JPH0625709A

JPH0625709A - 超硬合金製部品の製造方法

Info

Publication number: JPH0625709A
Application number: JP4185057A
Authority: JP
Inventors: Hideki Arai; 英樹荒井; Hiroshi Kihara; 宏木原; Shigeaki Ogata; 茂昭緒方
Original assignee: Sumitomo Cement Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Cement Co Ltd
Priority date: 1992-07-13
Filing date: 1992-07-13
Publication date: 1994-02-01
Anticipated expiration: 2016-09-25
Also published as: JP3212698B2

Abstract

(57)【要約】【目的】短時間の脱脂時間でも成形体に変形や膨れを起
こさず、しかも有機バインダー中の炭素を完全に除去で
き、使用する超硬合金粉末の本来の物性が損なわれず、
０．１〜１μｍの、粒子径の細かい超硬合金粉末を使用
する場合にも、焼結体密度が高く、機械的特性に優れ、
かつ均質な焼結体を得ることが可能な、超硬合金製部品
の製造方法を提供する。【構成】超硬合金粉末に少なくとも一種の水不溶性熱可
塑性有機ポリマーを混合し、得られる混練物に少なくと
も一種の水溶性熱可塑性有機ポリマーを含む有機バイン
ダーを混合し、得られる組成物を可塑成形して成形体と
し、該成形体と水とを接触させて該水溶性熱可塑性有機
ポリマーを溶出させた後、加熱炉において残りの有機バ
インダーを加熱脱脂し、その後、焼結する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、超硬合金製部品を可塑
成形法で製造する技術に関し、特にサブミクロン（１μ
ｍ以下をいう）の、粒子径の細かい超硬合金粉末を使用
する場合にも、焼結体密度が高く、機械的特性に優れ、
かつ均質な焼結体を得ることが可能な、超硬合金製部品
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、超硬合金粉末に有機バインダーを
配合して混練し、粉末に流動性を賦与してこれを可塑成
形し、得られる成形体を脱脂・焼結することにより超硬
合金粉末から可塑成形品を製造する方法が知られてい
る。

【０００３】また、この際行われる成形体の脱脂方法と
して、（イ）成形体を加熱することにより有機バインダ
ーを蒸発・分解させる方法及び（ロ）溶媒を用いて成形
体から有機バインダーを溶出する方法が知られている。

【０００４】しかしながら、（イ）の方法には、成形体
を変形させることなく、また欠陥を生じさせることなく
脱脂するには非常に長時間を要し、また、加熱時に有機
バインダー中の炭素が完全に除去できず、使用する超硬
合金粉末の本来の物性が得られなくなるという問題があ
る。

【０００５】即ち、（イ）の方法では、成形体が加熱さ
れることにより軟化し、変形したり、脱脂体を焼結した
焼結体が健全相領域を外れてしまったりする。

【０００６】これを防止するため、熱分解温度の比較的
低いポリマーを組み合わせた有機バインダーを、変形温
度以下に加熱し、熱変形を起こす前に成形体中に含まれ
る有機バインダーを除去することが考えられる。

【０００７】しかしながら、変形温度以下で有機バイン
ダーを蒸発・分解して除去するには長時間を要し、しか
もこのように簡単に蒸発・分解できるような有機バイン
ダー組成では、成形時の流動性が不安定となって欠陥が
生じ易くなる。

【０００８】また、（イ）の方法では、脱脂初期に急激
な有機バインダーの蒸発や分解が生じると、成形体に膨
れや亀裂等の欠陥が生じる場合が多く、脱脂時間を長く
したり、脱脂雰囲気を加圧にしたりしなければならない
という問題もある。

【０００９】更に、超硬合金粉末は、ステンレス粉末よ
りも比重が重く、加熱による脱脂工程で成形体が軟化
し、修正不能なまでに熱変形を起こす。この熱変形の程
度を小さくするために、非焼結性セラミックス粉末中に
埋め込んで脱脂を行ったり、有機バインダーの量を少な
くすることにより、混練物の可塑成形性を犠牲にして変
形を抑える等の対策も行われているが、この場合には、
成形時の流動性が不安定となり、成形体に欠陥が生じ易
くなる。

【００１０】一方、（ロ）の方法のように、変形温度以
下の低温において溶媒を用いて、有機バインダーの一部
を溶出除去し、不活性ガス雰囲気下で加熱すると、後の
加熱によっても変形を起こさず、有機バインダーを除去
することができる。

【００１１】しかしながら、この（ロ）の方法にも、有
機バインダーの除去のためには有機溶剤を使用する必要
があり、またその有機溶剤が高価であり、有機溶剤の取
り扱いによっては危険を伴うという問題がある。

【００１２】更に、溶剤として水を使用する方法も考え
られるが、この方法にも、超硬合金粉末が水分を吸収し
易く、かつ水和物を作る際、焼結時に水和物が分解する
ことにより発生する酸素が、超硬合金粉末中の炭素を消
費し、炭素量のコントロールが難しいという問題があ
る。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記従来技
術の有する問題を解決して、短時間の脱脂時間でも成形
体に変形や膨れを起こさず、しかも有機バインダー中の
炭素を完全に除去でき、使用する超硬合金粉末の本来の
物性が損なわれず、０．１〜１μｍの、粒子径の細かい
超硬合金粉末を使用する場合にも、焼結体密度が高く、
機械的特性に優れ、かつ均質な焼結体を得ることが可能
な、超硬合金製部品の製造方法を提供することを目的と
する。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明の超硬合金製部品
の製造方法では、超硬合金粉末に少なくとも一種の水不
溶性熱可塑性有機ポリマーを混合して、該超硬合金粉末
の表面が該水不溶性熱可塑性有機ポリマーで被覆された
混練物を得、次いで該混練物に少なくとも一種の水溶性
熱可塑性有機ポリマーを含む有機バインダーを混合して
組成物を得、更に該組成物を可塑成形して成形体とし、
該成形体と水とを接触させて該水溶性熱可塑性有機ポリ
マーを溶出させた後、加熱炉において残りの有機バイン
ダーを加熱脱脂して脱脂体とし、該脱脂体を焼結するこ
とを手段とする。

【００１５】この際、加熱脱脂時の雰囲気を水素ガス気
流とすることが好ましい。また、この際、加熱脱脂時の
雰囲気を１００ｔｏｒｒ以下の圧力に保つことが好まし
い。

【００１６】また、０．１〜１μｍの、粒子径の細かい
超硬合金粉末を使用する場合には、加熱脱脂時の雰囲気
を、水素ガス気流とし、かつ１００ｔｏｒｒ以下の圧力
に保つことが好ましい。

【００１７】本発明の超硬合金製部品の製造方法によれ
ば、このように脱脂処理として、成形体と水とを接触さ
せて水溶性熱可塑性有機ポリマーを溶出させた後、好ま
しくは、加熱脱脂時の雰囲気を、水素ガス気流とし、ま
たは１００ｔｏｒｒ以下の圧力に保ち、あるいは水素ガ
ス気流で、かつ１００ｔｏｒｒ以下の圧力に保ち、水不
溶性熱可塑性有機ポリマー等の残りの有機バインダーを
加熱除去し、その後、焼結処理を行うことにより、水抽
出脱脂時において、脱脂体に予め設けられたバインダー
の抜け道から、バインダーの加熱分解、蒸発、あるいは
バインダーと水素ガスの反応により生ずるガスが抜け、
その結果、成形体に変形や膨れを起こさず、脱脂時間を
短くすることができ、しかもバインダー中の炭素を完全
に除去することができる。

【００１８】本発明の超硬合金製部品の製造方法を実施
するに際しては、まず、超硬合金粉末に少なくとも一種
の水不溶性熱可塑性有機ポリマーを混合して、超硬合金
粉末の表面が水不溶性熱可塑性有機ポリマーで被覆され
た混練物を得る。

【００１９】次いでこの混練物に少なくとも一種の水溶
性熱可塑性有機ポリマーを含む有機バインダーを混合し
て組成物を得る。

【００２０】超硬合金粉末としては、例えば、平均粒径
０．１〜３μｍの粉末が用いられる。

【００２１】本発明方法においては、有機バインダーと
して、少なくとも一種の水不溶性熱可塑性有機ポリマー
と、少なくとも一種の水溶性熱可塑性有機ポリマーとを
含む有機バインダーが用いられる。

【００２２】これらの有機バインダーの配合量は、配合
される超硬合金粉末の特性によって異なるが、超硬合金
粉末重量に対し、５〜１０重量部程度とされ、体積比率
に換算すると４０〜６０容量％程度である。

【００２３】これらの有機バインダーのうち、水溶性熱
可塑性有機ポリマーの配合量は、脱脂性の点から５０重
量％以上が好ましい。

【００２４】水不溶性熱可塑性有機ポリマーとしては、
例えばポリスチレン、ポリエチレン、ポリメタクリル酸
エステル、エチレン酢酸ビニル共重合体、ワックス等が
用いられる。

【００２５】水溶性熱可塑性有機ポリマーとしては、例
えばポリエチレンオキサイド、ポリエチレングリコー
ル、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニ
ルエーテル、ポリアクリル酸等が用いられる。

【００２６】これらの化合物のうち、ポリエチレンオキ
サイドが、可塑成形性に優れ、他の水溶性熱可塑性有機
ポリマーとの相溶性が良好であるばかりでなく、前記水
不溶性熱可塑性有機ポリマーとの相溶性も良好であり、
特に好ましい。

【００２７】更に、このようにして得られる組成物を可
塑成形、例えば射出成形して成形体とする。

【００２８】次いで、このようにして得られる成形体
に、次の２段階からなる脱脂処理を行って脱脂体とす
る。即ち、本発明方法においては、脱脂処理の第１工程
として、まず成形体と水（常温水及び加熱水を含む。以
下同様）とを接触させて、これにより前記水溶性熱可塑
性有機ポリマーを溶出させる。

【００２９】この際、成形体と水との接触は、成形体を
水に浸漬することにより行うことが作業上から好まし
い。更にこの接触した水を流動化させることにより前記
水溶性熱可塑性有機ポリマーを急速に溶出させることが
できる。

【００３０】この際、超硬合金粉末表面が水不溶性熱可
塑性有機ポリマーにより被覆されているため、超硬合金
粉末と水との反応が防止され、炭素量のコントロールが
容易となる。

【００３１】次いで、前記脱脂処理の第１工程で得られ
る脱脂体に、脱脂処理の第２工程として、更に加熱炉に
おいて加熱脱脂を行い、水不溶性熱可塑性有機ポリマー
等の残りの有機バインダーを加熱除去して脱脂体とす
る。

【００３２】この加熱脱脂を行うに際しては、加熱炉の
雰囲気を、水素ガス気流とするか、又は減圧下（１００
ｔｏｒｒ以下）に保つか、あるいは減圧下（１００ｔｏ
ｒｒ以下）の水素ガス気流とすることが、水不溶性熱可
塑性有機ポリマー等の残りの有機バインダーの除去時間
をより短縮し、また炭素もより除去できるという点から
好ましい。

【００３３】更に、このようにして得られる脱脂体を焼
結することにより、目的とする超硬合金製部品が得られ
る。

【００３４】前記脱脂処理及び焼結について、より好ま
しい態様に基づいて、以下に、詳細に説明する。

【００３５】例えば、前記成形体と水とを接触させ、こ
の接触した水を流動化させることにより、前記水溶性熱
可塑性有機ポリマーを急速に溶出させる。次いでこの第
１工程で得られる脱脂体を、例えば密閉構造のカーボン
ヒーター炉の中に入れ、１×１０^-2ｔｏｒｒまで真空引
きした後、炉内に水素ガスを充填させ、炉内が常圧にな
った後、水素ガスを２〜５ｌ／ｍｉｎ程度流しながら、
昇温速度５０℃／ｈｒ以下で、約３００〜４００℃程度
まで加熱して脱脂を行なう。その後、炉内を真空引き
し、炉内の真空度が１００ｔｏｒｒ以下に保たれるよう
にしながら、焼結温度まで昇温して焼結する。

【００３６】また、この第１工程で得られる脱脂体を、
例えば密閉構造のカーボンヒーター炉の中に入れ、真空
引きし、炉内の圧力が１００ｔｏｒｒ以下の真空度に達
した後、この真空度を保ちながら、昇温速度５０℃／ｈ
ｒ以下で、約３００〜４００℃程度まで加熱して脱脂を
行う。その後、炉内を真空引きし、炉内の真空度が１０
０ｔｏｒｒ以下に保たれるようにしながら、焼結温度ま
で昇温して焼結する。

【００３７】また、この第１工程で、０．１〜１μｍ
の、粒子径の細かい超硬合金粉末を使用した成形体から
得られる脱脂体を、例えば密閉構造のカーボンヒーター
炉の中に入れ、１×１０^-2ｔｏｒｒまで真空引きした
後、炉内に水素ガスを充填させ、炉内が常圧になった
後、水素ガスを２〜５ｌ／ｍｉｎ程度流しながら、炉内
の真空度が１００ｔｏｒｒ以下に保たれるようにしなが
ら、約３００〜４００℃程度まで加熱して脱脂を行う。
その後、炉内を真空引きし、炉内の真空度が１００ｔｏ
ｒｒ以下に保たれるようにしながら、焼結温度まで昇温
して焼結する。

【００３８】

【作用】これらの工程を経ることにより、本発明におい
ては、水抽出脱脂時において、脱脂体に予め設けられた
バインダーの抜け道から、バインダーの加熱分解、蒸
発、あるいはバインダーと水素ガスとの反応により生ず
るガスが抜け、その結果、成形体に変形や膨れを起こさ
ず、脱脂時間を短くすることができ、しかもバインダー
中の炭素を完全に除去することができる。

【００３９】また、この脱脂体を焼結した焼結体は、焼
結体密度が高く、機械的特性に優れ、均質な組織を有す
るものである。

【００４０】即ち、前記の工程を経る本発明の超硬合金
部品の製造方法によれば、成形体と水とを接触させるこ
とにより、水溶性熱可塑性有機ポリマーの除去時間が短
縮され、しかもその十分な除去が可能となる。

【００４１】そのため、その後の加熱処理による水不溶
性熱可塑性有機ポリマーの除去において、水との接触に
より成形体中に生じる水溶性ポリマーの溶出痕が、加熱
脱脂時に、バインダーが加熱分解又は蒸発した際に生ず
るガスの抜け道になり、あるいは水素ガス中で加熱脱脂
を行う場合は、水素ガスとバインダーとの接する面積が
増加すること等の理由により、その後の急速加熱が可能
となり、その結果、従来に比して大幅に脱脂時間を短縮
することができる。また、このように脱脂時間が短縮さ
れることから、生産コストを低減させることもできる。

【００４２】また、前記のように第１工程で得られる脱
脂体を、水素ガス気流中で、あるいは減圧下（１００ｔ
ｏｒｒ以下）で加熱脱脂処理する場合には、急速加熱が
可能となり、従って全脱脂時間を短縮することができ、
また、有機バインダー中の炭素をほぼ完全に除去するこ
とができる。

【００４３】また、この第１工程で、０．１〜１μｍ
の、粒子径の細かい超硬合金粉末を用いる成形体から得
られる脱脂体を、水素ガス気流中で、かつ減圧下（１０
０ｔｏｒｒ以下）に炉内の圧力を保ちながら、加熱脱脂
処理する場合には、脱脂体に膨れや亀裂の発生がなく、
従って、この脱脂体を焼結処理しても、健全で均質な組
織を有し、高い焼結体密度を有する焼結体を得ることが
できる。

【００４４】

【実施例】以下、実施例により本発明を詳細に説明す
る。

【００４５】実施例１組成がＷＣ−６Ｃｏ超硬合金粉末（平均粒子径１．０〜
１．２μｍ）１００重量部に、水不溶性熱可塑性有機ポ
リマーとしてエチレン酢酸ビニル共重合体１．０重量部
を配合し、混練機により１４５℃で３０分間混練して混
練物を得た。

【００４６】次いで、該混練物に対し、水溶性熱可塑性
有機ポリマーとしてポリエチレンオキサイド３．０重量
部、パラフィンワックス１．５重量部及び潤滑剤として
ステアリン酸０．５重量部を配合し、これらを混練機に
より１４５℃で３０分間混練して組成物を得た。

【００４７】得られた組成物を粉砕し、スクリュー式射
出成形機により、射出成形温度１６０℃、射出圧力１０
００ｋｇ／ｃｍ²で射出成形して、次の３サイズの棒状
成形体を得た。

【００４８】（イ）7mm ×7mm ×70mm （ロ）14mm×14mm×100mm （ハ）20mm×20mm×100mm

【００４９】次いで、得られた棒状成形体と水とを、図
１に示す装置を使用して接触させて、水温６０℃、給排
水の水量１ｌ／ｍｉｎの条件で５時間溶出処理した。こ
のときの溶出率は、（イ）が９２％、（ロ）が８０％、
（ハ）が６５％であった。図２は、（ハ）の場合につい
て、溶出時間と溶出率との関係を示す図である。

【００５０】次いで、これらの成形体を真空乾燥後、真
空雰囲気炉で炉内の真空度を１×１０^-2ｔｏｒｒ以下に
した後、炉内を水素ガスにて大気圧まで充填し、水素ガ
ス気流中で常温から１００℃まで０．５時間、１００℃
から３００℃まで４時間で昇温し、３００℃で０．５時
間保持した。

【００５１】得られた脱脂体を調べたところ、いずれの
部品も膨れや亀裂の発生がみられず、変形もみられなか
った。また９８％から９９％の有機バインダーの除去が
認められた。

【００５２】その後、これらの脱脂体を真空雰囲気下
で、１４５０℃で１時間焼結し、得られた焼結体につい
て、焼結体密度、炭素量及び抗折力を測定した。

【００５３】（イ）が焼結体密度１４．９５ｇ／ｃ
ｍ³、炭素量５．８０％、抗折力１９５ｋｇ／ｍｍ²、
（ロ）が焼結体密度１４．９０ｇ／ｃｍ³、炭素量５．
７８％、抗折力２０５ｋｇ／ｍｍ²、（ハ）が焼結体密
度１４．８５ｇ／ｃｍ³、炭素量５．７６％、抗折力２
１０ｋｇ／ｍｍ²であった。

【００５４】また、いずれの試験片も１５００倍で顕微
鏡観察したところ、粗大ポア（５μｍ以上）の存在は確
認されず、健全で、かつ均質な組織を有し、高い焼結体
密度を有することが確認された。

【００５５】実施例２組成がＷＣ−１２Ｃｏ超硬合金粉末（平均粒子径１．０
〜１．５μｍ）１００重量部に、水不溶性熱可塑性有機
ポリマーとしてエチレン酢酸ビニル共重合体１．０重量
部を配合し、混練機により１４５℃で３０分間混練して
混練物を得た。

【００５６】次いで、該混練物に対し、水溶性熱可塑性
有機ポリマーとしてポリエチレンオキサイド３．０重量
部、パラフィンワックス１．５重量部及び潤滑剤として
ステアリン酸１．０重量部を配合し、実施例１と同様に
混練、射出成形を行って、次の２サイズの棒状成形体を
得た。

【００５７】（ニ）14mm×14mm×100mm （ホ）20mm×20mm×100mm

【００５８】次いで、得られた棒状成形体と水とを、図
１に示す装置を使用して接触させて、水温６０℃、給排
水の水量３ｌ／ｍｉｎの条件で３時間溶出処理した。こ
のときの溶出率は、（ニ）が８６％、（ホ）が７４％で
あった。図３は、（ホ）の場合について、溶出時間と溶
出率との関係を示す図である。

【００５９】次いで、これらの成形体を真空乾燥後、実
施例１と同様に水素ガス気流中で加熱脱脂したところ、
いずれの脱脂体にも欠陥が認められなかった。

【００６０】その後、これらの脱脂体を真空雰囲気下
で、１４００℃で１時間焼結し、得られた焼結体につい
て、焼結体密度、炭素量及び抗折力を測定した。

【００６１】（ニ）が焼結体密度１４．４５ｇ／ｃ
ｍ³、炭素量５．４５％、抗折力２９０ｋｇ／ｍｍ²、
（ホ）が焼結体密度１４．３５ｇ／ｃｍ³、炭素量５．
４０％、抗折力２８０ｋｇ／ｍｍ²であった。

【００６２】また、いずれの試験片も１５００倍で顕微
鏡観察したところ、粗大ポア（５μｍ以上）の存在は確
認されず、健全で、かつ均質な組織を有し、高い焼結体
密度を有することが確認された。

【００６３】実施例３組成がＷＣ−１３．５Ｃｏー０．５ＴａＣの超硬合金粉
末（平均粒子径０．６〜０．８μｍ）１００重量部に、
水不溶性熱可塑性有機ポリマーとしてエチレン酢酸ビニ
ル共重合体０．５重量部を配合し、混練機により１４５
℃で３０分間混練して混練物を得た。

【００６４】次いで、該混練物に対し、水溶性熱可塑性
有機ポリマーとしてポリエチレングリコール３．５重量
部、パラフィンワックス２．０重量部及び潤滑剤として
ステアリン酸０．５重量部を配合し、実施例１と同様に
混練、射出成形を行って、次の２サイズの棒状成形体を
得た。

【００６５】（ヘ）14mm×14mm×100mm （ト）20mm×20mm×100mm

【００６６】次いで、得られた棒状成形体と水とを、図
１に示す装置を使用して接触させて、水温５０℃、給排
水の水量３ｌ／ｍｉｎの条件で３時間溶出処理した。こ
のときの溶出率は、（ヘ）が８３％、（ト）が７１％で
あった。図４は、（ヘ）及び（ト）の場合について、溶
出時間と溶出率との関係を示す図である。

【００６７】次いで、これらの成形体を真空乾燥後、真
空雰囲気炉で炉内の真空度を１×１０^-2ｔｏｒｒ以下に
保ちつつ、水素ガスを真空雰囲気炉内に供給しながら加
熱脱脂したところ、いずれの脱脂体にも欠陥が認められ
なかった。

【００６８】その後、これらの脱脂体を真空雰囲気下
で、１３６０℃で１時間焼結し、得られた焼結体につい
て、焼結体密度、炭素量及び抗折力を測定した。

【００６９】（ヘ）が焼結体密度１４．１５ｇ／ｃ
ｍ³、炭素量５．１５％、抗折力２９０ｋｇ／ｍｍ²、
（ト）が焼結体密度１４．０５ｇ／ｃｍ³、炭素量５．
２５％、抗折力２８０ｋｇ／ｍｍ²であった。

【００７０】また、いずれの試験片も１５００倍で顕微
鏡観察したところ、粗大ポア（５μｍ以上）の存在は確
認されず、健全で、かつ均質な組織を有し、高い焼結体
密度を有することが確認された。

【００７１】

【発明の効果】本発明の超硬合金製部品の製造方法によ
れば、短時間の脱脂時間でも成形体の変形や膨れを起こ
さず、しかも有機バインダー中の炭素を完全に除去で
き、使用する超硬合金粉末の本来の物性が損なわれず、
０．１〜１μｍの、粒子径の細かい超硬合金粉末を使用
する場合にも、焼結体密度が高く、機械的特性に優れ、
かつ均質な焼結体を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法を実施するに際し使用される装置
の概略構成図である。

【図２】図１に示す装置を使用して脱脂したときの、溶
出時間と溶出率との関係を示す図である。

【図３】図１に示す装置を使用して脱脂したときの、溶
出時間と溶出率との関係を示す図である。

【図４】図１に示す装置を使用して脱脂したときの、溶
出時間と溶出率との関係を示す図である。

【符号の説明】

１溶出槽２水３排出管４給水管５成形体６支持台７給水口

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】超硬合金粉末に少なくとも一種の水不溶
性熱可塑性有機ポリマーを混合して、該超硬合金粉末の
表面が該水不溶性熱可塑性有機ポリマーで被覆された混
練物を得、次いで該混練物に少なくとも一種の水溶性熱
可塑性有機ポリマーを含む有機バインダーを混合して組
成物を得、更に該組成物を可塑成形して成形体とし、該
成形体と水とを接触させて該水溶性熱可塑性有機ポリマ
ーを溶出させた後、加熱炉において残りの有機バインダ
ーを加熱脱脂して脱脂体とし、該脱脂体を焼結すること
を特徴とする超硬合金製部品の製造方法。
【請求項２】加熱脱脂時の雰囲気を水素ガス気流とす
ることを特徴とする請求項１に記載の超硬合金製部品の
製造方法。
【請求項３】加熱脱脂時の雰囲気を１００ｔｏｒｒ以
下の圧力に保つことを特徴とする請求項１に記載の超硬
合金製部品の製造方法。
【請求項４】０．１〜１μｍの超硬合金粉末を使用
し、加熱脱脂時の雰囲気を、水素ガス気流とし、かつ１
００ｔｏｒｒ以下の圧力に保つことを特徴とする請求項
１に記載の超硬合金製部品の製造方法。