JPH06297201A - 車両用部品の加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 部品の加工精度の確保を容易にし、加工作業
能率を向上させ、共加工を不要にする。 【構成】 ハブについては、ドラム２０との合わせ面及
び係合面に対し該合わせ面に面した一方側のみから接離
自在に刃具を接近させワンチャック状態にて合わせ面及
び係合面の仕上旋削加工を行い、ドラムについては、ハ
ブとの合わせ面２２ａの外周の外側に環状の支持受け基
準面２２ｄを形成し、該支持受け基準面を受け台２５の
支持突起２６先端に形成した支持面２６ａにて支持し、
ワンチャック状態にて合わせ面及び係合面２１ａと内面
２２ｈの仕上旋削加工を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、タイヤを支えるための
ハブ及びこれに組付け結合して使用されるドラム等の加
工に適した車両用部品の加工方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来における車両用部品の例えばハブ及
びドラムの加工方法は、図７に示すように、ハブ１につ
いては、同図(A) の第１工程においてハブ本体２と一体
の外フランジ３の合わせ面３ａ及び該外フランジ３に近
い方のベアリング穴２ｂの内周面等を旋削し、同図(B)
の第２工程において別の旋盤に該ハブ１を付替え、外フ
ランジ３の他方の外面３ｃ及び該外フランジ３から遠い
方のベアリング穴２ｃの内面等を旋削し、これらの旋削
を図１に示すのと同様の受け台６及びチャック爪７等の
使用によって行い、同図(C) の第３工程において図示し
ない横型のファインボーリング機に該ハブ１を付替え、
両ベアリング穴２ｂ，２ｃの内周面を仕上げ、同図(D)
の第４工程において外フランジ３に透孔３ｂを明けてい
た。

【０００３】また、ドラム４１は、図８及び図９に示す
ように、ドラム本体４２と一体の内フランジ４３にテー
パ部４４とこれに続く平坦部４５とを備え、図８(A) に
示す第１工程において、チャック本体４７上の受け台４
８に平坦部４５の外側面を当てて載せ、チャク爪４９を
ドラム本体４２の外周に当ててチャックし、内フランジ
４３の内側面４３ａ、ドラム本体４２部分の内周面４２
ａ及び外周面４２ｂ等を旋削し、図８(B) に示す第２工
程において、別の旋盤に該ドラム４１を付替え、チャッ
ク本体５１上の受け台５２に端面を当てて載せ、チャク
爪５３をドラム４１の内周面４２ａに当ててチャック
し、内フランジ４３の外側面４３ｂ及び内周面４３ｃを
旋削し、図８(C) に示す第３工程において、内フランジ
４３に透孔４３ｄを明けていた。

【０００４】更に、図１０に示すように、上記ハブ１と
ドラム４１とを鍔付きボルト５５とこれに螺合するナッ
ト５６によって組立て、図１１(A) に示す共加工工程に
おいて、チャック本体６０上に設けた支持軸６１によっ
て全体を支持し、上方から同心の押え軸６２によってハ
ブ１を押えた状態にて、ホルダ６４に取付けた刃具６５
によってドラム本体４２部分の内周面４２ａを旋削し、
図１１(B) に示すホーニング工程において、ホルダ６７
に取付けた複数の砥石６８によってドラム本体４２部分
の内周面４２ａのホーニングを行って加工を終了するも
のであった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の加
工方法には、次のような問題点があった。ハブ１の加工
については、２台の旋盤のほかに、高価なファインボー
リング機を必要とし、しかも両ベアリング穴２ｂ，２ｃ
を異なる回転軸によってボーリングするので、該両ベア
リング穴２ｂ，２ｃの同軸度及びドラム４１との組み合
わせにおける同軸度の精度確保が極めて困難であった。

【０００６】ドラム４１の加工については、２台の旋盤
を必要とする以外に、ハブ１と組み合わせた後の共加工
が必要であり、しかも該共加工時の振動発生及びハブ１
のベアリング穴２ｂ，２ｃとドラム４１の内面との同軸
精度を上げるのが極めて困難であった。

【０００７】上記問題点に伴い、加工用設備費が嵩むと
共に、同軸精度を確保するためには、工程毎の寸法精度
の確保及び機械精度確保が必要であり、そのための心出
しなどの煩雑な作業が多かった。また、被加工部品は、
重量物であり、多くの工程間を搬送する手間と、工程毎
に発生する被加工部品の着脱手間により、作業能率向上
が図れなかった。

【０００８】特に、図１１(A) に示す共加工を行う場
合、ハブ１の２箇所のベアリング穴２ｂ，２ｃを基準に
するため、両ベアリング穴２ｂ，２ｃのセンターに合わ
せて支える立型の特殊な専用機を必要とし、共加工の際
に組み合わせたハブ１とドラム４１以外のもの同士の互
換性がなく、市場で交換する時に同軸精度を保証でき
ず、両軸６１，６２によってハブ１のベアリング穴２
ｂ，２ｃを支えてドラム４１内周面を加工する時に、振
動が発生し易くゴムリング７０をドラム４１外周に巻き
付ける等のため、生産性が良くなく、組付けライン中に
共加工機が入るため工程数も増え、ラインレイアウトが
良くなく、両センターの同軸度を確保するため、共加工
機の剛性が必要で且つ同軸度を維持するための保守が困
難であった。

【０００９】本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてな
されたものであって、その目的は、相互に組付け結合し
て使用される両部品のそれぞれの加工精度及び相互組付
け後の精度の確保を容易にし、共加工を不要にし、加工
作業能率の向上を図ることができる車両用部品の加工方
法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載の本発明は、第１の部品と相互に組
付け結合して使用され内周に他の部材が係合する係合面
を備えた第２の部品の加工方法において、前記第１の部
品との平らな合わせ面の外周の外側に環状の支持受け基
準面を形成し、該支持受け基準面を受け台の先端に形成
した支持面にて支持し、ワンチャック状態にて前記第２
の部品の合わせ面及び係合面の仕上旋削加工を行うこと
を特徴とし、また、請求項２に記載の本発明は、第２の
部品と相互に組付け結合して使用され内周に他の部材が
係合する係合面を備えた第１の部品の加工方法におい
て、前記第２の部品との合わせ面及び係合面に対し該合
わせ面に面した一方側のみから接離自在に刃具を接近さ
せワンチャック状態にて前記第１の部品の合わせ面及び
係合面の仕上旋削加工を行うことを特徴とする。

【００１１】

【作用】請求項１に記載の本発明は、第１の部品との平
らな合わせ面を避けてその外周の外側に環状の支持受け
基準面を形成し、該支持受け基準面を受け台の先端に形
成した支持面に当てて支持し、ワンチャック状態にて第
２の部品の合わせ面及び係合面の仕上旋削加工を行うこ
とにより、第２の部品の加工精度の確保を容易にし、加
工作業能率を向上させ、請求項２に記載の本発明では、
第２の部品との合わせ面及び係合面に対し該合わせ面に
面した一方側のみから接離自在に刃具を接近させワンチ
ャック状態にて第１の部品の合わせ面及び係合面の仕上
旋削加工を行うことにより、該第１の部品の加工精度の
確保を容易にし、加工作業能率を向上させるとともに、
かかる第１の部品と第２の部品とを相互に組付け結合す
ることにより、共加工を不要にする。

【００１２】

【実施例】本発明の実施例について、第１の部品がハブ
であって、第２の部品が該ハブと相互に組付け結合して
使用されるドラムの場合を例とし、図面を参照しながら
詳細に説明する。図１に示すように、この実施例におい
て加工対象となるハブ１は、筒状のハブ本体２に外フラ
ンジ３を一体に備え、外フランジ３の一方の側にある合
わせ面３ａとこれに隣接するハブ本体２の外周の合わせ
面２ａとがそれぞれドラム２０の後述の対応する合わせ
面２２ａ，２２ｂに係合する。

【００１３】また、ハブ１は、外フランジ３に近い方の
ベアリング穴２ｂ及び遠い方のベアリング穴２ｃを備
え、これら両ベアリング穴２ｂ，２ｃの内周面がここに
嵌入される図示しないそれぞれのベアリングとの係合面
であり、外フランジ３の部分に複数の透孔３ｂが明けら
れ( 図３(C) 参照）、図７(D) に示す従来のハブ１と同
じである。

【００１４】本発明の実施例に係るハブの旋削加工に使
用する加工機は、旋回自在なチャック本体５上に周方向
に等間隔にて３箇所に配設した受け台６（１箇所のみ図
示）によって外フランジ３を支持するとともに、同様に
３箇所に配設したチャック爪７（１箇所のみ図示）によ
って外フランジ３の外周面を把持し、図２に示すよう
に、上下左右に移動可能であって且つ回転可能な正五角
形の輪郭を有するタレット９を備え、該タレット９に放
射状に固設した２つのホルダ１１，１２の先端又は先端
寄りの位置と中間位置にそれぞれ加工用刃具１４及び１
５〜１７を取付けてある。

【００１５】そして、この加工機は、１番目のホルダ１
１に取付けた刃具１４が外フランジ３の合わせ面３ａの
旋削用であり、第１のホルダ１１に対し７２度の角度を
なす第２のホルダ１２の先端に取付けた両刃具１６，１
７が下端面を旋削すると共にそのうちの一方の刃具１６
が外フランジ３から遠い方のベアリング穴２ｃの内周面
加工用であり、中間位置の刃具１５が外フランジ３に近
い方のベアリング穴２ｂの内周面加工用である。

【００１６】上記ハブの加工方法の一例について説明す
る。図３(A) に示すように、第１工程において、外フラ
ンジ３の合わせ面３ａ以外の外面３ｃ等と、外フランジ
３から遠い方のベアリング穴２ｃの内周面等を粗引旋削
する。

【００１７】次いで、ハブ１を付け替え図１に示すチャ
ック本体５上の受け台６で支持しチャック爪７で把持し
た状態にして、図３(B) に示す第２工程において、外フ
ランジ３の合わせ面３ａ及びその隣接外周の合わせ面２
ａと、外フランジ３に近い方のベアリング穴２ｂ及び遠
い方のベアリング穴２ｃと、下端面２ｄの仕上旋削加工
までを行う。次に、図３(C) に示す第３工程において、
外フランジ３に透孔３ｂを明けて、ハブ１の加工を終了
する。

【００１８】上述のように、ハブ１の合わせ面２ａ，３
ａ及び係合面である両ベアリング穴２ｂ，２ｃの内周面
の仕上旋削加工は、第２工程において、該合わせ面３ａ
に面した上方側のみから接離自在に刃具１４，１５〜１
７を接近させワンチャック状態にて行う。

【００１９】ドラム２０は、図４及び図５に示すよう
に、ドラム本体２１の一方の端部に内フランジ２２を一
体に備え、ドラム本体２１の内面側が図示しないブレー
キシューを摺接させる係合面２１ａになっており、内フ
ランジ２２の外面側の平らな合わせ面２２ａ及び内周の
合わせ面２２ｂを有し、平らな合わせ面２２ａの外周に
環状の段差面２２ｃを介在させてその外側に平らな環状
の支持受け基準面２２ｄを形成し、この支持受け基準面
２２ｄとテーパ面２２ｅとの間に別の環状の段差面２２
ｆを有し、内フランジ２２の部分に複数の透孔２２ｇ
（図６(B) 参照）が明けられる。

【００２０】ドラム２０の仕上旋削用加工機は、チャッ
ク本体２４上において周方向に等角度間隔にて３箇所に
配設した受け台２５（１箇所のみ図示）と、同様に３箇
所に設けたチャック爪２８（１箇所のみ図示）とを備
え、受け台２５に斜め上向きに突設した支持突起２６の
上端に平らな支持面２６ａを形成し、該支持面２６ａに
てドラム２０の支持受け基準面２２ｄを支持し、チャッ
ク爪２８によってドラム本体２１の外周を把持する。

【００２１】また、この加工機は、図４及び図６(A) に
示すように、四角形の輪郭を有するタレット３０を備
え、該タレット３０に固設した第１のホルダ３１の先端
の一方側に間隔を空けて対向配置した一対の刃具３３，
３４と、他方側に配置して刃具３５とを取付け、第２の
ホルダ３２に横向きにホーニング用の砥石３７を取付け
てあり、第１のホルダ３１に設けたそれぞれの対応する
刃具３３，３４，３５によって、ワンチャック状態にて
内フランジ２２の外面にある合わせ面２２ａ及びその内
面２２ｈと、内周の合わせ面２２ｂと係合面２１ａの仕
上旋削加工を行い、砥石３７によって係合面２１ａのホ
ーニングを行う。

【００２２】ドラム２０の加工は、次の順序による。図
６(A) に示すように、第１工程において内フランジ２２
の外側の合わせ面２２ａ及び内面２２ｈと内周の合わせ
面２２ｂと係合面２１ａの仕上旋削加工を行い、ワンチ
ャック状態のまま砥石３７による係合面２１ａのホーニ
ングまでを行う。次いで、図６(B) に示すように、第２
工程において、内フランジ２２に透孔２２ｇを明けて、
ドラム２０の加工を終了する。

【００２３】図１０に示すのと同様に、ハブ本体２の外
周の合わせ面２ａをドラム２０の内フランジ２２の内周
の合わせ面２２ｂに嵌合させ、外フランジ３の合わせ面
３ａを内フランジ２２の合わせ面２２ａに合わせ、図１
０に示すのと同様の鍔付きボルト５５を外フランジ３の
透孔３ｂ及び内フランジ２２の透孔２２ｇに挿通し、該
ボルト５５にナット５６を螺合させ締付けて、ハブ１と
ドラム２０との相互組付け結合を行う。かかるハブ１及
びドラム２０は、組立後の共加工を必要としない。

【００２４】本発明の上記実施例によれば、ドラム２０
の内面ホーニングが旋削用加工機のワンチャック状態で
可能になり、穴明け工程以外の全工程を１台の加工機に
よって行うことができるという利点がある。また、従来
の加工方法の如く、共加工を行う場合の欠点は、本発明
の上記実施例に係る方法により、ハブ１とドラム２０と
を組立てた後に、共加工を必要としないので、全て解消
される。

【００２５】なお、本発明は、上記実施例によって限定
されるものではなく、要旨から逸脱しない範囲で種々の
変形が可能である。例えば、加工対象となる部品として
はハブとドラム以外のものにも適用可能であり、加工機
のタレットは四角形や五角形以外の任意の多角形の輪郭
をもつものを使用することができる。

【００２６】

【発明の効果】請求項１に記載の本発明は、第１の部品
との平らな合わせ面の外周の外側に環状の支持受け基準
面を形成し、該支持受け基準面を受け台の先端に形成し
た支持面にて支持し、ワンチャック状態にて第２の部品
の合わせ面及び係合面と内面の仕上旋削加工を行うこと
により、第２の部品の加工精度の確保を容易にし、加工
作業能率を大幅に向上させることができるという優れた
効果を奏する。

【００２７】また、請求項２に記載の本発明では、第２
の部品との合わせ面及び係合面に対し該合わせ面に面し
た一方側のみから接離自在に刃具を接近させワンチャッ
ク状態にて第１の部品の合わせ面及び係合面の仕上旋削
加工を行うことにより、該第１の部品の加工精度の確保
を容易にし、加工作業能率を向上させることができると
いう効果を奏する。そして上記第１の部品と第２の部品
とを相互に組付け結合することにより、共加工が不要に
なる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る車両用部品の加工方法の
対象となるハブの加工状態を示す一部破断側面図であ
る。

【図２】本発明の実施例に係るハブの仕上旋削用加工機
の要部を示す側面図である。

【図３】本発明の実施例に係るハブの加工方法の説明用
側断面図である。

【図４】本発明の実施例に係る加工方法の対象となるド
ラムの加工状態を示す部分破断側面図である。

【図５】本発明の実施例に係るドラムの形状及びその支
持状態を示す部分拡大側断面図である。

【図６】(A) は本発明の実施例に係るドラムの仕上旋削
兼ホーニング用加工機の要部を示す一部破断側面図、
(B) は穴明け工程の説明用側面図である。

【図７】従来のハブの加工方法の説明用側断面図であ
る。

【図８】従来のドラムの加工方法の説明用側面図であ
る。

【図９】従来のドラムの形状を示す部分拡大側断面図で
ある。

【図１０】ハブとドラムとの組立状態を示す側断面図で
ある。

【図１１】従来の共加工の方法を示す部分破断側面図で
ある。

【符号の説明】

１ ハブ（第１の部品） ２ ハブ本体 ２ａ 合わせ面 ２ｂ ベアリング穴（係合面） ２ｃ ベアリング穴（係合面） ３ 外フランジ ３ａ 合わせ面 １１ 第１のホルダ １２ 第２のホルダ １４〜１７ 刃具 ２０ ドラム（第２の部品） ２１ ドラム本体 ２１ａ 係合面 ２２ 内フランジ ２２ａ 合わせ面 ２２ｂ 合わせ面 ２２ｃ 段差面 ２２ｄ 支持受け基準面 ２２ｅ テーパ面 ２２ｆ 段差面 ２２ｈ 内面 ２４ チャック本体 ２５ 受け台 ２６ 支持突起 ２６ａ 支持面 ３０ タレット ３１ 第１のホルダ ３２ 第２のホルダ ３３〜３５ 刃具 ３７ 砥石

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１の部品と相互に組付け結合して使用
   され内周に他の部材が係合する係合面を備えた第２の部
   品の加工方法において、前記第１の部品との平らな合わ
   せ面の外周の外側に環状の支持受け基準面を形成し、該
   支持受け基準面を受け台の先端に形成した支持面にて支
   持し、ワンチャック状態にて前記第２の部品の合わせ面
   及び係合面の仕上旋削加工を行うことを特徴とする車両
   用部品の加工方法。
2. 【請求項２】 第２の部品と相互に組付け結合して使用
   され内周に他の部材が係合する係合面を備えた第１の部
   品の加工方法において、前記第２の部品との合わせ面及
   び係合面に対し該合わせ面に面した一方側のみから接離
   自在に刃具を接近させワンチャック状態にて前記第１の
   部品の合わせ面及び係合面の仕上旋削加工を行うことを
   特徴とする車両用部品の加工方法。