JPH06344334A - ゴム混練機における混練判定方法 - Google Patents

ゴム混練機における混練判定方法

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JPH06344334A
JPH06344334A JP5135917A JP13591793A JPH06344334A JP H06344334 A JPH06344334 A JP H06344334A JP 5135917 A JP5135917 A JP 5135917A JP 13591793 A JP13591793 A JP 13591793A JP H06344334 A JPH06344334 A JP H06344334A
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kneading
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rubber
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time
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JP5135917A
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Yuichiro Hisada
雄一郎 久田
Kazuo Miyasaka
和夫 宮坂
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Yokohama Rubber Co Ltd
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Yokohama Rubber Co Ltd
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    • B29B7/28—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations for measuring, controlling or regulating, e.g. viscosity control
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 混練ゴムの品質の安定化を迅速に行うことが
出来るゴム混練機における混練判定方法を提供すること
を目的とするものである。 【構成】 ゴム混練時における各混練バッチが正常混練
か異常混練であるかを、波形を比較して判定し、更に異
常混練である場合には、予め設定した混練異常の原因例
と比較して、異常原因を把握し、次回からのゴム混練時
における各種ゴム混練データの参考とするものである。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ゴム混練機における
混練判定方法に係わり、更に詳しくは混練バッチに混練
異常が発生した場合に、その混練異常を迅速に、しかも
自動的に判定し、更にその混練異常が、どのような原因
に基づくかを検出して次回からのゴム混練時における各
種ゴム混練データの参考とすることが出来るゴム混練機
における混練判定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ゴム混練機における混練ゴムの品
質のバラツキの原因として、例えば、原料投入量のバラ
ツキ，投入品種の間違い等が知られている。このような
混練ゴムの品質のバラツキを判定する手段として、混練
ゴムの物性を測定する方法、混練ゴムの計量値のチェッ
ク、混練ゴムの比重のチェック等が行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】然しながら、上記の
ような混練ゴムの物性を測定する方法は、判定に時間が
かかり、また加硫系まで入ってしまうと言う問題があ
り、また混練ゴムの計量値のチェックを行う方法は、原
料が正しく投入されたか否かが不明であり、原因の追求
ができず、更に混練ゴムの比重のチェックを行う方法
は、判定に時間がかかり、異常原因の内容が不明であっ
て、次回からのゴム混練時における各種ゴム混練データ
の参考とすることが出来ない等の問題があった。
【０００４】この発明は、かかる従来の課題に着目して
案出されたもので、ゴムの混練中に異常が発生したか否
かを感知して、正常な状態のゴム混練か、異常な状態の
ゴム混練かの判定を自動的に行い、更に異常の場合に
は、異常原因を追求して判断することにより、次回から
のゴム混練時における各種ゴム混練データの参考とする
ことで、混練ゴムの品質の安定化を迅速に行うことが出
来るゴム混練機における混練判定方法を提供することを
目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、ゴム混練機において、予め各種ゴム混練デ
ータを制御装置に記憶させ、この各種ゴム混練データか
ら直近の正常時の混練波形から平均の基準波形を作製し
て制御装置に入力し、ゴム混練時における各混練バッチ
の波形の変化を前記制御装置に入力して正常時の基準波
形と照合し、各混練バッチの波形が基準波形と比較して
差が生じている時には、予め制御装置に入力してある各
種ゴム混練データの異常時の波形と比較して、混練異常
の原因の判定を行い、次回からのゴム混練時における各
種ゴム混練データの参考とすることを要旨とするもので
ある。
【０００６】
【発明の作用】この発明は上記のように構成され、ゴム
混練時における各混練バッチが正常混練か異常混練であ
るかを、波形を比較して判定し、更に異常混練である場
合には、予め設定した混練異常の原因例と比較して、異
常原因を把握し、次回からのゴム混練時における各種ゴ
ム混練データの参考とすることで、混練ゴムの品質の安
定化を迅速に行うことが出来るものである。
【０００７】
【発明の実施例】以下、添付図面に基づき、この発明の
実施例を説明する。図１は、この発明を実施したゴム混
練機における混練判定方法のフローチャートを示し、こ
の発明の概略としては、ゴム混練時における各混練バッ
チが正常混練か異常混練であるかを、波形を比較して判
定し、更に異常混練である場合には、予め設定した混練
異常の原因例と比較して、異常原因を把握し、次回から
のゴム混練時における各種ゴム混練データの参考とする
ものである。
【０００８】図１を参照しながら更に具体的に説明する
と、ステップ(1) 及びステップ(2)において、混練機で
混練する時のゴムの各混練バッチにおける各種混練デー
タ（例えば、電力，温度等）を、図示しない制御装置の
混練データベース（ステップ(3))に入力して記憶させ
る。次いで、この各種ゴム混練データから直近の正常時
の混練波形から平均の基準波形を作製し (ステップ
(4))、ゴム混練時における各混練バッチの波形の変化を
前記制御装置に入力した基準波形と照合し、各混練バッ
チの波形が基準波形と比較して差が生じているか否かを
判定し (ステップ(5))、波形のピーク高さ，位置，勾配
等において差がなければ正常混練であると判定する (ス
テップ(6))。
【０００９】また、各混練バッチの波形が基準波形と比
較して差が生じている場合には、予め外部知識 (ステッ
プ(7))として制御装置に入力してある知識ベース (ステ
ップ(8))に基づく各種混練異常時の波形変化と比較判定
し (ステップ(9))、異常原因が混練の許容値範囲内であ
れば正常混練であると判定して、 (ステップ(6))に戻
す。
【００１０】また、異常混練であると判定した場合 (ス
テップ(11)) には、更に混練異常原因を追求すべく予め
知識ベース (ステップ(8))に入力してある混練異常原因
項目（混練異常の原因例）のなかから、その異常原因を
みつけ出す (ステップ(10))。前記混練異常原因項目と
しては、図１に示すように、混練機へ投入する原料、即
ち、ポリマー，カーボン，オイル等の投入精度不良、ゴ
ムのラム噛み，ゴムの滑り，機械のトラブル等の投入時
期異常、ポリマー，カーボン，オイル等の投入種類間の
違い、冷却水，材料水濡れ等のその他の原因が挙げら
れ、これらの異常原因の発見は、各混練バッチの波形の
変化と異常波形の変化とを対比することにより容易に判
定出来る。
【００１１】例えば、図２（ａ），（ｂ）に示すよう
に、電力（縦軸）と時間（横軸）とにおける混練機へ投
入する原料の充填率の多少により、異常波形（実線）と
各バッチの混練波形（平均波形）とのピークの高さや位
置が異なることによって、その異常原因が充填率である
ことを判定し、また図３（ａ），（ｂ）に示すように、
電力（縦軸）と時間（横軸）とにおける混練機へ投入す
るカーボン量の多少により、異常波形（実線）と各バッ
チの混練波形（平均波形：破線) とのピーク位置がずれ
ていることにより、その異常原因がカーボン量であるこ
とを判定するものである。また混練パラメーター上の判
定するポイントの例としては、例えば、次の表１に示す
ようなことが考えられる。
【００１２】 以上のようにして、異常原因が探究できたら、異常原因
の項目を知識ベース (ステップ(8))にフィードバックし
て、まだ新しいデーターとして入力されていない場合に
は、新しいデーターとし、また既に入力されているデー
ターを修正する場合には、修正データーとして入力す
る。
【００１３】この発明は、上記のようにゴム混練時にお
ける各混練バッチが正常混練か異常混練であるかを、波
形を比較して判定し、更に異常混練である場合には、予
め設定した混練異常の原因例と比較して、異常原因を探
究把握し、次回からのゴム混練時における各種ゴム混練
データの参考とすることで、混練ゴムの品質の安定化を
迅速に、しかも自動的に行うことが出来るものである。
【００１４】
【発明の効果】この発明は、上記のようにゴム混練機に
おいて、予め各種ゴム混練データを制御装置に記憶さ
せ、この各種ゴム混練データから直近の正常時の混練波
形から平均の基準波形を作製して制御装置に入力し、ゴ
ム混練時における各混練バッチの波形の変化を前記制御
装置に入力して正常時の基準波形と照合し、各混練バッ
チの波形が基準波形と比較して差が生じている時には、
予め制御装置に入力してある各種ゴム混練データの異常
時の波形と比較して、混練異常の原因の判定を行い、次
回からのゴム混練時における各種ゴム混練データの参考
とすることにより、ゴムの混練中に異常が発生したか否
かを感知して、正常な状態のゴム混練か、異常な状態の
ゴム混練かの判定を自動的に行い、更に異常の場合に
は、異常原因を追求して判断することにより、次回から
のゴム混練時における各種ゴム混練データの参考とする
ことで、混練ゴムの品質の安定化を迅速に行うことが出
来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明を実施した混練判定方法のフローチャ
ート図である。
【図２】図２（ａ）及び（ｂ）は、異常項目の判定方法
の一実施例を示し、図２（ａ）は充填量が少ない場合の
異常波形と混練平均波形とを比較したグラフ説明図、図
２（ｂ）は充填量が多い場合の異常波形と混練平均波形
とを比較したグラフ説明図である。
【図３】図３（ａ）及び（ｂ）は、異常項目の判定方法
の一実施例を示し、図３（ａ）はカーボン量が少ない場
合の異常波形と混練平均波形とを比較したグラフ説明
図、図３（ｂ）はカーボン量が多い場合の異常波形と混
練平均波形とを比較したグラフ説明図である。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 ゴム混練機において、予め各種ゴム混練
    データを制御装置に記憶させ、この各種ゴム混練データ
    から直近の正常時の混練波形から平均の基準波形を作製
    して制御装置に入力し、ゴム混練時における各混練バッ
    チの波形の変化を前記制御装置に入力して正常時の基準
    波形と照合し、各混練バッチの波形が基準波形と比較し
    て差が生じている時には、予め制御装置に入力してある
    各種ゴム混練データの異常時の波形と比較して、混練異
    常の原因の判定を行い、次回からのゴム混練時における
    各種ゴム混練データの参考とすることを特徴とするゴム
    混練機における混練判定方法。
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