
の接着剤３で接着したものである。クラフト紙のサイズ
は１０５０ｍｍ四方、Ｂ層のアルミはくのサイズは５０
０ｍｍ四方、Ｄ層のアルミはくのサイズは８００ｍｍ四
方とした。また各層の接着にもニトリルゴムを用いた。
このクッションの熱伝導率は、中央部が３．６４ｍＷ／
（ｍ・Ｋ）、周縁から３００ｍｍの位置で３．２０ｍＷ
／（ｍ・Ｋ）、周縁から３５ｍｍの位置で２．８０ｍＷ
／（ｍ・Ｋ）であった。また、このクッションを圧力１
０ＭＰａで加圧したときの加圧圧縮率は、中央部が８．
３０％、周縁から３００ｍｍの位置で８．３０％、周縁
から３５ｍｍの位置で８．３０％であった。
成した。Ａ層、Ｃ層及びＥ層はいずれもクラフト紙から
なりで、厚さ２ｍｍである。Ｂ層及びＤ層は、図１の
（ｂ）に示すようにに厚さ１ｍｍのクラフト紙層２、３
の間に、厚さ０．１ｍｍのアルミはく１をニトリルゴム
の接着剤３で接着したものである。クラフト紙のサイズ
は１０５０ｍｍ四方、Ｂ層のアルミはくのサイズは５０
０ｍｍ四方、Ｄ層のアルミはくのサイズは８００ｍｍ四
方とした。また各層の接着にもニトリルゴムを用いた。
このクッションの熱伝導率は、中央部が３．６４ｍＷ／
（ｍ・Ｋ）、周縁から３００ｍｍの位置で３．２０ｍＷ
／（ｍ・Ｋ）、周縁から３５ｍｍの位置で２．８０ｍＷ
／（ｍ・Ｋ）であった。また、このクッションを圧力１
０ＭＰａで加圧したときの加圧圧縮率は、中央部が８．
３０％、周縁から３００ｍｍの位置で８．３０％、周縁
から３５ｍｍの位置で８．３０％であった。
【００１２】実施例２ 図１に示すような構成で厚さ１０ｍｍのクッションを作
成した。Ａ層、Ｃ層及びＥ層はいずれもクラフト紙から
なり、厚さ２ｍｍである。Ｂ層及びＤ層は、図１の
（ｂ）に示すようにに厚さ１ｍｍのクラフト紙層２、３
の間に、厚さ０．２ｍｍのシリコーンゴム１をニトリル
ゴムの接着剤３で接着したものである。クラフト紙のサ
イズは１０５０ｍｍ四方、Ｂ層のシリコーンゴムのサイ
ズは５００ｍｍ四方、Ｄ層のシリコーンゴムのサイズは
８００ｍｍ四方とした。また各層の接着にもニトリルゴ
ムを用いた。このクッションの熱伝導率は、中央部が
２．８１ｍＷ／（ｍ・Ｋ）、周縁から３００ｍｍの位置
で２．８１ｍＷ／（ｍ・Ｋ）、周縁から３５ｍｍの位置
で２．８０ｍＷ／（ｍ・Ｋ）であった。またこのクッシ
ョンを圧力１０ＭＰａで加圧したときの加圧圧縮率は、
中央部が５．２１％、周縁から３００ｍｍの位置で６．
７２％、周縁から３５ｍｍの位置で８．３０％であっ
た。
成した。Ａ層、Ｃ層及びＥ層はいずれもクラフト紙から
なり、厚さ２ｍｍである。Ｂ層及びＤ層は、図１の
（ｂ）に示すようにに厚さ１ｍｍのクラフト紙層２、３
の間に、厚さ０．２ｍｍのシリコーンゴム１をニトリル
ゴムの接着剤３で接着したものである。クラフト紙のサ
イズは１０５０ｍｍ四方、Ｂ層のシリコーンゴムのサイ
ズは５００ｍｍ四方、Ｄ層のシリコーンゴムのサイズは
８００ｍｍ四方とした。また各層の接着にもニトリルゴ
ムを用いた。このクッションの熱伝導率は、中央部が
２．８１ｍＷ／（ｍ・Ｋ）、周縁から３００ｍｍの位置
で２．８１ｍＷ／（ｍ・Ｋ）、周縁から３５ｍｍの位置
で２．８０ｍＷ／（ｍ・Ｋ）であった。またこのクッシ
ョンを圧力１０ＭＰａで加圧したときの加圧圧縮率は、
中央部が５．２１％、周縁から３００ｍｍの位置で６．
７２％、周縁から３５ｍｍの位置で８．３０％であっ
た。
【００１３】比較例 比較のためＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの各層すべてクラフト紙
からなるクッションを用意した。このクッションの熱伝
導率は、中央部、周縁から３００ｍｍの位置、周縁から
３５ｍｍの位置いずれも２．８０ｍＷ／（ｍ・Ｋ）であ
った。またこのクッションを圧力１０ＭＰａで加圧した
ときの加圧圧縮率は、中央部、周縁から３００ｍｍの位
置、周縁から３５ｍｍの位置いずれにおいても８．３０
％であった。
からなるクッションを用意した。このクッションの熱伝
導率は、中央部、周縁から３００ｍｍの位置、周縁から
３５ｍｍの位置いずれも２．８０ｍＷ／（ｍ・Ｋ）であ
った。またこのクッションを圧力１０ＭＰａで加圧した
ときの加圧圧縮率は、中央部、周縁から３００ｍｍの位
置、周縁から３５ｍｍの位置いずれにおいても８．３０
％であった。
【００１４】以上のクッションを用いて、厚さ０．４ｍ
ｍのガラスクロスを基材としエポキシ樹脂ワニスを塗布
し、１６０℃で１０分間乾燥して樹脂をＢステ−ジ化し
たプリプレグとした。このプリプレグ４枚を重ね、その
両側に厚さ１８μｍの電解銅はくを配した構成材料３組
を、各組の間及び両側に厚さ２ｍｍのステンレス板を挟
み、熱板との間にクッションを配して、プレスにより加
熱加圧した。加圧温度は１７０℃、圧力は１０ＭＰａで
ある。得られた積層板は１０００ｍｍ四方、厚さ１．６
ｍｍである。
ｍのガラスクロスを基材としエポキシ樹脂ワニスを塗布
し、１６０℃で１０分間乾燥して樹脂をＢステ−ジ化し
たプリプレグとした。このプリプレグ４枚を重ね、その
両側に厚さ１８μｍの電解銅はくを配した構成材料３組
を、各組の間及び両側に厚さ２ｍｍのステンレス板を挟
み、熱板との間にクッションを配して、プレスにより加
熱加圧した。加圧温度は１７０℃、圧力は１０ＭＰａで
ある。得られた積層板は１０００ｍｍ四方、厚さ１．６
ｍｍである。
【００１５】成形時の積層板の中央部、周縁部から３０
０ｍｍの位置及び周縁部から１０ｍｍの位置における積
層材料の昇温速度（８０〜１２０℃）の測定結果(単
位：℃／ｍｉｎ）を表１に示す。
０ｍｍの位置及び周縁部から１０ｍｍの位置における積
層材料の昇温速度（８０〜１２０℃）の測定結果(単
位：℃／ｍｉｎ）を表１に示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】成形時の積層板の中央部、周縁部から３０
０ｍｍの位置及び周縁部から１０ｍｍの位置における積
層材料の圧力（但し冷間、感圧紙で測定）の測定結果
（単位ＭＰａ）を表２に示す。
０ｍｍの位置及び周縁部から１０ｍｍの位置における積
層材料の圧力（但し冷間、感圧紙で測定）の測定結果
（単位ＭＰａ）を表２に示す。
【００１８】
【表２】
【００１９】完成した積層板の中央部と周縁部の板厚偏
差の測定結果（単位：ｍｍ）及び積層板のそり量（水平
置時の最大はねあがり量）の測定結果（単位：ｍｍ）を
表３に示す。
差の測定結果（単位：ｍｍ）及び積層板のそり量（水平
置時の最大はねあがり量）の測定結果（単位：ｍｍ）を
表３に示す。
【００２０】
【表３】
【００２１】得られた積層板の外観は比較例のクッショ
ンを用いたもので、中央の積層材料についてだけに４角
にかすれ及びボイドが認められた。
ンを用いたもので、中央の積層材料についてだけに４角
にかすれ及びボイドが認められた。
【００２２】
【発明の効果】本発明により、積層板製造に際し加圧初
期における周縁からの樹脂流出を少なくでき、板厚偏
差、そり、ボイドをいずれも少なくできる。
期における周縁からの樹脂流出を少なくでき、板厚偏
差、そり、ボイドをいずれも少なくできる。
【図１】本発明のクッションの構成を示し、（ａ）は側
面図、（ｂ）はＢ層の中央部切断端面図、（ｃ）はＢ層
の横断平面図である。
面図、（ｂ）はＢ層の中央部切断端面図、（ｃ）はＢ層
の横断平面図である。
１０ クッション １ アルミはく（シリコーンゴム） ２ クラフト紙 ３ 接着剤 ４ クラフト紙
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 清水 明 茨城県下館市大字小川1500番地 日立化成 工業株式会社下館工場内
Claims (4)
- 【請求項１】 周縁部よりも中央部が、厚み方向の熱伝
導率が大であることを特徴とする積層板成形用クッショ
ン。 - 【請求項２】 複数のシート材料を重ね合わせてなる積
層板成形用クッションであって、前記シート材料の少な
くとも１枚が、周縁部よりも中央部が、厚み方向の熱伝
導率が大であることを特徴とする請求項１記載の積層板
成形用クッション。 - 【請求項３】 周縁部よりも中央部が、加圧圧縮率が小
であることを特徴とする積層板成形用クッション。 - 【請求項４】 複数のシート材料を重ね合わせてなる積
層板成形用クッションであって、前記シート材料の少な
くとも１枚が、周縁部よりも中央部が、加圧圧縮率が小
であることを特徴とする請求項３記載の積層板成形用ク
ッション。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4205847A JPH0647886A (ja) | 1992-08-03 | 1992-08-03 | 積層板成形用クッション |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4205847A JPH0647886A (ja) | 1992-08-03 | 1992-08-03 | 積層板成形用クッション |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0647886A true JPH0647886A (ja) | 1994-02-22 |
Family
ID=16513700
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4205847A Pending JPH0647886A (ja) | 1992-08-03 | 1992-08-03 | 積層板成形用クッション |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0647886A (ja) |
-
1992
- 1992-08-03 JP JP4205847A patent/JPH0647886A/ja active Pending
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