JPH0653884B2 - 粉末の射出成形体からバインダーを除去する方法 - Google Patents
粉末の射出成形体からバインダーを除去する方法Info
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- JPH0653884B2 JPH0653884B2 JP63252672A JP25267288A JPH0653884B2 JP H0653884 B2 JPH0653884 B2 JP H0653884B2 JP 63252672 A JP63252672 A JP 63252672A JP 25267288 A JP25267288 A JP 25267288A JP H0653884 B2 JPH0653884 B2 JP H0653884B2
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Description
【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、金属やセラミックス等の粉末を射出成形法に
よって成形し、これより焼結品を得るための方法に係わ
り、特に射出成形体の組成および脱脂方法に関する。
よって成形し、これより焼結品を得るための方法に係わ
り、特に射出成形体の組成および脱脂方法に関する。
「従来技術とその課題」 従来、金属粉末やセラミックス粉末から焼結品を製造す
る方法として、上記粉末に有機バインダーを配合して混
練し、粉末に流動性を付与してこれを射出成形し、得ら
れた成形体を脱脂・焼結することによって焼結品を製造
する方法が知られている。この場合、脱脂の方法として
は、 （イ）射出形成体を加熱にすることによって有機バイン
ダーを分解・蒸発させる方法、 （ロ）溶媒を用いて射出成形体から有機バインダーを溶
出する方法がある。
る方法として、上記粉末に有機バインダーを配合して混
練し、粉末に流動性を付与してこれを射出成形し、得ら
れた成形体を脱脂・焼結することによって焼結品を製造
する方法が知られている。この場合、脱脂の方法として
は、 （イ）射出形成体を加熱にすることによって有機バイン
ダーを分解・蒸発させる方法、 （ロ）溶媒を用いて射出成形体から有機バインダーを溶
出する方法がある。
（イ）の方法においては、成形体を変形させることなく
脱脂するには非常に長い時間を要するという問題があ
る。すなわち射出成形法では、混練物が加熱されること
によって軟化し、流動性を呈するという現象を利用する
ものであるため、成形体が加熱時に軟化して変形するこ
とが当然予想される。したがってこれを防ぐためには、
変形温度に達する前に混練物中に含まれる有機バイダー
の一部を除去すれば良いと考えられるが、変形温度以下
で有機バインダーを分解しあるいは蒸発して除去するの
では長時間が必要となる。逆に、変形温度以下で有機バ
インダーが簡単に分解・蒸発するようであると、混練物
の射出成形時における射出成形時の流動性が不安定とな
り、加えて、射出成形後に生ずるランナー部やスプルー
部などの再生が困難となる。
脱脂するには非常に長い時間を要するという問題があ
る。すなわち射出成形法では、混練物が加熱されること
によって軟化し、流動性を呈するという現象を利用する
ものであるため、成形体が加熱時に軟化して変形するこ
とが当然予想される。したがってこれを防ぐためには、
変形温度に達する前に混練物中に含まれる有機バイダー
の一部を除去すれば良いと考えられるが、変形温度以下
で有機バインダーを分解しあるいは蒸発して除去するの
では長時間が必要となる。逆に、変形温度以下で有機バ
インダーが簡単に分解・蒸発するようであると、混練物
の射出成形時における射出成形時の流動性が不安定とな
り、加えて、射出成形後に生ずるランナー部やスプルー
部などの再生が困難となる。
また、加熱時の軟化の程度を抑えることにより、脱脂時
の変形を抑える方法では、射出時の流動性が悪くなり精
密な成形が困難になる。一方、変形を防ぐために熱硬化
性樹脂を用いたり、昇華物質を加えたりする方法も考え
られるが、その場合には混練物の流動性が劣化したり、
ランナー部やスプルー部の再生が不可能になるといった
問題がある。またこの場合、脱脂初期の急激な有機バイ
ンダーの分解・蒸発に起因して射出成形体にふくれや亀
裂を生じるといった問題もある。
の変形を抑える方法では、射出時の流動性が悪くなり精
密な成形が困難になる。一方、変形を防ぐために熱硬化
性樹脂を用いたり、昇華物質を加えたりする方法も考え
られるが、その場合には混練物の流動性が劣化したり、
ランナー部やスプルー部の再生が不可能になるといった
問題がある。またこの場合、脱脂初期の急激な有機バイ
ンダーの分解・蒸発に起因して射出成形体にふくれや亀
裂を生じるといった問題もある。
そこで、（ロ）の方法により、変形温度以下の低温にお
いて溶媒で、有機バインダーの一部を溶出除去すれば、
後の加熱によっても変形が起きず、除去された有機バイ
ダーの部分が道となって、残りの有機バインダーの分解
・蒸発ガスが抜けやすくなり、ふくれや亀裂が生じにく
くなる。また、熱的に不安定な成分を入れる必要がない
ことからランナー部やスプレー部の再生も可能となる。
いて溶媒で、有機バインダーの一部を溶出除去すれば、
後の加熱によっても変形が起きず、除去された有機バイ
ダーの部分が道となって、残りの有機バインダーの分解
・蒸発ガスが抜けやすくなり、ふくれや亀裂が生じにく
くなる。また、熱的に不安定な成分を入れる必要がない
ことからランナー部やスプレー部の再生も可能となる。
しかしながら、（ロ）の方法では、従来の粉末の射出成
形法に用いられている一般の有機バインダーを溶出する
には有機溶剤を用いる必要があるが、有機溶剤は高価で
あり、また有機溶剤の取り扱いによっては危険を伴うこ
とがある。
形法に用いられている一般の有機バインダーを溶出する
には有機溶剤を用いる必要があるが、有機溶剤は高価で
あり、また有機溶剤の取り扱いによっては危険を伴うこ
とがある。
また、可塑剤、潤滑剤のみを溶出した後、加熱脱脂する
といった方法も考えられるが、その場合にも可塑剤や潤
滑剤の量を増やすと成形体の強度劣化や、射出成形時に
滲みだしなどがおこるため、添加量を増やせず、加熱脱
脂時の変形やふくれを防止するには未だ不十分である。
といった方法も考えられるが、その場合にも可塑剤や潤
滑剤の量を増やすと成形体の強度劣化や、射出成形時に
滲みだしなどがおこるため、添加量を増やせず、加熱脱
脂時の変形やふくれを防止するには未だ不十分である。
この発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的
とするところは、粉末の射出成形法の脱脂工程におい
て、変形やふくれ、亀裂を生じさせることなく短時間で
の脱脂を脱脂を可能にすることにある。
とするところは、粉末の射出成形法の脱脂工程におい
て、変形やふくれ、亀裂を生じさせることなく短時間で
の脱脂を脱脂を可能にすることにある。
「課題を解決するための手段」 この発明の方法では、粉末と有機バインダーを混合し、
これを射出成形して射出成形体とした後、脱脂・焼結の
各処理を行って焼結体を製造するための方法において、
上記有機バインダーとして、少なくとも１種の水溶性の
熱可塑性有機ポリマーと、少なくとも１種の水に不溶の
熱可塑性有機ポリマーとを含む有機バインダーを用い、
上記脱脂処理として、射出成形体と水とを接触せしめて
上記水溶性の熱可塑性有機ポリマーを溶出した後、加熱
炉において残りの有機バインダーを加熱除去することを
上記課題の解決手段とした。
これを射出成形して射出成形体とした後、脱脂・焼結の
各処理を行って焼結体を製造するための方法において、
上記有機バインダーとして、少なくとも１種の水溶性の
熱可塑性有機ポリマーと、少なくとも１種の水に不溶の
熱可塑性有機ポリマーとを含む有機バインダーを用い、
上記脱脂処理として、射出成形体と水とを接触せしめて
上記水溶性の熱可塑性有機ポリマーを溶出した後、加熱
炉において残りの有機バインダーを加熱除去することを
上記課題の解決手段とした。
以下、この発明を詳しく説明する。
まず、粉末と有機バインダーを混合し、これを射出成形
して射出成形体とする。ここで粉末としては、金属粉
末、セラミックス粉末などが用いられる。また、有機バ
インダーとしては、少なくとも１種の水溶性の熱可塑性
有機ポリマーと、少なくとも１種の水に不溶の熱可塑性
有機ポリマーとを含む有機バインダーが用いられる。上
記水溶性の熱可塑性有機ポリマーとしては、ポリエチレ
ンオキサイド、ポリエチレングリコール、メチルセルロ
ース、カルボキシルメチルセルロース、ポリアクリルア
ミド、ポリビニルエーテル、ポリアクリル酸、ポリメタ
クリル酸などが用いられ、中でもポリエチレンオキサイ
ドが好適に用いられる。すなわちポリエチレンオキサイ
ドは、射出成形性に優れ、他の水溶性ポリマーとの相溶
性が良好であるばかりでなく、水に不溶の熱可塑性ポリ
マー、例えばポリスチレン、ポリエチレン、ポリメタク
リル酸エステル、エチレン酢酸ビニル共重合体などとの
相溶性も良好であり、さらには熱分解性も良好であるら
である。上記水に不溶の熱可塑性有機ポリマーとして
は、上述したポリスチレン、ポリエチレン、ポリメタク
リル酸エステル、エチレン酢酸ビニル共重合体などの、
通常の金属粉末やセラミックス粉末の射出成形に使用さ
れる熱可塑性ポリマー用いられる。
して射出成形体とする。ここで粉末としては、金属粉
末、セラミックス粉末などが用いられる。また、有機バ
インダーとしては、少なくとも１種の水溶性の熱可塑性
有機ポリマーと、少なくとも１種の水に不溶の熱可塑性
有機ポリマーとを含む有機バインダーが用いられる。上
記水溶性の熱可塑性有機ポリマーとしては、ポリエチレ
ンオキサイド、ポリエチレングリコール、メチルセルロ
ース、カルボキシルメチルセルロース、ポリアクリルア
ミド、ポリビニルエーテル、ポリアクリル酸、ポリメタ
クリル酸などが用いられ、中でもポリエチレンオキサイ
ドが好適に用いられる。すなわちポリエチレンオキサイ
ドは、射出成形性に優れ、他の水溶性ポリマーとの相溶
性が良好であるばかりでなく、水に不溶の熱可塑性ポリ
マー、例えばポリスチレン、ポリエチレン、ポリメタク
リル酸エステル、エチレン酢酸ビニル共重合体などとの
相溶性も良好であり、さらには熱分解性も良好であるら
である。上記水に不溶の熱可塑性有機ポリマーとして
は、上述したポリスチレン、ポリエチレン、ポリメタク
リル酸エステル、エチレン酢酸ビニル共重合体などの、
通常の金属粉末やセラミックス粉末の射出成形に使用さ
れる熱可塑性ポリマー用いられる。
次に、この射出成形体に脱脂処理を行って脱脂体とす
る。脱脂処理としては、まず射出成形体を水（常温水お
よび加熱水を含む。以下同様）に接触せしめ、これによ
り上記水溶性の熱可塑性有機ポリマーを溶出する。ここ
で、射出成形体と水との接触方法としては、射出成形体
を水中に浸漬ことによって処理するのが、作業性等の点
からもまた溶出時間の短縮といった点からも好適とされ
る。その後、加熱炉において加熱脱脂を施し、水に不用
の熱可塑性有機ポリマーなどの残りの有機バインダーを
除去する。ここで、加熱脱脂を行うにあたっては、常圧
で加熱脱脂しても良いが、減圧下にて行うのがより有機
バイダーの除去時間を短縮し得ることから好適とされ、
特に真空脱脂を行うのが望ましい。
る。脱脂処理としては、まず射出成形体を水（常温水お
よび加熱水を含む。以下同様）に接触せしめ、これによ
り上記水溶性の熱可塑性有機ポリマーを溶出する。ここ
で、射出成形体と水との接触方法としては、射出成形体
を水中に浸漬ことによって処理するのが、作業性等の点
からもまた溶出時間の短縮といった点からも好適とされ
る。その後、加熱炉において加熱脱脂を施し、水に不用
の熱可塑性有機ポリマーなどの残りの有機バインダーを
除去する。ここで、加熱脱脂を行うにあたっては、常圧
で加熱脱脂しても良いが、減圧下にて行うのがより有機
バイダーの除去時間を短縮し得ることから好適とされ、
特に真空脱脂を行うのが望ましい。
その後、この脱脂体に加熱焼結処理を行い、金属、セラ
ミックスなどからなる焼結体を得る。
ミックスなどからなる焼結体を得る。
「作用」 この発明の方法によれば、有機バインダーとして少なく
とも１種の水溶性の熱可塑性有機ポリマーと、少なくと
も１種の水に不溶の熱可塑性有機ポリマーとを含む有機
バインダーを用い、脱脂処理として射出成形体と水とを
接触せしめて上記水溶性の熱可塑性有機ポリマーを溶出
するので、溶出時の該熱可塑性有機ポリマーの膨潤など
に起因する成形体の割れなどの発生が防止される。ま
た、水溶性熱可塑性ポリマーを溶出・除去することによ
って射出成形体中に含まれる有機バインダーが十分に減
少しているため、残りの有機バインダーの加熱除去時に
おける成形体の軟化および変形が防止され、また溶出さ
れた有機ポリマーの道付けの効果に起因するふくれ、亀
裂の発生が防止される。
とも１種の水溶性の熱可塑性有機ポリマーと、少なくと
も１種の水に不溶の熱可塑性有機ポリマーとを含む有機
バインダーを用い、脱脂処理として射出成形体と水とを
接触せしめて上記水溶性の熱可塑性有機ポリマーを溶出
するので、溶出時の該熱可塑性有機ポリマーの膨潤など
に起因する成形体の割れなどの発生が防止される。ま
た、水溶性熱可塑性ポリマーを溶出・除去することによ
って射出成形体中に含まれる有機バインダーが十分に減
少しているため、残りの有機バインダーの加熱除去時に
おける成形体の軟化および変形が防止され、また溶出さ
れた有機ポリマーの道付けの効果に起因するふくれ、亀
裂の発生が防止される。
「実施例」 以下、実施例によりこの発明を具体的に説明する。
（実施例１） Ｆe-８％Ｎｉ合金粉末（平均粒径８μｍ）１００重量部
に、水溶性熱可塑性樹脂としてポリエチレンオキサイド
５重量部、水に不溶性の熱可塑性樹脂としてポリエチレ
ン３重量部、ステアリン酸１重量部を配合し、これを混
練機によって１５０℃で６０分間混練した。次に、得ら
れた混練物を粉砕し、スクリュウ式射出成形機でリング
状複雑形状部品（最大肉厚部約５×６mm）に成形した。
この場合に射出温度は１７０℃、射出圧力は１０００Ｋ
ｇ／cm2とした。
に、水溶性熱可塑性樹脂としてポリエチレンオキサイド
５重量部、水に不溶性の熱可塑性樹脂としてポリエチレ
ン３重量部、ステアリン酸１重量部を配合し、これを混
練機によって１５０℃で６０分間混練した。次に、得ら
れた混練物を粉砕し、スクリュウ式射出成形機でリング
状複雑形状部品（最大肉厚部約５×６mm）に成形した。
この場合に射出温度は１７０℃、射出圧力は１０００Ｋ
ｇ／cm2とした。
次いで、得られた成形体を常温および５０℃の水中にそ
れぞれ１〜５時間浸漬し、取り出した後３０分間真空乾
燥した。このときのバインダーの溶出率と水中に浸漬し
ている時間との関係を調べ、その結果を第１図および第
１表に示した。だたし、第１図および第１表中の溶出率
は以下の式により算出した。
れぞれ１〜５時間浸漬し、取り出した後３０分間真空乾
燥した。このときのバインダーの溶出率と水中に浸漬し
ている時間との関係を調べ、その結果を第１図および第
１表に示した。だたし、第１図および第１表中の溶出率
は以下の式により算出した。
溶出率＝ （溶出したバインダー重量）÷（総バインダー重量） さらに、乾燥後の成形体を窒素雰囲気炉内に入れ、１０
０℃／hourの昇温速度で４５０℃まで昇温して１時間保
持し、脱脂体を得た。得られた脱脂体の状態を観察して
その結果を第１表に併記した。
０℃／hourの昇温速度で４５０℃まで昇温して１時間保
持し、脱脂体を得た。得られた脱脂体の状態を観察して
その結果を第１表に併記した。
また、比較例として、エチレン酢酸ビニル共重合体−ワ
ックス−ポリメタクリル酸ブチル系バインダーを用い、
上記と同条件で処理を行なって脱脂体を得、これの状態
も観察してその結果を第１表に示した。
ックス−ポリメタクリル酸ブチル系バインダーを用い、
上記と同条件で処理を行なって脱脂体を得、これの状態
も観察してその結果を第１表に示した。
第１表に示したように、本発明の実施例のものでは、常
温（２５℃）水中で３時間以上保持したもの、あるいは
５０℃水中で２時間以上保持したものについてふくれや
亀裂・変形が全く見られず良好な脱脂体であることが確
認された。また、比較例のものでは内部に亀裂の発生が
認められた。
温（２５℃）水中で３時間以上保持したもの、あるいは
５０℃水中で２時間以上保持したものについてふくれや
亀裂・変形が全く見られず良好な脱脂体であることが確
認された。また、比較例のものでは内部に亀裂の発生が
認められた。
その後、上記脱脂体を水素雰囲気にて加熱炉で１３５０
℃で２時間焼結し、その焼結密度を測定したとろ、７．
６２ｇ／cm3となり、高い焼結密度を有するものである
ことが確認された。
℃で２時間焼結し、その焼結密度を測定したとろ、７．
６２ｇ／cm3となり、高い焼結密度を有するものである
ことが確認された。
（実施例２） ＳＵＳ−３１６Ｌ粉末（平均粒径約８μｍ）１００重量
部に、ポリエチレンオキサイド６重量部、ポリスチレン
３重量部、さらに可塑剤、潤滑剤２重量部を配合し、上
記実施例１と同様に混練・射出を行なって同形の成形体
を得た。
部に、ポリエチレンオキサイド６重量部、ポリスチレン
３重量部、さらに可塑剤、潤滑剤２重量部を配合し、上
記実施例１と同様に混練・射出を行なって同形の成形体
を得た。
次に、得られた成形体を５０℃の水に４時間浸漬し、取
り出した後３０分間真空乾燥した。このときのバインダ
ーの溶出率を調べたところ、４７％であった。
り出した後３０分間真空乾燥した。このときのバインダ
ーの溶出率を調べたところ、４７％であった。
次いで、この乾燥後の成形体を空気中にて１００℃／ho
urで３００℃まで昇温し、１時間保持して脱脂体を得
た。得られた脱脂体の状態を観察したところ、ふくれや
亀裂の発生が見られず、９８％のバインダーの除去が認
められた。
urで３００℃まで昇温し、１時間保持して脱脂体を得
た。得られた脱脂体の状態を観察したところ、ふくれや
亀裂の発生が見られず、９８％のバインダーの除去が認
められた。
その後、この脱脂体を真空中にて加熱炉で１３５０℃で
２時間焼結し、その焼結密度を測定したところ、７．８
７ｇ／cm3となり、高い焼結密度を有するものであるこ
とが確認された。
２時間焼結し、その焼結密度を測定したところ、７．８
７ｇ／cm3となり、高い焼結密度を有するものであるこ
とが確認された。
（実施例３） 実施例２と同一のＳＵＳ−３１６Ｌ粉末１００重量部
に、ポリエチレンオキサイド５重量部、ポリエチレング
リコール１重量部、ポリスチレン３．５重量部、さらに
可塑剤、潤滑剤１．５重量部を配合し、上記実施例１、
２と同様に混練・射出を行い、寸法が７mm×７mm×７０
mmの棒状部品に成形した。
に、ポリエチレンオキサイド５重量部、ポリエチレング
リコール１重量部、ポリスチレン３．５重量部、さらに
可塑剤、潤滑剤１．５重量部を配合し、上記実施例１、
２と同様に混練・射出を行い、寸法が７mm×７mm×７０
mmの棒状部品に成形した。
次に、得られた成形体を室温の水に２〜１０時間浸し、
取り出した後１時間真空乾燥した。この乾燥後の成形体
を第２図に示すように支持台１、１上に配置し、空気中
にて１００℃／hourで３００℃まで昇温し、さらに１時
間保持した後溶出率、変形量、欠陥の有無を調べた。得
られた結果を第２表に示す。ここで、第２図において符
号２は成形体であり、またd1の寸法は５０mm、d2の寸法
は５mmである。
取り出した後１時間真空乾燥した。この乾燥後の成形体
を第２図に示すように支持台１、１上に配置し、空気中
にて１００℃／hourで３００℃まで昇温し、さらに１時
間保持した後溶出率、変形量、欠陥の有無を調べた。得
られた結果を第２表に示す。ここで、第２図において符
号２は成形体であり、またd1の寸法は５０mm、d2の寸法
は５mmである。
第２表に示したように水浸時間が２時間では、脱脂中に
成形体２の中央部が重力によって下方向に垂れ下がり、
変形（ふくれ）が大となるのに対し、水浸時間が５時間
以上では、配置した状態のままで脱脂されており、また
水浸時間１０時間では、溶出率が３７％で変形も欠陥も
生じることなく脱脂されていることが確認された。
成形体２の中央部が重力によって下方向に垂れ下がり、
変形（ふくれ）が大となるのに対し、水浸時間が５時間
以上では、配置した状態のままで脱脂されており、また
水浸時間１０時間では、溶出率が３７％で変形も欠陥も
生じることなく脱脂されていることが確認された。
（実施例４） 実施例２と同一組成のもの配合し、これを実施例１，
２，３と同様に混練射出成形して実施例１、２と同形の
成形体を得た。
２，３と同様に混練射出成形して実施例１、２と同形の
成形体を得た。
次に、この成形体を５０℃の水に４時間浸漬し、４７％
のバインダーを除去した。
のバインダーを除去した。
次いで、この乾燥後の成形体を５００mmHgの減圧雰囲気
にて１５０℃／hourで４００℃まで昇温し、１時間保持
したところ、ふくれ・亀裂等の発生の無い良好な脱脂体
が得られた。
にて１５０℃／hourで４００℃まで昇温し、１時間保持
したところ、ふくれ・亀裂等の発生の無い良好な脱脂体
が得られた。
（実施例５） 平均粒子径０．６４μｍ、比表面積６．８０m2／ｇのＹ
2Ｏ3 ３mol％の部分安定化ＺｒＯ２１００重量部に、水
溶性熱可塑性樹脂のポリエチレンオキサイド１０重量
部、ポリエチレン７重量部、ステアリン酸３重量部を配
合し、こを混練機によって１５０℃で６０分間混練し
た。次に、得られた混練物を粉砕し、スクリュー式射出
成形機により射出温度１６５℃、射出圧力１０００Ｋｇ
／cm2の成形条件下で７mm×７mm×７０mmの棒状部品を
射出成形した。
2Ｏ3 ３mol％の部分安定化ＺｒＯ２１００重量部に、水
溶性熱可塑性樹脂のポリエチレンオキサイド１０重量
部、ポリエチレン７重量部、ステアリン酸３重量部を配
合し、こを混練機によって１５０℃で６０分間混練し
た。次に、得られた混練物を粉砕し、スクリュー式射出
成形機により射出温度１６５℃、射出圧力１０００Ｋｇ
／cm2の成形条件下で７mm×７mm×７０mmの棒状部品を
射出成形した。
次いで、得られた成形体を２５℃および５０℃の水中に
１〜５時間浸漬し、取り出した後真空乾燥した。このと
きのバインダーの溶出率と水中に浸している時間との関
係を調べ、その結果を第３図に示した。
１〜５時間浸漬し、取り出した後真空乾燥した。このと
きのバインダーの溶出率と水中に浸している時間との関
係を調べ、その結果を第３図に示した。
次いで、この乾燥後の成形体のうち溶出率が２０％〔溶
出時間５時間〕のものを、大気雰囲気下にて常温から１
００℃まで１時間、１００℃〜４００℃まで６時間で昇
温し、４００℃で１時間保持した。得られた脱脂体を調
べたところ、脱脂率が９８％であり、無欠陥の脱脂体が
得られ、従来より短時間で脱脂することが判明した。
出時間５時間〕のものを、大気雰囲気下にて常温から１
００℃まで１時間、１００℃〜４００℃まで６時間で昇
温し、４００℃で１時間保持した。得られた脱脂体を調
べたところ、脱脂率が９８％であり、無欠陥の脱脂体が
得られ、従来より短時間で脱脂することが判明した。
さらに、得られた脱脂体を大気雰囲気にて１４５０℃で
４時間焼結し、その焼結体密度を測定したところ、６．
０２ｇ／cm3となり、ふくれ・亀裂等の無い無欠陥の焼
結体が得られた。
４時間焼結し、その焼結体密度を測定したところ、６．
０２ｇ／cm3となり、ふくれ・亀裂等の無い無欠陥の焼
結体が得られた。
なお、比較例として上記ＺｒＯ２にポリスチレン、アタ
クティックポリプロピレンを主成分とするバインダーを
添加して射出成形体を成形し、上記と同様の脱脂を行っ
たところ、ふくれ・亀裂等の欠陥の発生が見られた。
クティックポリプロピレンを主成分とするバインダーを
添加して射出成形体を成形し、上記と同様の脱脂を行っ
たところ、ふくれ・亀裂等の欠陥の発生が見られた。
「発明の効果」 以上説明したように、本発明における請求項１に記載し
た発明は、有機バインダーとして少なくとも１種の水溶
性の熱可塑性有機ポリマーと、少なくとも１種の水に不
溶の熱可塑性有機ポリマーとを含む有機バインダーを用
い、上記脱脂処理として射出成形体と水とを接触せしめ
て上記水溶性の熱可塑性有機ポリマーを溶出した後、加
熱炉において残りの有機バインダーを加熱除去するもの
であるから、溶出時における熱可塑性ポリマーの膨潤な
どに起因する成形体の割れなどの発生が防止することが
でき、また水溶性熱可塑性ポリマーを溶出・除去するこ
とによって射出成形体中に含まれる有機バインダーが十
分に減少しているため、残りの有機バインダーの常圧下
または減圧下での加熱除去時における成形体の軟化およ
び変形を防止することができる。さらに、溶出された有
機ポリマーの道付けの効果に起因するふくれ、亀裂の発
生が防止されているため、例えば急速加熱や減圧雰囲気
中での加熱等の方法を用いることによって短時間で脱脂
を行うことができる。
た発明は、有機バインダーとして少なくとも１種の水溶
性の熱可塑性有機ポリマーと、少なくとも１種の水に不
溶の熱可塑性有機ポリマーとを含む有機バインダーを用
い、上記脱脂処理として射出成形体と水とを接触せしめ
て上記水溶性の熱可塑性有機ポリマーを溶出した後、加
熱炉において残りの有機バインダーを加熱除去するもの
であるから、溶出時における熱可塑性ポリマーの膨潤な
どに起因する成形体の割れなどの発生が防止することが
でき、また水溶性熱可塑性ポリマーを溶出・除去するこ
とによって射出成形体中に含まれる有機バインダーが十
分に減少しているため、残りの有機バインダーの常圧下
または減圧下での加熱除去時における成形体の軟化およ
び変形を防止することができる。さらに、溶出された有
機ポリマーの道付けの効果に起因するふくれ、亀裂の発
生が防止されているため、例えば急速加熱や減圧雰囲気
中での加熱等の方法を用いることによって短時間で脱脂
を行うことができる。
また、本発明の請求項２に記載した発明にあっては、水
溶性の熱可塑性有機ポリマーとしてポリエチレンオキサ
イド等を用いるので、上記効果を十分に発揮するととも
に、射出成形性にも優れたものとなる。
溶性の熱可塑性有機ポリマーとしてポリエチレンオキサ
イド等を用いるので、上記効果を十分に発揮するととも
に、射出成形性にも優れたものとなる。
本発明の請求項３に記載した発明にあっては、射出成形
体を水中に浸漬するようにしたので、処理に際しての作
業性を十分に向上し得るとともに、水溶性熱可塑性有機
ポリマーの溶出を短時間にて確実に行うことができる。
体を水中に浸漬するようにしたので、処理に際しての作
業性を十分に向上し得るとともに、水溶性熱可塑性有機
ポリマーの溶出を短時間にて確実に行うことができる。
本発明の請求項４に記載した本発明にあっては、脱脂処
理における有機バインダーの加熱除去を常圧下または減
圧下にて行うようにしたので、有機バインダーの除去時
間をより短縮することができる。
理における有機バインダーの加熱除去を常圧下または減
圧下にて行うようにしたので、有機バインダーの除去時
間をより短縮することができる。
さらに、本発明の請求項５および６に記載した発明にあ
っては、いずれも請求項４に記載した発明の効果をより
一層高めることができる。
っては、いずれも請求項４に記載した発明の効果をより
一層高めることができる。
第１図ないし第３図はこの発明の方法に係わる図であっ
て、第１図は実施例１における水浸時間とバインダーの
溶出率との関係を示すグラフ、第２図は水浸溶出処理後
の成形体の配置状態を示す側面図、第３図は実施例５に
おける水浸時間とバインダーの溶出率との関係を示すグ
ラフである。 １……支持台、２……成形体。
て、第１図は実施例１における水浸時間とバインダーの
溶出率との関係を示すグラフ、第２図は水浸溶出処理後
の成形体の配置状態を示す側面図、第３図は実施例５に
おける水浸時間とバインダーの溶出率との関係を示すグ
ラフである。 １……支持台、２……成形体。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 片桐 義雄 東京都江東区亀戸６丁目31番１号 セイコ ー電子工業株式会社内 (72)発明者 藤田 勝幸 東京都江東区亀戸６丁目31番１号 セイコ ー電子工業株式会社内 (72)発明者 輪違 忠彦 宮城県仙台市西多賀５丁目30番１号 セイ コー電子部品株式会社内 (72)発明者 平塚 浩義 宮城県仙台市西多賀５丁目30番１号 セイ コー電子部品株式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】粉末と有機バインダーを混合し、これを射
出成形して射出成形体とした後、脱脂・焼結の各処理を
行って焼結体を製造する方法であって、 上記有機バインダーとして、少なくとも１種の水溶性の
熱可塑性有機ポリマーと、少なくとも１種の水に不溶の
熱可塑性有機ポリマーとを含む有機バインダーを用い、 上記脱脂処理として、射出成形体と水とを接触せしめて
上記水溶性の熱可塑性有機ポリマーを溶出した後、加熱
炉において残りの有機バインダーを加熱除去することを
特徴とする粉末の射出成形体からバインダーを除去する
方法。 - 【請求項２】請求項１に記載した方法において、水溶性
の熱可塑性有機ポリマーとしてポリエチレンオキサイ
ド、ポリエチレングリコール、メチルセルロース、カル
ボキシルメチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリ
ビニルエーテル、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸の
少なくとも１種を用いることを特徴とする粉末の射出成
形体からバインダーを除去する方法。 - 【請求項３】請求項１に記載した方法において、脱脂処
理における射出成形体と水との接触を、射出成形体を水
中に浸漬することによって処理することを特徴とする粉
末の射出成形体からバインダーを除去する方法。 - 【請求項４】請求項１に記載した方法において、脱脂処
理における加熱炉での残りの有機バインダーの加熱除去
を常圧下または減圧下にて行うことを特徴とする粉末の
射出成形体からバインダーを除去する方法。 - 【請求項５】請求項４に記載した方法において、水溶性
の熱可塑性ポリマーとしてポリエチレンオキサイド、ポ
リエチレングリコール、メチルセルロース、カルボキシ
ルメチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニル
エーテル、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸の少なく
とも１種を用いることを特徴とする粉末の射出成形体か
らバインダーを除去する方法。 - 【請求項６】請求項４に記載した方法において、脱脂処
理における射出成形体と水との接触を、射出成形体を水
中に浸漬することによって処理することを特徴とする粉
末の射出成形体からバインダーを除去する方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63252672A JPH0653884B2 (ja) | 1988-10-06 | 1988-10-06 | 粉末の射出成形体からバインダーを除去する方法 |
| US07/417,198 US5059388A (en) | 1988-10-06 | 1989-10-04 | Process for manufacturing sintered bodies |
| KR1019890014358A KR930006005B1 (ko) | 1988-10-06 | 1989-10-06 | 소결체의 제조방법 |
| EP89118587A EP0362866B1 (en) | 1988-10-06 | 1989-10-06 | Process for manufacturing sintered bodies |
| DE68914379T DE68914379T2 (de) | 1988-10-06 | 1989-10-06 | Verfahren zur Herstellung von Sinterkörpern. |
| HK102095A HK102095A (en) | 1988-10-06 | 1995-06-22 | Process for manufacturing sintered bodies |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63252672A JPH0653884B2 (ja) | 1988-10-06 | 1988-10-06 | 粉末の射出成形体からバインダーを除去する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02101101A JPH02101101A (ja) | 1990-04-12 |
| JPH0653884B2 true JPH0653884B2 (ja) | 1994-07-20 |
Family
ID=17240630
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63252672A Expired - Fee Related JPH0653884B2 (ja) | 1988-10-06 | 1988-10-06 | 粉末の射出成形体からバインダーを除去する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0653884B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101454797B1 (ko) * | 2012-10-30 | 2014-10-28 | (주)엠티아이지 | 분말사출 성형체 제조방법 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0689371B2 (ja) * | 1989-01-05 | 1994-11-09 | 住友セメント株式会社 | 粉末の成形体の脱脂方法 |
| JPH0689372B2 (ja) * | 1989-01-05 | 1994-11-09 | 住友セメント株式会社 | 粉末の成形体の脱脂方法 |
| US5194203A (en) * | 1991-02-28 | 1993-03-16 | Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. | Methods of removing binder from powder moldings |
| JPH10110201A (ja) * | 1996-10-03 | 1998-04-28 | Komatsu Ltd | 脱脂方法およびそれにより得られる脱脂体並びに焼結体 |
| US5877270A (en) * | 1994-03-14 | 1999-03-02 | Kabushiki Kaisha Komatsu Seisakusho | Water solvent extraction degreasing method and molded products produced therewith |
| JPH07310104A (ja) * | 1994-03-23 | 1995-11-28 | Nippon Shokubai Co Ltd | 粉体射出成形用バインダー、粉体射出成形用組成物及び焼結部材の製造法 |
| CN103517886B (zh) * | 2011-03-16 | 2015-09-09 | 巴斯夫欧洲公司 | 制备金属或陶瓷模制体的方法 |
| EP3470655B1 (en) * | 2017-10-10 | 2020-04-22 | Lombardini S.r.l. | Piston and method of manufacturing thereof |
-
1988
- 1988-10-06 JP JP63252672A patent/JPH0653884B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101454797B1 (ko) * | 2012-10-30 | 2014-10-28 | (주)엠티아이지 | 분말사출 성형체 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02101101A (ja) | 1990-04-12 |
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