CN111730665B - 切料设备的控制方法、控制装置、切料设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种切料设备的控制方法、控制装置、切料设备及存储介质，其中，所述切料设备的控制方法包括：获取所述压板移动至下极限位置时的实际下压行程参数，所述下极限位置为所述压板与所述料件或所述托板抵接时的位置；根据所述实际下压行程参数与设定下压行程参数，判断是否放料异常，从而使得切料过程中出现放料异常时，能够及时得到提醒，从而避免因为放料异常而导致的切坏料问题。

Description

切料设备的控制方法、控制装置、切料设备及存储介质

技术领域

本发明涉及产品加工技术领域，尤其涉及一种切料设备的控制方法、控制装置、切料设备及存储介质。

背景技术

在对产品进行塑封后，需要切除产品周边的多余部分。切料时，通常会将料件放在托板上，然后由伺服电机控制压板向下移动并对料件进行切料，这一过程中，容易出现切坏料件的情况，从而导致产品损坏。

发明内容

本发明的主要目的在于提出一种切料设备的控制方法、控制装置、切料设备及存储介质，旨在提供一种切料设备的控制方法以解决切坏料的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种切料设备的控制方法，所述切料设备包括用以支撑料件的托板、以及可相对所述托板上下移动的压板，所述切料设备的控制方法包括以下步骤：

获取所述压板移动至下极限位置时的实际下压行程参数，所述下极限位置为所述压板与所述料件或所述托板抵接时的位置；

根据所述实际下压行程参数与设定下压行程参数，判断是否放料异常。

可选地，所述根据所述实际下压行程参数与设定下压行程参数，判断是否放料异常的步骤包括：

判断所述实际下压行程参数是否小于设定下压行程参数；

在所述实际下压行程参数小于所述设定下压行程参数时，判定放料异常。

可选地，所述切料设备还包括用以驱动所述压板上下移动的伺服电机；

所述实际下压行程参数包括所述伺服电机在驱动所述压板下移至所述下极限位置期间发出的总脉冲数。

可选地，所述托板上设有多个限位块，多个所述限位块之间限定出供所述料件放置的放料区域；

所述设定下压行程参数为n，a＞n＞b，其中，a为当所述放料区域对应所述压板且所述料件处于所述放料区域时，所述压板移动至抵接所述料件时的下压行程参数，b为当其中一个所述限位块对应所述压板时，所述压板移动至抵接对应的所述限位块时的下压行程参数。

可选地，n＝(a+b)/2。

可选地，所述托板上具有供所述料件放置的放料区域；

所述设定下压行程参数为n，a＞n＞c，其中，a为当所述放料区域对应所述压板，且所述料件处于所述放料区域时，所述压板移动至抵接所述料件时的下压行程参数，c为当所述放料区域对应所述压板，且两个所述料件上下叠置于所述放料区域内时，所述压板移动至抵接位于上方的所述料件时的下压行程参数。

可选地，n＝(a+c)/2。

可选地，在所述根据所述实际下压行程参数与设定下压行程参数，判断是否放料异常的步骤之后，还包括：

在判定放料异常后，控制所述切料设备停止工作。

此外，为实现上述目的，本发明还提出一种控制装置，所述控制装置包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的切料设备的控制程序，所述切料设备的控制程序配置为实现如上文所述的切料设备的控制方法的步骤。

此外，为实现上述目的，本发明还提出一种切料设备，所述切料设备包括：

装置本体，包括用以支撑料件的托板、可相对所述托板上下移动的压板、以及与所述压板连接以驱动所述压板上下移动的伺服电机；以及，

控制装置，与所述伺服电机电性连接，所述控制装置配置为如上文所述的控制装置。

此外，为实现上述目的，本发明还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有切料设备的控制程序，所述切料设备的控制程序被处理器执行时实现如上文所述的切料设备的控制方法的步骤。

本发明提出的切料设备的控制方法，通过获取所述压板移动至下极限位置时的实际下压行程参数，所述下极限位置为所述压板与所述料件或所述托板抵接时的位置；然后将所述实际下压行程参数与设定下压行程参数进行比对，借此判断出是否放料异常，使得切料过程中出现放料异常时，能够及时得到提醒，从而避免因为放料异常而导致的切坏料问题。

附图说明

图1是本发明实施例方案涉及的切料设备的结构示意图；

图2为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备结构示意图；

图3为本发明切料设备的控制方法第一实施例的流程示意图；

图4为本发明切料设备的控制方法第二实施例的流程示意图；

图5为本发明切料设备的控制方法第三实施例的流程示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	切料设备	12	放料区域
1	托板	2	压板
				11	限位块	3	伺服电机

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

在对产品进行塑封后，需要切除产品周边的多余部分。切料时，通常会将料件放在托板上，然后由伺服电机控制压板向下移动并对料件进行切料，这一过程中，容易会出现切坏料件的情况，从而导致产品损坏。

请参阅图1，本发明提出一种切料设备100，所述切料设备100包括装置本体和控制装置(附图未标示)，其中，装置本体包括托板1、压板2以及伺服电机3，其中，托板1用以支撑料件，压板2可相对托板1上下移动，伺服电机3与压板2连接，以驱动压板2上下移动；控制装置与伺服电机3电性连接。

当料件被放置在托板1上后，伺服电机3驱使压板2自初始位置向下移动，从而对位于压板2下方的料件进行切料，其中，初始位置是指压板2位于托板1的上方且与托板1间隔的位置。当料件放置正常时，料件上需要被切料的关键位置与压板2对应，料件被正确切料；当料件放置异常时，料件上的关键位置与压板2不对应，料件被切坏。

本发明提出的切料设备100，设置控制装置，在实际切料过程中，当压板2从初始位置开始下移以对位于压板2下方的料件进行切料时，通过控制装置获取到压板2移动至下极限位置时的实际下压行程参数，然后将实际下压行程参数与设定下压行程参数进行比对，借此判断出是否放料异常，使得出现放料异常时，能够及时提醒，从而避免因为放料异常而导致的切坏料问题。

此外，托板1上设有多个限位块11，多个限位块11之间限定出供料件放置的放料区域12，限位块11的高度高于料件的高度。当料件被正确放入该放料区域12中，且托板1被放置在正确位置时，压板2与放料区域12相对应，且压板2与料件上的关键位置对应，此时料件放料正常，压板2可以正确切除料件上的待切部分。

此外，本切料设备100还可以包括警报装置(附图未标示)，警报装置与控制装置连接，当检测到当前放料异常时，控制装置控制警报装置发出警报。

请参阅图2，本发明提出一种控制装置，所述控制装置可以包括：处理器1001，例如中央处理器(Central Processing Unit，CPU)，通信总线1002、用户接口1003、网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如按键，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如WI-FI接口)。存储器1005可以是高速随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

本领域技术人员可以理解，图2中示出的控制装置的结构并不构成对设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

如图2所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及切料设备100的控制程序。

在图2所示的控制装置中，通过处理器1001调用存储器1005中存储的切料设备100的控制程序，并执行以下操作：

获取所述压板2移动至下极限位置时的实际下压行程参数，所述下极限位置为所述压板2与所述料件或所述托板1抵接时的位置；

根据所述实际下压行程参数与设定下压行程参数，判断是否放料异常。

进一步地，所述处理器1001调用存储器1005中存储的切料设备100的控制程序还执行以下操作：

判断所述实际下压行程参数是否小于设定下压行程参数；

在所述实际下压行程参数小于所述设定下压行程参数时，判定放料异常。

进一步地，实际下压行程参数包括所述伺服电机3在驱动所述压板2下移至所述下极限位置期间发出的总脉冲数，设定下压行程参数包括与实际下压行程参数对应的脉冲数阈值。

进一步地，设定下压行程参数为n，a＞n＞b，其中，a为当所述放料区域12对应所述压板2且所述料件处于所述放料区域12时，所述压板2移动至抵接所述料件时的下压行程参数，b为当其中一个所述限位块11对应所述压板2时，所述压板2移动至抵接对应的所述限位块11时的下压行程参数。

优选地，n＝(a+b)/2。

进一步地，设定下压行程参数为n，a＞n＞c，其中，a为当所述放料区域12对应所述压板2，且所述料件处于所述放料区域12时，所述压板2移动至抵接所述料件时的下压行程参数，c为当所述放料区域12对应所述压板2，且两个所述料件上下叠置于所述放料区域12内时，所述压板2移动至抵接位于上方的所述料件时的下压行程参数。

优选地，n＝(a+c)/2。

进一步地，所述处理器1001调用存储器1005中存储的切料设备100的控制程序还执行以下操作：

在所述根据所述实际下压行程参数与设定下压行程参数，判断是否放料异常的步骤之后，还包括：

在判定放料异常后，控制所述切料设备100停止工作。

基于上述硬件结构，本发明提出了一种切料设备100的控制方法，图3至图5为本发明提出的切料设备100的控制方法的具体实施例。

参阅图3，在本发明切料设备100的控制方法第一实施例中，所述切料设备100的控制方法包括以下步骤：

步骤S10，获取所述压板2移动至抵接所述料件的实际下压行程参数。

步骤S20，根据所述实际下压行程参数与设定下压行程参数，判断是否放料异常。

需要说明的是，本实施例的执行主体为切料设备100中的控制装置，例如，可以为伺服电机3的可编程控制器PLC，还可为其他形式的控制器，本实施例对此不作限制。

其中，下极限位置是指当压板2下移至抵接压板2下方的物件时，压板2所在的位置。由于料件放置位置不同时，对应于压板2下方的物件也会随之变化，例如，当料件处于放料区域12，但放料区域12与压板2不对应时，压板2下移后会与托板1上的限位块11抵接，即压板2会与托板1抵接，此时的下极限位置为压板2与托板1抵接时的位置；当料件处于放料区域12，且放料区域12与压板2对应时，压板2下移后会与料件抵接，此时的下极限位置为压板2与料件抵接时的位置。

由于在出现放料异常的情况时，压板2自初始位置下移至下极限位置时产生的下压行程参数，与料件正常放置时，压板2下压行程中产生的下压行程参数不匹配，因此，本实施例通过获取实际切料时对应的实际下压行程参数，并预置一个设定下压行程参数，通过比对实际下压行程参数和设定下压行程参数来判定当前的料件放置位置是否异常，借此避免切坏料。

需要说明的是，实际下压行程参数可以是压板2从初始位置移动到下极限位置时发生的位移值，也可以是压板2移动到下极限位置时，伺服电机3对应的转矩，还可以是伺服电机3驱使压板2从初始位置移动到下极限位置期间发出的总脉冲数，具体实施时，实际下压行程参数可由伺服电机3自带的编码器进行检测，也可由专门设置的例如传感器等进行检测；设定下压行程参数为预置的、与实际下压行程参数相对应的参数，例如，设定下压行程参数可以是与上述实际下压行程参数对应的位移阈值、转矩阈值或者脉冲数阈值，具体实施时，设定下压行程参数可由相关人员输入，也可以由控制装置通过预设的获取方法自动获得。

本发明提出的切料设备的控制方法，通过获取所述压板2移动至下极限位置时的实际下压行程参数，所述下极限位置为所述压板2与所述料件或所述托板1抵接时的位置；然后将所述实际下压行程参数与设定下压行程参数进行比对，借此判断出是否放料异常，使得切料过程中出现放料异常时，能够及时得到提醒，从而避免因为放料异常而导致的切坏料问题。

如图4所示，基于第一实施例提出本发明切料设备100的控制方法第二实施例。

本实施例中，所述步骤S20，包括：

步骤S21，判断所述实际下压行程参数是否小于设定下压行程参数。

步骤S22，在所述实际下压行程参数小于所述设定下压行程参数时，判定放料异常。

本实施例按照以下标准来判定当前的料件放置位置是否异常：当实际下压行程参数小于设定下压行程参数时，判定放料异常；当实际下压行程参数大于或者等于设定下压行程参数时，判定放料正常，此时，可以指示切料设备100继续对料件进行切料。

进一步地，切料过程中出现的放料异常情况包括放偏料的情况以及叠料的情况，无论是放偏料还是叠料时，压板2的初始位置与下极限位置之间的间距，均会小于正常放置时压板2的初始位置与下极限位置之间的间距。而伺服电机3在驱动压板2下移期间发出的脉冲数与压板2下移的距离值相对应，通过考察脉冲数即可获得压板2实际下移的距离，因此，在本实施例中，所述步骤S10中，实际下压行程参数包括伺服电机3在驱动压板2下移至下极限位置期间发出的总脉冲数，对应地，设定下压行程参数为预设的脉冲数阈值，将实际切料工作时检测到的实际脉冲数与预设的脉冲数阈值进行比对，当实际脉冲数小于预设的脉冲数阈值时，说明当前切料工作中，压板2的实际位移小于设定的参考位移，说明料件未被放置在正确位置，可以判定放料异常；相反，当实际脉冲数大于或者等于预设的脉冲数阈值时，可以判定放料正常，可以指示切料设备100继续对料件进行切料。

优选地，可以通过伺服电机3的编码器检测脉冲数，如此，在将本实施例方法用于控制切料设备100时，可以避免设置额外的传感器或者检测装置来获取下压行程参数，节约成本。

可以理解的是，在实际下压行程参数包括伺服电机3在驱动压板2下移至下极限位置期间发出的总脉冲数时，具体实施中，为了避免压板2在被伺服电机3驱使着沿上下向移动时，移动方向出现偏移，可以在进行步骤S10以及步骤S20时，固定伺服电机3的转矩，使其在获取实际下压行程参数以及设定下压行程参数时采用的是同一转矩。且更进一步地，为了避免压板2下移至下极限位置时，力矩过大而对料件造成损坏，可以预设转矩Q，当处于该转矩Q下时，压板2可以下移至恰好抵接料件或托板1的上端面，且不会损坏到料件或托板1本身，在此前提下，转矩Q越小，本实施例方法检测出放料异常的灵敏度越高。

此外，由于不同的料件厚度不同，为提高判断结果的准确性，可以针对要加工的料件设置相对应的设定下压行程参数。即在更换待加工的料件种类时，输入对应的设定下压行程参数。

放料异常包括放偏料的情况以及叠料的情况。

其中，对于放偏料的情况，本实施例设定下压行程参数为n，a＞n＞b，其中，a为当放料区域12对应压板2且料件处于放料区域12时，压板2移动至抵接料件时的下压行程参数；b为当其中一个限位块11对应压板2时，压板2移动至抵接对应的限位块11时的下压行程参数。

当料件被放置得偏移了正确位置时，例如，料件正确放入了放料区域12，但托板1位置未与压板2对应时，压板2与放料区域12不对应，压板2下移后会与限位块11抵接，继续切料，料件容易被切坏；或者，料件没有被正确落入放料区域12时，至少部分料件会压在限位块11上方，此时，压板2虽然仍与放料区域12对应，但压板2与料件上的关键位置不对应，此时，继续切料，料件容易被切坏。显然，两种放偏料的情景下，压板2的初始位置与下极限位置之间的间距值均不大于压板2与限位块11之间的间距值。基于此，本实施例通过获取料件放置正常以及偏移时分别对应的下压行程参数，来获取设定下压行程参数的极限范围。具体实施时，先将料件放入放料区域12中，并调整托板1的位置，使得放料区域12与压板2对应，然后获取上限值a，该上限值a是指当料件被正确放置时，压板2自初始位置移动至抵接料件的上端面这一下压行程对应的参数。接着，调整托板1的位置，使得托板1上的其中一个限位块11与压板2对应，此时，压板2下移后会与限位块11的上端面抵接，然后获取下限值b，该下限值b是指当料件被异常放置时，压板2自初始位置移动至抵接限位块11的上端面这一下压行程对应的参数。据此，可以得到设定下压行程参数n的选值范围，即a＞n＞b。在该范围内，n越大，即越靠近a，在通过将实际下压行程参数与设定下压行程参数n进行比对以判定放料是否异常时，对于实际下压行程参数的考察越严格，据此获得的判定结果准确性和灵敏度越高。

但考虑到实际生产时，可能存在的允许误差，例如，能够被允许的料件厚度误差等，设定下压行程参数n优选为(a+b)/2，如此，既可以确保判定结果的准确性和灵敏度，又能避免因灵敏度过高而妨碍到生产的正常进行。

此外，作为本发明的优选实施例，当实际下压行程参数包括伺服电机3在驱动压板2下移至抵接料件的上端面期间发出的总脉冲数时，对应地，上限值a可以为：当放料区域12对应压板2，且料件处于放料区域12时，伺服电机3在驱动压板2自初始位置下移至抵接料件的上端面期间发出的总脉冲数a′；下限值b可以为：当其中一个限位块11对应压板2时，伺服电机3在驱动压板2自初始位置下移至抵接限位块11的上端面期间发出的总脉冲数b′；此时，设定下压行程参数n为a′＞n＞b′。

而且，应当理解，为了避免压板2在被伺服电机3驱使着沿上下向移动时，移动方向出现偏移，在获取a′和b′时，优选固定伺服电机3的转矩，以确保压板2的移动方向保持不变。且更进一步地，为了避免压板2下移至抵接料件的上端面时，对料件造成损坏，伺服电机3的转矩优选为转矩Q，处于该转矩Q下时，压板2可以下移至恰好抵接料件的上端面，且不会损坏到料件本身。

其中，对于料件被重叠放置的情况，本实施例设定下压行程参数为n，a＞n＞c，其中，a为当放料区域12对应压板2且料件处于放料区域12时，压板2移动至抵接料件时的下压行程参数；c为当放料区域12对应压板2，且两个料件上下叠置于放料区域12内时，压板2移动至抵接位于上方的料件时的下压行程参数。

本实施例通过获取料件放置正常以及叠料异常时分别对应的下压行程参数，来获取设定下压行程参数的极限范围。具体实施时，先将料件放入放料区域12中，并调整托板1的位置，使得放料区域12与压板2对应，然后获取上限值a，该上限值a是指当料件被正确放置时，压板2自初始位置移动至抵接料件的上端面这一下压行程对应的参数。接着，将两个料件上下重叠地放置在放料区域12中，并调整托板1的位置，使得放料区域12与压板2对应，此时，压板2下移后会与位于上方的料件的上端面抵接，然后获取下限值c，该下限值c是指当压板2下方的料件发生叠料时，压板2自初始位置移动至抵接位于上方的料件的上端面这一下压行程对应的参数。据此，可以得到设定下压行程参数n的选值范围，即a＞n＞c。在该范围内，n越大，即越靠近a，在通过将实际下压行程参数与设定下压行程参数n进行比对以判定放料是否异常时，对于实际下压行程参数的考察越严格，据此获得的判定结果准确性和灵敏度越高。但考虑到实际生产时，可能存在的允许误差，例如，料件的厚度误差等，设定下压行程参数n优选为(a+c)/2，如此，既可以确保判定结果的准确性和灵敏度，又能避免因灵敏度过高而妨碍到生产的正常进行。

此外，在本发明的一优选实施例中，当实际下压行程参数包括伺服电机3在驱动压板2下移至抵接料件的上端面期间发出的总脉冲数时，对应地，上限值a可以为：当放料区域12对应压板2，且料件处于放料区域12时，伺服电机3在驱动压板2自初始位置下移至抵接料件的上端面期间发出的总脉冲数a′；下限值c可以为：当两个料件发生叠料时，伺服电机3在驱动压板2自初始位置下移至抵接位于上方的料件的上端面期间发出的总脉冲数c′；此时，设定下压行程参数n为a′＞n＞c′。

而且，应当理解，为了避免压板2在被伺服电机3驱使着沿上下向移动时，移动方向出现偏移，在获取a′和c′时，优选固定伺服电机3的转矩，以确保压板2的移动方向保持不变。且更进一步地，为了避免压板2下移至抵接料件的上端面时，对料件造成损坏，伺服电机3的转矩优选为转矩Q，处于该转矩Q下时，压板2可以下移至恰好抵接料件的上端面，且不会损坏到料件本身。

此外，对应上述两种放料异常情况可以获得两种设定下压行程参数n，在实际生产中，可以根据实际需要择一使用，也可以优选其中下限值更高的设定下压行程参数n，以提高检测放料异常的灵敏性，例如，当b＞c时，优选a＞n＞b，更进一步优选为n＝(a+b)/2，如此选择的n值在用于判断是否放料异常时，也可以判断出叠料造成的放料异常。

进一步地，如图5所示，基于第一实施例提出本发明切料设备100的控制方法第三实施例。

本实施例中，步骤S20之后，还可以包括：

步骤S30，在判定放料异常后，控制所述切料设备100停止工作。

在判定放料异常后，为避免切料设备100继续工作导致切坏料，本实施例控制切料设备100停止工作。具体实施时，可以控制伺服电机3停止工作，以避免压板2继续下移。

优选地，在判定放料异常后，还可以控制伺服电机3的输出轴反向旋转，以使下压板2向上移动至初始位置。此外，更优选地，本实施例涉及的切料设备100还包括警报装置，基于此，在判定放料异常后，还可以控制警报装置发出警报，以提醒工作人员当前出现了放料异常，以便工作人员及时针对该异常情况作出补救措施。

除此之外，若本控制方法被用于流水工作时，在判定放料正常后，可以控制切料设备100继续切料工作，并在完成对该料件的切料工作后，针对下一料件重复进行步骤S10以及步骤S20。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种切料设备的控制方法，所述切料设备包括用以支撑料件的托板、以及可相对所述托板上下移动的压板，其特征在于，所述托板上设有多个限位块，多个所述限位块之间限定出供所述料件放置的放料区域；

所述切料设备的控制方法包括以下步骤：

获取所述压板移动至下极限位置时的实际下压行程参数，所述下极限位置为所述压板与所述料件或所述托板抵接时的位置；

根据所述实际下压行程参数与设定下压行程参数，判断是否放料异常；

其中，所述设定下压行程参数为n，a＞n＞b，a为当所述放料区域对应所述压板且所述料件处于所述放料区域时，所述压板移动至抵接所述料件时的下压行程参数，b为当其中一个所述限位块对应所述压板时，所述压板移动至抵接对应的所述限位块时的下压行程参数。

2.如权利要求1所述的切料设备的控制方法，其特征在于，所述根据所述实际下压行程参数与设定下压行程参数，判断是否放料异常的步骤包括：

判断所述实际下压行程参数是否小于设定下压行程参数；

在所述实际下压行程参数小于所述设定下压行程参数时，判定放料异常。

3.如权利要求1所述的切料设备的控制方法，其特征在于，所述切料设备还包括用以驱动所述压板上下移动的伺服电机；

所述实际下压行程参数包括所述伺服电机在驱动所述压板下移至所述下极限位置期间发出的总脉冲数。

4.如权利要求1所述的切料设备的控制方法，其特征在于，n＝(a+b)/2。

5.如权利要求1至3任意一项所述的切料设备的控制方法，其特征在于，所述托板上具有供所述料件放置的放料区域；

所述设定下压行程参数为n，a＞n＞c，其中，a为当所述放料区域对应所述压板，且所述料件处于所述放料区域时，所述压板移动至抵接所述料件时的下压行程参数，c为当所述放料区域对应所述压板，且两个所述料件上下叠置于所述放料区域内时，所述压板移动至抵接位于上方的所述料件时的下压行程参数。

6.如权利要求5所述的切料设备的控制方法，其特征在于，n＝(a+c)/2。

7.如权利要求1所述的切料设备的控制方法，其特征在于，在所述根据所述实际下压行程参数与设定下压行程参数，判断是否放料异常的步骤之后，还包括：

在判定放料异常后，控制所述切料设备停止工作。

8.一种控制装置，其特征在于，所述控制装置包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的切料设备的控制程序，所述切料设备的控制程序配置为实现如权利要求1至7中任一项所述的切料设备的控制方法的步骤。

9.一种切料设备，其特征在于，所述切料设备包括：

装置本体，包括用以支撑料件的托板、可相对所述托板上下移动的压板、以及与所述压板连接以驱动所述压板上下移动的伺服电机；以及，

控制装置，与所述伺服电机电性连接，所述控制装置配置为如权利要求8所述的控制装置。

10.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质上存储有切料设备的控制程序，所述切料设备的控制程序被处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的切料设备的控制方法的步骤。

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