JPH02200420A - Ｆｒｐ接着面の形成方法 - Google Patents
Ｆｒｐ接着面の形成方法Info
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- JPH02200420A JPH02200420A JP1017552A JP1755289A JPH02200420A JP H02200420 A JPH02200420 A JP H02200420A JP 1017552 A JP1017552 A JP 1017552A JP 1755289 A JP1755289 A JP 1755289A JP H02200420 A JPH02200420 A JP H02200420A
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Landscapes
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（発明の属する分野）
本発明は、ハンドイレアップ（以下、ＨＬという）又は
、シートモールデイングコンパウンド（以下、ＳＭＣと
いう）などによって成形したＦ ＲＰを、研磨などの表
面処理することなく、＃ｔＩ着可能なＩ” ＲＰ表面を
、フィルムを用いることによって形成することにある。
、シートモールデイングコンパウンド（以下、ＳＭＣと
いう）などによって成形したＦ ＲＰを、研磨などの表
面処理することなく、＃ｔＩ着可能なＩ” ＲＰ表面を
、フィルムを用いることによって形成することにある。
（従来技術の説明）
従来、ＩＩＬ−ＦＲＰを成形する場合、不飽和ポリエス
テル樹脂（以下、ＵＰレジンという）及びコンパウンド
は、空気中の酸素による硬化１１ｆｆ杏を防止するため
ワックス類を配合している。
テル樹脂（以下、ＵＰレジンという）及びコンパウンド
は、空気中の酸素による硬化１１ｆｆ杏を防止するため
ワックス類を配合している。
また、ＳＭＣを成形する場合、ＵＰレジン及びコンパウ
ンドは。
ンドは。
金型からのｌ１ｔＩ！！性を付与するため脂肪酸及びそ
の金属塩を配合している。しかし、これらの配合材料は
、表面張力を低下させ、その結合力が脆弱なため接着に
対して重大な欠陥を生じさせ、研磨などの表面処理する
ことなく、成形した状態で接着すると、ＦＲＰと接着剤
との界面で容易に剥離してしまう、このことを避けるた
め、従来は種々の表面処理を行ない、接着力の確保を行
なって来た０例えばＩＩＬ−ＦＲＰの場合 ■有機溶剤で脱脂して表面のワックス層を除去する方法
とか。
の金属塩を配合している。しかし、これらの配合材料は
、表面張力を低下させ、その結合力が脆弱なため接着に
対して重大な欠陥を生じさせ、研磨などの表面処理する
ことなく、成形した状態で接着すると、ＦＲＰと接着剤
との界面で容易に剥離してしまう、このことを避けるた
め、従来は種々の表面処理を行ない、接着力の確保を行
なって来た０例えばＩＩＬ−ＦＲＰの場合 ■有機溶剤で脱脂して表面のワックス層を除去する方法
とか。
■サンドペーパーで研磨して、接着面を改質する方法が
採られている。
採られている。
ＳＭＣの場合、■サンドペーパーで研磨する方法が多く
行なわれ一部で、 ■ＵＰレジンコンパウンドに可溶性
物資を配合して、成形後に可溶性物資を溶出させてＳＭ
Ｃ表面に凹凸をつける方法が行なわれている。
行なわれ一部で、 ■ＵＰレジンコンパウンドに可溶性
物資を配合して、成形後に可溶性物資を溶出させてＳＭ
Ｃ表面に凹凸をつける方法が行なわれている。
以上に述べたＦＲＰの表面処理法は、作業環境を著しく
低下させている。すなわち有機溶剤を使うことは、労働
安全衛生面から局所排気装置を設けて作業上の換気を十
分行なわなくてはならず。
低下させている。すなわち有機溶剤を使うことは、労働
安全衛生面から局所排気装置を設けて作業上の換気を十
分行なわなくてはならず。
消防面から火気に対して厳重な注意を必要とする。当然
作業者に対しては、保護具をつけさせて作業することに
なり１円滑な作業は期待できない、また、サンドペーパ
ーによる研磨作業は研磨粉が作業場を汚し、ＦＲＰのガ
ラス繊維の粉が環境を著しく悪化させている。また、過
剰の研磨作業はＦＲＰ本来の物性を損ねるため熟練作業
が要求されている。
作業者に対しては、保護具をつけさせて作業することに
なり１円滑な作業は期待できない、また、サンドペーパ
ーによる研磨作業は研磨粉が作業場を汚し、ＦＲＰのガ
ラス繊維の粉が環境を著しく悪化させている。また、過
剰の研磨作業はＦＲＰ本来の物性を損ねるため熟練作業
が要求されている。
以上に示す様に、作業環境を悪化させるだけでなく表面
処理作業時間が費やされ、生産性の低下が余儀なくされ
ている。
処理作業時間が費やされ、生産性の低下が余儀なくされ
ている。
本発明は鋭意努力し研究を重ねた結果、このようなＦＲ
Ｐの本質から生ずる数多くの問題点を全て解決し極めて
煩雑且つコストの高い表面処理作業の必要を皆無にした
画期的な方法を見出し提供するものである。
Ｐの本質から生ずる数多くの問題点を全て解決し極めて
煩雑且つコストの高い表面処理作業の必要を皆無にした
画期的な方法を見出し提供するものである。
（発明の構成）
本発明はガラス繊維強化プラスチックス（以下、Ｆ Ｒ
Ｐという）の成形時にフィルムを接着しようとする而に
ｒ＆い、成形後にフィルムを剥がすことによって１表面
処理することなく接着可能なＦ■り１）表面の形成方法
に関する。
Ｐという）の成形時にフィルムを接着しようとする而に
ｒ＆い、成形後にフィルムを剥がすことによって１表面
処理することなく接着可能なＦ■り１）表面の形成方法
に関する。
フィルムの種類としては、ポリビニルアルコール、ビニ
ロン、セロファン、ナイロン、トリアセチルセルロース
、ポリアクリロニトリルメチルアクリレートとブタジェ
ンとのグラフト共重合体、ポリアミドイミド、ポリイミ
ド及びアルキッド表面処理前型ｔｔ（。
ロン、セロファン、ナイロン、トリアセチルセルロース
、ポリアクリロニトリルメチルアクリレートとブタジェ
ンとのグラフト共重合体、ポリアミドイミド、ポリイミ
ド及びアルキッド表面処理前型ｔｔ（。
ポリエチレンラミネート紙などがある。
ＨＬ −Ｆ ＲＰの場合、ＵＰレジンが未硬化の状ｍの
時にフィルムを貼合せ、成形し、成形後の接着作業時に
フィルムをはがせば良好な接着性を１する接着面ができ
ている。ＳＭＣの場合、平板状の形状は、フィルムを金
型とコンパウンドとの間にはさんで成形すればよい。し
かし、ＳＭＣの多くは曲面がある複雑な形状の金型を使
用しているため、フィルムをそのままの状態では使えず
。
時にフィルムを貼合せ、成形し、成形後の接着作業時に
フィルムをはがせば良好な接着性を１する接着面ができ
ている。ＳＭＣの場合、平板状の形状は、フィルムを金
型とコンパウンドとの間にはさんで成形すればよい。し
かし、ＳＭＣの多くは曲面がある複雑な形状の金型を使
用しているため、フィルムをそのままの状態では使えず
。
エマレジ３ンとか有機溶剤に溶解して、金型に刷毛又は
スプレーで塗布してから成形すると良い、フィルムは手
などで機械的に剥がせば良いが、刷毛又はスプレーで塗
布したものは機械的に処理できない場合があり水洗又は
、超音波洗浄器などを使用し、て有機溶剤で溶解除去す
ることによって接着面を得ることができる。
スプレーで塗布してから成形すると良い、フィルムは手
などで機械的に剥がせば良いが、刷毛又はスプレーで塗
布したものは機械的に処理できない場合があり水洗又は
、超音波洗浄器などを使用し、て有機溶剤で溶解除去す
ることによって接着面を得ることができる。
フィルムをＦ ＲＰ表面に貼合オ〕せることによってえ
られる上述の状態は、 ■フィルムの形状をＦＲＰ表面に転写し、ＦＲＰ表面を
研磨した状態のようにしたり ■ＵＰレジンの硬化時にフィルムの極性に対してＵＰレ
ジンとそのコンパウンド中の極性成分の配向が起りＦＲ
Ｐの表面張力が変化したものと考えられる。
られる上述の状態は、 ■フィルムの形状をＦＲＰ表面に転写し、ＦＲＰ表面を
研磨した状態のようにしたり ■ＵＰレジンの硬化時にフィルムの極性に対してＵＰレ
ジンとそのコンパウンド中の極性成分の配向が起りＦＲ
Ｐの表面張力が変化したものと考えられる。
すなわち、接触角法などで表面張力を測定すると無処理
のＦＲＰ表面が３２ｄｙｎ／ｃ＋＋以下であるのに対し
て、フィルムを用いたＦＲＰ表面は３２ｄｙｎ／ｃｍを
越え「濡れ」易くなり、接着剤を用いて接着したＦＲＰ
は、むしろ母材破壊を起すまでに至る。
のＦＲＰ表面が３２ｄｙｎ／ｃ＋＋以下であるのに対し
て、フィルムを用いたＦＲＰ表面は３２ｄｙｎ／ｃｍを
越え「濡れ」易くなり、接着剤を用いて接着したＦＲＰ
は、むしろ母材破壊を起すまでに至る。
以上のことから、ＦＲＰの表面にフィルムを設けて成形
すると、Ｆ ＲＰ而が改質され、従来行なわれている脱
脂作業とか研磨作業を排除した。良好な接着性を示すＦ
ＲＰ接着面を得ることとなる。
すると、Ｆ ＲＰ而が改質され、従来行なわれている脱
脂作業とか研磨作業を排除した。良好な接着性を示すＦ
ＲＰ接着面を得ることとなる。
（実施例および比較例の説明）
次に実施例および比較例を挙げて本発明を具体的に説明
する。
する。
実施例１．） ４００ｇ／ｒｎ’のガラスマットＦＥ
ＭＧＫ４００ （富士ファイバーグラスＫＫ製）を敷き
、その上に脱気しながら、１重置“Ｘ、のＭＥＫパーオ
キサイド、バーメックＮ（日本油脂ＫＫ製）を調合した
ｔＪＰレジン、ポリセット２１２８ＡＰＴ−Ｍ （１１
立化成工業ＫＫ製）を脱気しながら３００ｇ／ｒｎ’含
浸させ、ガラスマット３枚重ねのｌ１ｌ−ＦＲＰを作成
した。フィルム°としてポリビニルアルコールを用い、
ＨＬ−ＦＲＰが硬化する前に貼合せた。ＨＬ−ＦＲＰの
硬化条件として、２０℃に７日間放置した。このＨＬ−
ドＲＰを２５開はばに切断してからフィルムを剥し、試
験片とした。
ＭＧＫ４００ （富士ファイバーグラスＫＫ製）を敷き
、その上に脱気しながら、１重置“Ｘ、のＭＥＫパーオ
キサイド、バーメックＮ（日本油脂ＫＫ製）を調合した
ｔＪＰレジン、ポリセット２１２８ＡＰＴ−Ｍ （１１
立化成工業ＫＫ製）を脱気しながら３００ｇ／ｒｎ’含
浸させ、ガラスマット３枚重ねのｌ１ｌ−ＦＲＰを作成
した。フィルム°としてポリビニルアルコールを用い、
ＨＬ−ＦＲＰが硬化する前に貼合せた。ＨＬ−ＦＲＰの
硬化条件として、２０℃に７日間放置した。このＨＬ−
ドＲＰを２５開はばに切断してからフィルムを剥し、試
験片とした。
用いた接着剤は、過酸化ベンゾイルで硬化させるＵＰレ
ジン系接着剤ハイボンＸＰ５３３ （日立化成ポリマー
ＫＫ製）を用い。
ジン系接着剤ハイボンＸＰ５３３ （日立化成ポリマー
ＫＫ製）を用い。
せん断接着強さを調べた。試験柔性は、５℃雰囲気内で
、試験片に接着剤Ｘ Ｉ） ５３３を塗布し、張合わせ
、３日間放置した。その後２０℃雰囲気中、引張速Ｊτ
５ＩＩＩＩＩＩ／分でせん断接看強さと破壊状態を調べ
た。その結果を表１に示す。
、試験片に接着剤Ｘ Ｉ） ５３３を塗布し、張合わせ
、３日間放置した。その後２０℃雰囲気中、引張速Ｊτ
５ＩＩＩＩＩＩ／分でせん断接看強さと破壊状態を調べ
た。その結果を表１に示す。
実施例２．）実施例１と同様にして、ＨＬ−ＦＲＰを作
成し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコール
フィルムの代りに、ツヤを消したビニロンフィルムを用
いて試験片を作成した。その結果を表１に示す。
成し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコール
フィルムの代りに、ツヤを消したビニロンフィルムを用
いて試験片を作成した。その結果を表１に示す。
実施例３．）実施例１と同様にしてＨＬ−ＦＲＰを作成
し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコールフ
ィルムの代りに、トリアセチルセルロースフィルムを用
いて試験片を作成した。
し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルアルコールフ
ィルムの代りに、トリアセチルセルロースフィルムを用
いて試験片を作成した。
その結果を表１に示す。
実施例４．）実施例１と同様にしてＩ−Ｉ Ｌ −Ｆ
ＲＰを作成し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルア
ルコールフィルムの代りにアルキッド表面処理離型紙を
用いて試験片を作成した。その結果を表１に示す。
ＲＰを作成し、接着試験を行なった。尚、ポリビニルア
ルコールフィルムの代りにアルキッド表面処理離型紙を
用いて試験片を作成した。その結果を表１に示す。
実施例５．） ＳＭＣコンパウンド（日立化成工業Ｋ
Ｋ製）を１６０℃に加熱した金型で５分間積層し、ＳＭ
Ｃを作成した。
Ｋ製）を１６０℃に加熱した金型で５分間積層し、ＳＭ
Ｃを作成した。
金型は、あらかじめ、ポリビニルアルコールの水溶液を
スプレー塗布、乾燥してあり、成形後はＳＭＣの表面に
フィルム状に形成されていた。ＳＭＣを２５１巾に切断
後水洗いしてポリビニルアルコールを除去して試験片と
した。尚、試験方法は実施例１と同様にして実施した。
スプレー塗布、乾燥してあり、成形後はＳＭＣの表面に
フィルム状に形成されていた。ＳＭＣを２５１巾に切断
後水洗いしてポリビニルアルコールを除去して試験片と
した。尚、試験方法は実施例１と同様にして実施した。
その結果を表１に示す。
実施例６．）実施例５と同様にしてＳＭＣを作成し、接
着：ｉ験を行なった。尚、ポリビニルアルコールの代り
に金型面とＳＭＣコンパウンドの間に＃２８０サンドペ
ーパーで表面を荒したポリエチレンテレフタレートフィ
ルムを介在させてＳＭＣを作成した。
着：ｉ験を行なった。尚、ポリビニルアルコールの代り
に金型面とＳＭＣコンパウンドの間に＃２８０サンドペ
ーパーで表面を荒したポリエチレンテレフタレートフィ
ルムを介在させてＳＭＣを作成した。
フィルムは、手で容易に剥すことができた。尚、試験方
法は、実施例１と同様にして実施した。その結果を表１
に示す。
法は、実施例１と同様にして実施した。その結果を表１
に示す。
比較例１．）実施例１と同様にしてＩ−１Ｌ −Ｆ Ｒ
Ｐを作成し、接着試験を行なった。ただし、フィルムは
用いないで成形した。その結果を表１に示す。
Ｐを作成し、接着試験を行なった。ただし、フィルムは
用いないで成形した。その結果を表１に示す。
比較例２．）実施例５と同様にしてＳＭＣを作成し、接
着試験を行なった。ただし、フィルム成分は使用せず通
常通りのＳＭＣの成形を行なった。その結果を表１に示
す。
着試験を行なった。ただし、フィルム成分は使用せず通
常通りのＳＭＣの成形を行なった。その結果を表１に示
す。
比較例３．）比較例２で得た試験片を＃１００サンドペ
ーパーで研磨して試験に供した。尚、試験方法は、実施
例１と同様にして実施した。その結果を表１に示す。
ーパーで研磨して試験に供した。尚、試験方法は、実施
例１と同様にして実施した。その結果を表１に示す。
（本発明の効果）
以上のように、本発明のＦＲＰ＃着面の形成方法により
本件に関する従来技術の問題点が解決され、極めて良好
な接着性を得ることが始めて可能になるという画期的な
技術が提供されることになる。
本件に関する従来技術の問題点が解決され、極めて良好
な接着性を得ることが始めて可能になるという画期的な
技術が提供されることになる。
以 上
Claims (1)
- ガラス繊維強化プラスチックス（以下、ＦＲＰという）
の成形時にフィルムを、接着しようとする面に覆い、成
形後にフィルムを剥すことによって、表面処理すること
なく接着可能なＦＲＰ表面の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1017552A JPH0626859B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | Ｆｒｐ接着面の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1017552A JPH0626859B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | Ｆｒｐ接着面の形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02200420A true JPH02200420A (ja) | 1990-08-08 |
| JPH0626859B2 JPH0626859B2 (ja) | 1994-04-13 |
Family
ID=11947080
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1017552A Expired - Fee Related JPH0626859B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | Ｆｒｐ接着面の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0626859B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102015217310A1 (de) * | 2015-09-10 | 2017-03-16 | Tesa Se | Verfahren zum Verbinden zweier faserverstärkter Kunststoffbauteile |
| US10696872B2 (en) | 2015-09-10 | 2020-06-30 | Tesa Se | Method for connecting two fiber-reinforced plastic components |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4910969A (ja) * | 1972-05-29 | 1974-01-30 |
-
1989
- 1989-01-30 JP JP1017552A patent/JPH0626859B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4910969A (ja) * | 1972-05-29 | 1974-01-30 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102015217310A1 (de) * | 2015-09-10 | 2017-03-16 | Tesa Se | Verfahren zum Verbinden zweier faserverstärkter Kunststoffbauteile |
| US10696872B2 (en) | 2015-09-10 | 2020-06-30 | Tesa Se | Method for connecting two fiber-reinforced plastic components |
| US10875254B2 (en) | 2015-09-10 | 2020-12-29 | Tesa Se | Method for joining two fibre-reinforced plastic components |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0626859B2 (ja) | 1994-04-13 |
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