JPH0626859B2 - Ｆｒｐ接着面の形成方法 - Google Patents
Ｆｒｐ接着面の形成方法Info
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- JPH0626859B2 JPH0626859B2 JP1017552A JP1755289A JPH0626859B2 JP H0626859 B2 JPH0626859 B2 JP H0626859B2 JP 1017552 A JP1017552 A JP 1017552A JP 1755289 A JP1755289 A JP 1755289A JP H0626859 B2 JPH0626859 B2 JP H0626859B2
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- Japan
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- frp
- film
- smc
- adhesive
- resin
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- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （発明の属する分野） 本発明は、ハンドイレアップ（以下、ＨＬという）又
は、シートモールディングコンパウンド（以下、ＳＭＣ
という）などによって成形したＦＲＰを、研磨などの表
面処理することなく、接着可能なＦＲＰ表面を、フィル
ムを用いることによって形成することになる。
は、シートモールディングコンパウンド（以下、ＳＭＣ
という）などによって成形したＦＲＰを、研磨などの表
面処理することなく、接着可能なＦＲＰ表面を、フィル
ムを用いることによって形成することになる。
（従来技術の説明） 不飽和ポリエステル樹脂（以下ＵＰレジンという）とガ
ラス繊維を応用したＦＲＰはバスタブ、バスユニット、
ボード類、浄化槽、水槽などの各種タンク等多くの実用
例が挙げられる。これら形態は大小様々で大型のもの
は、各パーツ（部分）に分けて成形され、組み立てられ
る場合が多い。例えば浄化槽は上部と下部に分けて成形
され、これを接合し、一体とされる。
ラス繊維を応用したＦＲＰはバスタブ、バスユニット、
ボード類、浄化槽、水槽などの各種タンク等多くの実用
例が挙げられる。これら形態は大小様々で大型のもの
は、各パーツ（部分）に分けて成形され、組み立てられ
る場合が多い。例えば浄化槽は上部と下部に分けて成形
され、これを接合し、一体とされる。
これらの場合は、ボルト締め、接着剤を用いての接着お
よびこれらの併用等で行われる。接着剤を用いての接
着、接合では上部ＦＲＰと下部ＦＲＰの間に十分な接着
力が要求される。
よびこれらの併用等で行われる。接着剤を用いての接
着、接合では上部ＦＲＰと下部ＦＲＰの間に十分な接着
力が要求される。
またＦＲＰ本体には、必要に応じ、各種の材質からなる
部品（例えば、エルボ、配管、取っ手金具等）が取りつ
けられる。部品の材質は塩化ビニル樹脂などのプラスチ
ック類、ステンレスなどの金属類、および木材等があ
り、これら部品とＦＲＰ本体との接着が必要となる。接
着剤はウレタン系、エポキシ系、ＵＰレジン系等が使用
される。
部品（例えば、エルボ、配管、取っ手金具等）が取りつ
けられる。部品の材質は塩化ビニル樹脂などのプラスチ
ック類、ステンレスなどの金属類、および木材等があ
り、これら部品とＦＲＰ本体との接着が必要となる。接
着剤はウレタン系、エポキシ系、ＵＰレジン系等が使用
される。
本発明は上記説明例の通り、ＦＲＰとＦＲＰおよびＦＲ
Ｐと各種材料を接着剤を用いて接着する場合のＦＲＰ面
での接着を容易ならしめる方法に関するものである。
Ｐと各種材料を接着剤を用いて接着する場合のＦＲＰ面
での接着を容易ならしめる方法に関するものである。
従来、ＨＬ−ＦＲＰを成形する場合、ＵＰレジン及びコ
ンパウンドは、空気中の酸素による硬化阻害を防止する
ためワックス類を配合している。
ンパウンドは、空気中の酸素による硬化阻害を防止する
ためワックス類を配合している。
また、ＳＭＣを成形する場合、ＵＰレジン及びコンパウ
ンドは、金型からの離型性を付与するため脂肪酸及びそ
の金型塩を配合している。しかし、これらの配合材料
は、表面張力を低下させ、その結合力が脆弱なため接着
に対して重大な欠陥を生じさせ、研磨などの表面処理す
ることなく、成形した状態で接着すると、ＦＲＰと接着
剤との界面で容易に剥離してしまう。このことを避ける
ため、従来は種々の表面処理を行ない、接着力の確保を
行なって来た。例えばＨＬ−ＦＲＰの場合 有機溶剤で脱脂して表面のワックス層を除去する方法
とか、 サンドペーパーで研磨して、接着面を改質する方法が
採られている。
ンドは、金型からの離型性を付与するため脂肪酸及びそ
の金型塩を配合している。しかし、これらの配合材料
は、表面張力を低下させ、その結合力が脆弱なため接着
に対して重大な欠陥を生じさせ、研磨などの表面処理す
ることなく、成形した状態で接着すると、ＦＲＰと接着
剤との界面で容易に剥離してしまう。このことを避ける
ため、従来は種々の表面処理を行ない、接着力の確保を
行なって来た。例えばＨＬ−ＦＲＰの場合 有機溶剤で脱脂して表面のワックス層を除去する方法
とか、 サンドペーパーで研磨して、接着面を改質する方法が
採られている。
ＳＭＣの場合、サンドペーパーで研磨する方法が多く
行なわれ一部で、ＵＰレジンコンパウンドに可溶性物
資を配合して、成形後に可溶性物資を溶出させてＳＭＣ
表面に凹凸をつける方法が行なわれている。
行なわれ一部で、ＵＰレジンコンパウンドに可溶性物
資を配合して、成形後に可溶性物資を溶出させてＳＭＣ
表面に凹凸をつける方法が行なわれている。
以上に述べたＦＲＰの表面処理法は、作業環境を著しく
低下させている。すなわち有機溶剤を使うことは、労働
安全衛生面から局所排気装置を設けて作業上の換気を十
分行なわなくてはならず、消防面から火気に対して厳重
な注意を必要とする。当然作業者に対しては、保護具を
つけさせて作業させることになり、円滑な作業は期待で
きない。また、コンパウンドによる研磨作業は研磨粉が
作業場を汚し、ＦＲＰのガラス繊維の粉が環境を著しく
悪化させている。また、過剰の研磨作業はＦＲＰ本来の
物性を損ねるため熟練作業が要求されている。
低下させている。すなわち有機溶剤を使うことは、労働
安全衛生面から局所排気装置を設けて作業上の換気を十
分行なわなくてはならず、消防面から火気に対して厳重
な注意を必要とする。当然作業者に対しては、保護具を
つけさせて作業させることになり、円滑な作業は期待で
きない。また、コンパウンドによる研磨作業は研磨粉が
作業場を汚し、ＦＲＰのガラス繊維の粉が環境を著しく
悪化させている。また、過剰の研磨作業はＦＲＰ本来の
物性を損ねるため熟練作業が要求されている。
以上に示す様に、作業環境を悪化させるだけでなく表面
処理作業時間が費やされ、生産性の低下が余儀なくされ
ている。
処理作業時間が費やされ、生産性の低下が余儀なくされ
ている。
本発明は鋭意努力し研究を重ねた結果、このようなＦＲ
Ｐの本質から生ずる数多くの問題点を全て解決し極めて
煩雑且つコストの高い表面処理作業の必要を皆無にした
画期的な方法を見出し提供するものである。
Ｐの本質から生ずる数多くの問題点を全て解決し極めて
煩雑且つコストの高い表面処理作業の必要を皆無にした
画期的な方法を見出し提供するものである。
（発明の構成） 本発明はガラス繊維強化プラスチックス（以下、ＦＲＰ
という）の成形時にフィルムを接着しようとする面に覆
い、成形後にフィルムを剥すことによって、表面処理す
ることなく接着可能なＦＲＰ表面の形成方法に関する。
という）の成形時にフィルムを接着しようとする面に覆
い、成形後にフィルムを剥すことによって、表面処理す
ることなく接着可能なＦＲＰ表面の形成方法に関する。
フィルムの種類としては、ポリビニルアルコール、ビニ
ロン、セロファン、ナイロン、トリアセチルセルロー
ス、ポリアクリロニトリルメチルアクリレートとブタジ
エンとのグラフト共重合体、ポリアミドイミド、ポリイ
ミド及びアルキッド表面処理離型紙、ポリエチレンラミ
ネート紙などがある。
ロン、セロファン、ナイロン、トリアセチルセルロー
ス、ポリアクリロニトリルメチルアクリレートとブタジ
エンとのグラフト共重合体、ポリアミドイミド、ポリイ
ミド及びアルキッド表面処理離型紙、ポリエチレンラミ
ネート紙などがある。
ＨＬ−ＦＲＰの場合、ＵＰレジンが未硬化の状態の時に
フィルムを貼合せ、成形し、成形後の接着作業時にフィ
ルムをはがせば良好な接着性を得る接着面ができてい
る。ＳＭＣの場合、平板状の形状は、フィルムを金型と
コンパウンドとの間にはさんで成形すればよい。しか
し、ＳＭＣの多くは曲面がある複雑な形状の金型を使用
しているため、フィルムをそのままの状態では使えず、
エマルジョンとか有機溶剤に溶解し、て、金型に刷毛又
はスプレーで塗布してから成形すると良い。フィルムは
手などで機械的に剥がせば良いが、刷毛又はスプレーで
塗布したものは機械的に処理できない場合があり水洗又
は、超音波洗浄器などを使用して有機溶剤で溶解除去す
ることによって接着面を得ることができる。フィルムを
ＦＲＰ表面に貼合わせることによってえられる上述の状
態は、 フィルムの形状をＦＲＰ表面に転写し、ＦＲＰ表面を
研磨した状態のようにしたり ＵＰレジンの硬化時にフィルムの極性に対してＵＰレ
ジンとそのコンパウンド中の極性成分の配向が起りＦＲ
Ｐの表面張力が変化したものと考えられる。
フィルムを貼合せ、成形し、成形後の接着作業時にフィ
ルムをはがせば良好な接着性を得る接着面ができてい
る。ＳＭＣの場合、平板状の形状は、フィルムを金型と
コンパウンドとの間にはさんで成形すればよい。しか
し、ＳＭＣの多くは曲面がある複雑な形状の金型を使用
しているため、フィルムをそのままの状態では使えず、
エマルジョンとか有機溶剤に溶解し、て、金型に刷毛又
はスプレーで塗布してから成形すると良い。フィルムは
手などで機械的に剥がせば良いが、刷毛又はスプレーで
塗布したものは機械的に処理できない場合があり水洗又
は、超音波洗浄器などを使用して有機溶剤で溶解除去す
ることによって接着面を得ることができる。フィルムを
ＦＲＰ表面に貼合わせることによってえられる上述の状
態は、 フィルムの形状をＦＲＰ表面に転写し、ＦＲＰ表面を
研磨した状態のようにしたり ＵＰレジンの硬化時にフィルムの極性に対してＵＰレ
ジンとそのコンパウンド中の極性成分の配向が起りＦＲ
Ｐの表面張力が変化したものと考えられる。
すなわち、接触角法などで表面張力を測定すると無処理
のＦＲＰ表面が３２dyn/cm以下であるのに対して、フィ
ルムを用いたＦＲＰ表面は３２dyn/cmを越え『濡れ』易
くなり、接着剤を用いて接着したＦＲＰは、むしろ母材
破壊を起すまでに至る。
のＦＲＰ表面が３２dyn/cm以下であるのに対して、フィ
ルムを用いたＦＲＰ表面は３２dyn/cmを越え『濡れ』易
くなり、接着剤を用いて接着したＦＲＰは、むしろ母材
破壊を起すまでに至る。
以上のことから、ＦＲＰの表面にフィルムを設けて成形
すると、ＦＲＰ面が改質され、従来行なわれている脱脂
作業とか研磨作業を排除した、良好な接着性を示すＦＲ
Ｐ接着面を得ることとなる。
すると、ＦＲＰ面が改質され、従来行なわれている脱脂
作業とか研磨作業を排除した、良好な接着性を示すＦＲ
Ｐ接着面を得ることとなる。
（実施例および比較例の説明） 次に実施例および比較例を挙げて本発明を具体的に説明
する。
する。
実施例１．） ４００g/m2のガラスマットＦＥＭＧＫ４
００（富士ファイバーグラスＫＫ製）を敷き、その上に
脱気しながら、１重量％のＭＥＫパーオキサイド、パー
メックＮ（日本油脂ＫＫ製）を調合したＵＰレジン、ポ
リセット２１２８ＡＰＴ−Ｍ（日立化成工業ＫＫ製）を
脱気しながら３００g/m2含浸させ、ガラスマット３枚重
ねのＨＬ−ＦＲＰを作成した。フィルムとしてポリビニ
ルアルコールを用い、ＨＬ−ＦＲＰを硬化する前に貼合
せた。ＨＬ−ＦＲＰの硬化条件として、２０℃に７日間
放置した。このＨＬ−ＦＲＰを２５mmはばに切断してか
らフィルムを剥し、試験片とした。
００（富士ファイバーグラスＫＫ製）を敷き、その上に
脱気しながら、１重量％のＭＥＫパーオキサイド、パー
メックＮ（日本油脂ＫＫ製）を調合したＵＰレジン、ポ
リセット２１２８ＡＰＴ−Ｍ（日立化成工業ＫＫ製）を
脱気しながら３００g/m2含浸させ、ガラスマット３枚重
ねのＨＬ−ＦＲＰを作成した。フィルムとしてポリビニ
ルアルコールを用い、ＨＬ−ＦＲＰを硬化する前に貼合
せた。ＨＬ−ＦＲＰの硬化条件として、２０℃に７日間
放置した。このＨＬ−ＦＲＰを２５mmはばに切断してか
らフィルムを剥し、試験片とした。
用いた接着剤は、過酸化ベンゾイルで硬化させるＵＰレ
ジン系接着剤ハイボンＸＰ５３３（日立化成ポリマーＫ
Ｋ製）を用い、せん断接着強さを調べた。試験条件は、
５℃雰囲気内で、試験片に接着剤ＸＰ５３３を塗布し、
張合わせ、３日間放置した。その後２０℃雰囲気中、引
張速度５mm／分でせん断接着強さと破壊状態を調べた。
その結果を表１に示す。
ジン系接着剤ハイボンＸＰ５３３（日立化成ポリマーＫ
Ｋ製）を用い、せん断接着強さを調べた。試験条件は、
５℃雰囲気内で、試験片に接着剤ＸＰ５３３を塗布し、
張合わせ、３日間放置した。その後２０℃雰囲気中、引
張速度５mm／分でせん断接着強さと破壊状態を調べた。
その結果を表１に示す。
実施例２．） 実施例１と同様にして、ＨＬ−ＦＲＰを
作成し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコー
ルフィルムの代りに、ツヤを消したビニロンフィルムを
用いて試験片を作成した。その結果を表１に示す。
作成し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコー
ルフィルムの代りに、ツヤを消したビニロンフィルムを
用いて試験片を作成した。その結果を表１に示す。
実施例３．） 実施例１と同様にしてＨＬ−ＦＲＰを作
成し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコール
フィルムの代りに、トリアセチルセルロースフィルムを
用いて試験片を作成した。その結果を表１に示す。
成し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコール
フィルムの代りに、トリアセチルセルロースフィルムを
用いて試験片を作成した。その結果を表１に示す。
実施例４．） 実施例１と同様にしてＨＬ−ＦＲＰを作
成し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコール
フィルムの代りにアルキッド表面処理離型紙を用いて試
験片を作成した。その結果を表１に示す。
成し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコール
フィルムの代りにアルキッド表面処理離型紙を用いて試
験片を作成した。その結果を表１に示す。
実施例５．） ＳＭＣコンパウンド（日立化成工業ＫＫ
製）を１６０℃に加熱した金型で５分間積層し、ＳＭＣ
を作成した。
製）を１６０℃に加熱した金型で５分間積層し、ＳＭＣ
を作成した。
金型は、あらかじめ、ポリビニルアルコールの水溶液を
スプレー塗布、乾燥してあり、成形後はＳＭＣの表面に
フィルム状に形成されていた。ＳＭＣを２５mm巾に切断
後水洗いしてポリビニルアルコールを除去して試験片と
した。尚、試験方法は実施例１と同様にして実施した。
その結果を表１に示す。
スプレー塗布、乾燥してあり、成形後はＳＭＣの表面に
フィルム状に形成されていた。ＳＭＣを２５mm巾に切断
後水洗いしてポリビニルアルコールを除去して試験片と
した。尚、試験方法は実施例１と同様にして実施した。
その結果を表１に示す。
実施例６．） 実施例５と同様にしてＳＭＣを作成し、
接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコールの代り
に金型面とＳＭＣコンパウンドの間に＃２８０サンドペ
ーパーで表面を荒したポリエチレンテレフタレートフィ
ルムを介在させてＳＭＣを作成した。フィルムは、手で
容易に剥すことができた。尚、試験方法は、実施例１と
同様にして実施した。その結果を表１に示す。
接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコールの代り
に金型面とＳＭＣコンパウンドの間に＃２８０サンドペ
ーパーで表面を荒したポリエチレンテレフタレートフィ
ルムを介在させてＳＭＣを作成した。フィルムは、手で
容易に剥すことができた。尚、試験方法は、実施例１と
同様にして実施した。その結果を表１に示す。
比較例１．） 実施例１と同様にしてＨＬ−ＦＲＰを作
成し、接着試験を行なった。ただし、フィルムは用いな
いで成形した。その結果を表１に示す。
成し、接着試験を行なった。ただし、フィルムは用いな
いで成形した。その結果を表１に示す。
比較例２．） 実施例５と同様にしてＳＭＣを作成し、
接着試験を行なった。ただし、フィルム成分は使用せず
通常通りのＳＭＣの成形を行なった。その結果を表１に
示す。
接着試験を行なった。ただし、フィルム成分は使用せず
通常通りのＳＭＣの成形を行なった。その結果を表１に
示す。
比較例３．） 比較例２で得た試験片を＃１００サンド
ペーパーで研磨して試験に供した。尚、試験方法は、実
施例１と同様にして実施した。その結果を表１に示す。
ペーパーで研磨して試験に供した。尚、試験方法は、実
施例１と同様にして実施した。その結果を表１に示す。
（本発明の効果） 以上のように、本発明のＦＲＰ接着面の形成方法により
本件に関する従来技術の問題点が解決され、極めて良好
な接着性を得ることが始めて可能になるという画期的な
技術が提供されることになる。
本件に関する従来技術の問題点が解決され、極めて良好
な接着性を得ることが始めて可能になるという画期的な
技術が提供されることになる。
Claims (1)
- 【請求項１】ガラス繊維強化プラスチックス（以下、Ｆ
ＲＰという）の成形時にフィルムを、接着しようとする
面に覆い、成形後にフィルムを剥すことによって、表面
処理することなく接着可能なＦＲＰ表面の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1017552A JPH0626859B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | Ｆｒｐ接着面の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1017552A JPH0626859B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | Ｆｒｐ接着面の形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02200420A JPH02200420A (ja) | 1990-08-08 |
| JPH0626859B2 true JPH0626859B2 (ja) | 1994-04-13 |
Family
ID=11947080
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1017552A Expired - Fee Related JPH0626859B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | Ｆｒｐ接着面の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0626859B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102015217310A1 (de) * | 2015-09-10 | 2017-03-16 | Tesa Se | Verfahren zum Verbinden zweier faserverstärkter Kunststoffbauteile |
| DE102015217312A1 (de) | 2015-09-10 | 2017-03-16 | Tesa Se | Klebeband, das insbesondere in einem Verfahren zum Verbinden zweier faserverstärkter Kunststoffbauteile eingesetzt werden kann |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4910969A (ja) * | 1972-05-29 | 1974-01-30 |
-
1989
- 1989-01-30 JP JP1017552A patent/JPH0626859B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4910969A (ja) * | 1972-05-29 | 1974-01-30 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02200420A (ja) | 1990-08-08 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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