JPH06244012A - 永久磁石の製造方法 - Google Patents
永久磁石の製造方法Info
- Publication number
- JPH06244012A JPH06244012A JP5029336A JP2933693A JPH06244012A JP H06244012 A JPH06244012 A JP H06244012A JP 5029336 A JP5029336 A JP 5029336A JP 2933693 A JP2933693 A JP 2933693A JP H06244012 A JPH06244012 A JP H06244012A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- temperature
- heat treatment
- permanent magnet
- heat
- treated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
- H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
- H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
- H01F1/0576—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together pressed, e.g. hot working
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 合金を鋳造後高温から低温への二段熱処理を
施すことによって高性能なＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石を得
る。またインゴットに高温から低温への二段熱処理を施
した後、熱間加工を行い、さらに熱処理を施すことによ
り高性能な永久磁石を得る。 【構成】 Ｒ，Ｆｅ，Ｂ，Ｃｕを基本成分とする合金イ
ンゴットに800〜1100℃で熱処理を行なった後、400〜65
0℃で熱処理を行ない永久磁石を得る。さらにインゴッ
トに800〜1100℃の熱処理を行ない、次いで400〜650℃
の熱処理を行なった後、熱間加工および熱処理を行なう
ことにより高性能な永久磁石を得る。 【効果】 本発明のような永久磁石の製造方法を取るこ
とによって、高い磁気特性、特に高保磁力が得られる。
施すことによって高性能なＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石を得
る。またインゴットに高温から低温への二段熱処理を施
した後、熱間加工を行い、さらに熱処理を施すことによ
り高性能な永久磁石を得る。 【構成】 Ｒ，Ｆｅ，Ｂ，Ｃｕを基本成分とする合金イ
ンゴットに800〜1100℃で熱処理を行なった後、400〜65
0℃で熱処理を行ない永久磁石を得る。さらにインゴッ
トに800〜1100℃の熱処理を行ない、次いで400〜650℃
の熱処理を行なった後、熱間加工および熱処理を行なう
ことにより高性能な永久磁石を得る。 【効果】 本発明のような永久磁石の製造方法を取るこ
とによって、高い磁気特性、特に高保磁力が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｒ（ただしＲはＰｒ，
Ｎｄを主成分とする希土類元素），Ｆｅ，Ｂ，Ｃｕを原
料基本成分とする希土類永久磁石の製造方法に関するも
のである。
Ｎｄを主成分とする希土類元素），Ｆｅ，Ｂ，Ｃｕを原
料基本成分とする希土類永久磁石の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石は、極めて高い
保磁力とエネルギー積を持つ永久磁石として、1983年の
発表以来、多くの研究開発がなされている。
保磁力とエネルギー積を持つ永久磁石として、1983年の
発表以来、多くの研究開発がなされている。
【０００３】従来、これらＲ−Ｆｅ−Ｂ系の高性能異方
性永久磁石の製造方法には、次のようなものがある。
性永久磁石の製造方法には、次のようなものがある。
【０００４】(1)まず、特開昭59-46008号公報やM.Sagaw
a,S.Fujimura,N.Togawa,H.Yamamotoand Y.Matsuura;J.A
ppl.Phys.Vol.55(6),15 March 1984,p2083 等には、原
子百分比で8〜30%のＲ（ただしＲはＹを含む希土類元素
の少なくとも１種）、2〜28%のＢ及び残部Ｆｅからなる
磁気異方性焼結体であることを特徴とする永久磁石が粉
末冶金法に基づく焼結によって製造されることが開示さ
れている。
a,S.Fujimura,N.Togawa,H.Yamamotoand Y.Matsuura;J.A
ppl.Phys.Vol.55(6),15 March 1984,p2083 等には、原
子百分比で8〜30%のＲ（ただしＲはＹを含む希土類元素
の少なくとも１種）、2〜28%のＢ及び残部Ｆｅからなる
磁気異方性焼結体であることを特徴とする永久磁石が粉
末冶金法に基づく焼結によって製造されることが開示さ
れている。
【０００５】この焼結法では、溶解・鋳造により合金イ
ンゴットを作製し、粉砕して適当な粒度（数μｍ）の磁
性粉を得る。磁性粉は成形助剤のバインダーと混練さ
れ、磁場中でプレス成形されて成形体が出来上がる。成
形体はアルゴン中で1100℃前後の温度で１〜５時間程度
焼結され、その後室温まで急冷される。焼結後、600 ℃
前後の温度で熱処理する事により永久磁石はさらに保磁
力を向上させる。
ンゴットを作製し、粉砕して適当な粒度（数μｍ）の磁
性粉を得る。磁性粉は成形助剤のバインダーと混練さ
れ、磁場中でプレス成形されて成形体が出来上がる。成
形体はアルゴン中で1100℃前後の温度で１〜５時間程度
焼結され、その後室温まで急冷される。焼結後、600 ℃
前後の温度で熱処理する事により永久磁石はさらに保磁
力を向上させる。
【０００６】また、この焼結磁石の熱処理に関しては特
開昭61-217540 号公報、特開昭62-165305 号公報等に、
多段熱処理の効果が開示されている。
開昭61-217540 号公報、特開昭62-165305 号公報等に、
多段熱処理の効果が開示されている。
【０００７】(2)特開昭59-211549 号公報や R.W.Lee; A
ppl.Phys.Lett.Vol.46(8),15 April1985,p790には、非
常に微細な結晶性の磁性相を持つ、メルトスピニングさ
れた合金リボンの微細片が樹脂によって接着されたＲ−
Ｆｅ−Ｂ磁石が開示されている。この永久磁石は、アモ
ルファス合金を製造するに用いる急冷薄帯製造装置で、
厚さ30μｍ程度の急冷薄片を作り、その薄片を樹脂と混
練してプレス成形することにより製造される。
ppl.Phys.Lett.Vol.46(8),15 April1985,p790には、非
常に微細な結晶性の磁性相を持つ、メルトスピニングさ
れた合金リボンの微細片が樹脂によって接着されたＲ−
Ｆｅ−Ｂ磁石が開示されている。この永久磁石は、アモ
ルファス合金を製造するに用いる急冷薄帯製造装置で、
厚さ30μｍ程度の急冷薄片を作り、その薄片を樹脂と混
練してプレス成形することにより製造される。
【０００８】(3)特開昭60-100402号公報や R.W.Lee; Ap
pl. Phys.Lett.Vol.46(8),15 April1985,p790には、前
記(2) の方法で使用した急冷薄片を、真空中あるいは不
活性雰囲気中でいわゆるダイアップセット法と呼ばれる
方法で緻密で異方性を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ磁石を得るこ
とが開示されている。
pl. Phys.Lett.Vol.46(8),15 April1985,p790には、前
記(2) の方法で使用した急冷薄片を、真空中あるいは不
活性雰囲気中でいわゆるダイアップセット法と呼ばれる
方法で緻密で異方性を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ磁石を得るこ
とが開示されている。
【０００９】(4)特開昭64-704号公報には、Ｒ，Ｆｅ，
Ｂ，Ｃｕを基本成分とする合金を溶解・鋳造後、インゴ
ットを250℃以上の温度で熱処理することにより保磁力
を向上させた鋳造磁石が開示されている。またこの特許
には、インゴットを500℃以上の温度で熱間加工するこ
とにより結晶粒を微細化すると共に結晶軸を特定の方向
に配向せしめて、鋳造合金を磁気的に異方性化すること
を特徴とするいわゆる鋳造・熱間加工法による希土類永
久磁石についても開示されている。また特開平2-252208
号公報には熱間加工後において二段熱処理を施すことに
より保磁力を向上させ得る永久磁石の製造方法が開示さ
れている。さらに本発明者らが特願平4-115844で述べて
いるように粒界相としてＲ6Ｆｅ13Ｃｕ相を存在させる
ことにより良好な保磁力を得ることができる。
Ｂ，Ｃｕを基本成分とする合金を溶解・鋳造後、インゴ
ットを250℃以上の温度で熱処理することにより保磁力
を向上させた鋳造磁石が開示されている。またこの特許
には、インゴットを500℃以上の温度で熱間加工するこ
とにより結晶粒を微細化すると共に結晶軸を特定の方向
に配向せしめて、鋳造合金を磁気的に異方性化すること
を特徴とするいわゆる鋳造・熱間加工法による希土類永
久磁石についても開示されている。また特開平2-252208
号公報には熱間加工後において二段熱処理を施すことに
より保磁力を向上させ得る永久磁石の製造方法が開示さ
れている。さらに本発明者らが特願平4-115844で述べて
いるように粒界相としてＲ6Ｆｅ13Ｃｕ相を存在させる
ことにより良好な保磁力を得ることができる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】叙上の(1)〜(4)の従来
のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の製造方法は、次のごとき欠
点を有している。
のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の製造方法は、次のごとき欠
点を有している。
【００１１】(1)の永久磁石の製造方法は、合金を粉末
にすることを必須とするものであるが、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
合金はたいへん酸素に対して活性を有するので、粉末化
すると余計酸化が激しくなり、焼結体中の酸素濃度はど
うしても高くなってしまう。
にすることを必須とするものであるが、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
合金はたいへん酸素に対して活性を有するので、粉末化
すると余計酸化が激しくなり、焼結体中の酸素濃度はど
うしても高くなってしまう。
【００１２】また粉末を成形するときに、例えばステア
リン酸亜鉛の様な成形助剤を使用しなければならず、こ
れは焼結工程で前もって取り除かれるのであるが、成形
助剤中の数割は、磁石体の中に炭素の形で残ってしま
い、この炭素は著しくＲ−Ｆｅ−Ｂ磁石の磁気性能を低
下させ好ましくない。
リン酸亜鉛の様な成形助剤を使用しなければならず、こ
れは焼結工程で前もって取り除かれるのであるが、成形
助剤中の数割は、磁石体の中に炭素の形で残ってしま
い、この炭素は著しくＲ−Ｆｅ−Ｂ磁石の磁気性能を低
下させ好ましくない。
【００１３】成形助剤を加えてプレス成形した後の成形
体はグリーン体と言われ、これは大変脆く、ハンドリン
グが難しい。従って焼結炉にきれいに並べて入れるのに
は、相当の手間が掛かることも大きな欠点である。
体はグリーン体と言われ、これは大変脆く、ハンドリン
グが難しい。従って焼結炉にきれいに並べて入れるのに
は、相当の手間が掛かることも大きな欠点である。
【００１４】これらの欠点があるので、一般的に言って
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系の焼結磁石の製造には、高価な設備が必
要になるばかりでなく、その製造方法は生産効率が悪
く、結局磁石の製造コストが高くなってしまう。従っ
て、比較的原料費の安いＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の長所を活
かすことが出来ない。
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系の焼結磁石の製造には、高価な設備が必
要になるばかりでなく、その製造方法は生産効率が悪
く、結局磁石の製造コストが高くなってしまう。従っ
て、比較的原料費の安いＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の長所を活
かすことが出来ない。
【００１５】次に(2)並びに(3)の永久磁石の製造方法
は、真空メルトスピニング装置を使用するが、この装置
は、現在では大変生産性が悪くしかも高価である。
は、真空メルトスピニング装置を使用するが、この装置
は、現在では大変生産性が悪くしかも高価である。
【００１６】(2)の永久磁石は、原理的に等方性である
ので低エネルギー積であり、ヒステリシスループの角形
性も悪く、温度特性に対しても、使用する面においても
不利である。
ので低エネルギー積であり、ヒステリシスループの角形
性も悪く、温度特性に対しても、使用する面においても
不利である。
【００１７】(3)の永久磁石を製造する方法は、ホット
プレスを二段階に使うというユニークな方法（ダイアッ
プセット法）であるが、実際に量産を考えると非効率で
あることは否めないであろう。
プレスを二段階に使うというユニークな方法（ダイアッ
プセット法）であるが、実際に量産を考えると非効率で
あることは否めないであろう。
【００１８】更にこの方法では、高温例えば 800℃以上
では結晶粒の粗大化が著しく、それによって保磁力iHc
が極端に低下し、実用的な永久磁石にはならない。
では結晶粒の粗大化が著しく、それによって保磁力iHc
が極端に低下し、実用的な永久磁石にはならない。
【００１９】(4)の永久磁石を製造する方法は粉末工程
を含まず、製造工程の最初から最後まですべてバルク状
態で取り扱うことができる。鋳造後熱処理による製法に
おいては鋳造インゴットを熱処理するだけで磁気硬化す
るため、非常に低コストで磁石を得ることが可能とな
る。鋳造・熱間加工法による製造方法においても、熱間
加工が一段階でよいために、磁石特性に悪影響を及ぼす
酸素濃度を低減できるとともに製造工程が大幅に簡略化
される。熱間加工法にはホットプレスなどいくつかの方
法はあるが、量産性を考慮した場合に最適な方法は熱間
圧延法である。しかしこれらの製造方法に於ては、焼結
法あるいはダイアップセット法により得られる磁石に比
べて性能面に於て比較的劣るという欠点を有していた。
を含まず、製造工程の最初から最後まですべてバルク状
態で取り扱うことができる。鋳造後熱処理による製法に
おいては鋳造インゴットを熱処理するだけで磁気硬化す
るため、非常に低コストで磁石を得ることが可能とな
る。鋳造・熱間加工法による製造方法においても、熱間
加工が一段階でよいために、磁石特性に悪影響を及ぼす
酸素濃度を低減できるとともに製造工程が大幅に簡略化
される。熱間加工法にはホットプレスなどいくつかの方
法はあるが、量産性を考慮した場合に最適な方法は熱間
圧延法である。しかしこれらの製造方法に於ては、焼結
法あるいはダイアップセット法により得られる磁石に比
べて性能面に於て比較的劣るという欠点を有していた。
【００２０】本発明は、以上のような従来の欠点、特に
鋳造・熱間加工法における欠点を解決するものであり、
その目的とするところは、高性能かつ低コストな希土類
永久磁石の製造方法を提供することにある。
鋳造・熱間加工法における欠点を解決するものであり、
その目的とするところは、高性能かつ低コストな希土類
永久磁石の製造方法を提供することにある。
【００２１】
【課題を解決するための手段】本発明はＲ（ただしＲは
Ｐｒ,Ｎｄを主成分とする希土類元素），Ｆｅ，Ｂ，Ｃ
ｕを原料基本成分とする合金を溶解・鋳造し、800〜110
0℃の温度で熱処理を行なった後、400〜650℃の温度で
熱処理を施すことを特徴とする永久磁石の製造方法であ
る。また、Ｒ，Ｆｅ，Ｂ，Ｃｕを原料基本成分とする合
金を溶解・鋳造後、800〜1100℃の温度で熱処理し、次
ぎに400〜650℃の温度で熱処理を行なった後、800〜110
0℃の温度で熱間加工を施し、さらに熱処理することを
特徴とする永久磁石の製造方法である。さらには熱間加
工後の熱処理を、800〜1100℃で行なった後さらに400〜
650℃で行なうことを特徴とする永久磁石の製造方法で
ある。
Ｐｒ,Ｎｄを主成分とする希土類元素），Ｆｅ，Ｂ，Ｃ
ｕを原料基本成分とする合金を溶解・鋳造し、800〜110
0℃の温度で熱処理を行なった後、400〜650℃の温度で
熱処理を施すことを特徴とする永久磁石の製造方法であ
る。また、Ｒ，Ｆｅ，Ｂ，Ｃｕを原料基本成分とする合
金を溶解・鋳造後、800〜1100℃の温度で熱処理し、次
ぎに400〜650℃の温度で熱処理を行なった後、800〜110
0℃の温度で熱間加工を施し、さらに熱処理することを
特徴とする永久磁石の製造方法である。さらには熱間加
工後の熱処理を、800〜1100℃で行なった後さらに400〜
650℃で行なうことを特徴とする永久磁石の製造方法で
ある。
【００２２】
【作用】本発明のような合金の鋳造インゴットは、その
ままではほとんど保磁力は得られない。これは鋳造組織
に於て、軟磁性相であるα−Ｆｅが存在するためであ
る。鋳造インゴットを800〜1100℃の温度で熱処理する
ことの主な目的は、このようなα−Ｆｅを拡散により消
滅させることにある。このような熱処理により保磁力が
得られ、エネルギー積も向上する。この場合、熱処理温
度が800℃より低い温度であると、Ｆｅの拡散が進ま
ず、α−Ｆｅが消滅しないため十分な効果が得られな
い。また1100℃より高い温度では主相粒径が急激に粗大
化し、保磁力の低下を招く。
ままではほとんど保磁力は得られない。これは鋳造組織
に於て、軟磁性相であるα−Ｆｅが存在するためであ
る。鋳造インゴットを800〜1100℃の温度で熱処理する
ことの主な目的は、このようなα−Ｆｅを拡散により消
滅させることにある。このような熱処理により保磁力が
得られ、エネルギー積も向上する。この場合、熱処理温
度が800℃より低い温度であると、Ｆｅの拡散が進ま
ず、α−Ｆｅが消滅しないため十分な効果が得られな
い。また1100℃より高い温度では主相粒径が急激に粗大
化し、保磁力の低下を招く。
【００２３】本発明のように、この後さらに400〜650℃
の温度範囲で熱処理する事により、さらなる磁気特性の
向上がみられる。熱処理後のミクロ組織を観察すると、
主相粒径が高温での熱処理を施した場合よりも微細化し
ていることがわかる。また特願平4-115844で述べたよう
な粒界におけるＲ6Ｆｅ13Ｃｕ相の存在が認められる。
このような構成組織の変化により高保磁力化が達成され
るものと考えられる。
の温度範囲で熱処理する事により、さらなる磁気特性の
向上がみられる。熱処理後のミクロ組織を観察すると、
主相粒径が高温での熱処理を施した場合よりも微細化し
ていることがわかる。また特願平4-115844で述べたよう
な粒界におけるＲ6Ｆｅ13Ｃｕ相の存在が認められる。
このような構成組織の変化により高保磁力化が達成され
るものと考えられる。
【００２４】鋳造・熱間加工法においては、高い磁気特
性を実現することが可能となるが、鋳造インゴットを熱
間加工温度まで昇温した場合、主相粒径の粗大化が起こ
り、その後の熱間加工によって形成される結晶粒径も粗
大化してしまうため保磁力の低下を招くとともに主相粒
の配向も妨げられ、低い磁気特性しか得られない。しか
し本発明のように、一旦高温熱処理を行なってα−Ｆｅ
を消滅させた後、低温の熱処理を行なって主相粒径を微
細化しておけば、その後熱間加工温度まで昇温しても粒
径の粗大化が抑制され、圧延前の主相粒径を従来よりも
細かい状態に保持できるため、結果的に圧延後に得られ
る磁石組織における主相粒径も微細となり、高い磁気特
性を実現することができる。この場合、熱間加工は主相
結晶粒の十分な配向を得るため、800℃以上とすること
が望ましい。ただし1100℃より高い温度では主相粒径の
急激な粗大化が起こるため、800〜1100℃とすることが
望ましい。
性を実現することが可能となるが、鋳造インゴットを熱
間加工温度まで昇温した場合、主相粒径の粗大化が起こ
り、その後の熱間加工によって形成される結晶粒径も粗
大化してしまうため保磁力の低下を招くとともに主相粒
の配向も妨げられ、低い磁気特性しか得られない。しか
し本発明のように、一旦高温熱処理を行なってα−Ｆｅ
を消滅させた後、低温の熱処理を行なって主相粒径を微
細化しておけば、その後熱間加工温度まで昇温しても粒
径の粗大化が抑制され、圧延前の主相粒径を従来よりも
細かい状態に保持できるため、結果的に圧延後に得られ
る磁石組織における主相粒径も微細となり、高い磁気特
性を実現することができる。この場合、熱間加工は主相
結晶粒の十分な配向を得るため、800℃以上とすること
が望ましい。ただし1100℃より高い温度では主相粒径の
急激な粗大化が起こるため、800〜1100℃とすることが
望ましい。
【００２５】熱間加工後の熱処理についても、まず高温
熱処理を800〜1100℃の温度で行なった後、400〜650℃
の熱処理を施すことが望ましい。この場合の熱処理の効
果はすでに鋳造磁石について述べた効果と同様である。
熱処理を800〜1100℃の温度で行なった後、400〜650℃
の熱処理を施すことが望ましい。この場合の熱処理の効
果はすでに鋳造磁石について述べた効果と同様である。
【００２６】
（実施例１）表１に示す組成の合金を、Ａｒ雰囲気中で
高周波誘導溶解炉を用いて溶解し、次いで水冷銅鋳型中
に鋳造して肉厚20mmのインゴットを得た。なお希土類、
鉄及び銅の原料としては99.9%の純度のものを用い、ボ
ロンは20wt%のフェロボロン合金を用いた。鋳造組織に
おいてはいずれの場合も肉厚方向に柱状晶組織が発達し
た組織が形成されていた。
高周波誘導溶解炉を用いて溶解し、次いで水冷銅鋳型中
に鋳造して肉厚20mmのインゴットを得た。なお希土類、
鉄及び銅の原料としては99.9%の純度のものを用い、ボ
ロンは20wt%のフェロボロン合金を用いた。鋳造組織に
おいてはいずれの場合も肉厚方向に柱状晶組織が発達し
た組織が形成されていた。
【００２７】次ぎにこのようにして得られたインゴット
についてＡｒ雰囲気中で1000℃×20hの熱処理を行なっ
た（この条件を条件ＩＩとする）。この時の磁気特性を
表２に示す。1000℃×20hの熱処理を行なった後500℃×
6hの熱処理を行ない（条件ＩＩ）、磁気特性を測定し
た。その結果を表２に併せて示す。なお磁気特性はサン
プルを40kOeのパルス磁場で着磁した後、最大印加磁場2
5kOeでB-Hトレーサーにより測定した。
についてＡｒ雰囲気中で1000℃×20hの熱処理を行なっ
た（この条件を条件ＩＩとする）。この時の磁気特性を
表２に示す。1000℃×20hの熱処理を行なった後500℃×
6hの熱処理を行ない（条件ＩＩ）、磁気特性を測定し
た。その結果を表２に併せて示す。なお磁気特性はサン
プルを40kOeのパルス磁場で着磁した後、最大印加磁場2
5kOeでB-Hトレーサーにより測定した。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【表２】
【００３０】表から明らかなように、高温のみの熱処理
を施した場合と比べて、低温での熱処理を加えた場合
は、高い磁気特性を達成できる。
を施した場合と比べて、低温での熱処理を加えた場合
は、高い磁気特性を達成できる。
【００３１】（実施例２）表１の合金ａの鋳造インゴッ
トについて1000℃×20hの熱処理を施した後、200〜800
℃の各温度で6hの低温熱処理を施した。この際の低温熱
処理温度と保磁力の関係を図１に示す。図から明らかな
ように低温熱処理温度を400〜650℃とすることにより良
好な保磁力を得ることが可能となる。
トについて1000℃×20hの熱処理を施した後、200〜800
℃の各温度で6hの低温熱処理を施した。この際の低温熱
処理温度と保磁力の関係を図１に示す。図から明らかな
ように低温熱処理温度を400〜650℃とすることにより良
好な保磁力を得ることが可能となる。
【００３２】（実施例３）表１に示した各合金の鋳造イ
ンゴットを低炭素鋼（SS41）製シース中に封入し、950
℃にて加工度75%の圧延を行い、最後に1025℃×20h＋50
0℃×6hの二段熱処理を行なった（条件ＩＩＩ）。これ
とは別に、各インゴットについて1000℃×20h＋500℃6h
の二段熱処理を施した後、SS41製シース中に封入して95
0℃で75%の圧延を行ない、最後に500℃6hの熱処理を行
なった（条件ＩＶ）。この場合に得られた各々の磁気特
性測定結果を表３に示す。
ンゴットを低炭素鋼（SS41）製シース中に封入し、950
℃にて加工度75%の圧延を行い、最後に1025℃×20h＋50
0℃×6hの二段熱処理を行なった（条件ＩＩＩ）。これ
とは別に、各インゴットについて1000℃×20h＋500℃6h
の二段熱処理を施した後、SS41製シース中に封入して95
0℃で75%の圧延を行ない、最後に500℃6hの熱処理を行
なった（条件ＩＶ）。この場合に得られた各々の磁気特
性測定結果を表３に示す。
【００３３】
【表３】
【００３４】表から明らかなように、鋳造インゴットに
対して高温から低温への二段熱処理を行なった後、圧延
を施した場合には、鋳造インゴットをそのまま熱間圧延
した場合に比べて、明らかに高い磁気特性を得ることが
できる。
対して高温から低温への二段熱処理を行なった後、圧延
を施した場合には、鋳造インゴットをそのまま熱間圧延
した場合に比べて、明らかに高い磁気特性を得ることが
できる。
【００３５】（実施例４）表１の合金ａの鋳造インゴッ
トについて、1000℃×20h＋500℃×6hの熱処理を施した
後、SS41製シース中に封入し、950℃で75%の圧延を行な
った。この後、1000℃×20hの熱処理を行ない、最後に2
00〜800℃の各温度で6hの熱処理を施した。この際の最
終熱処理温度と保磁力の関係を図２に示す。
トについて、1000℃×20h＋500℃×6hの熱処理を施した
後、SS41製シース中に封入し、950℃で75%の圧延を行な
った。この後、1000℃×20hの熱処理を行ない、最後に2
00〜800℃の各温度で6hの熱処理を施した。この際の最
終熱処理温度と保磁力の関係を図２に示す。
【００３６】図から明らかなように、最終熱処理温度を
400〜650℃の温度範囲で行なうことにより良好な保磁力
を得ることが可能となる。
400〜650℃の温度範囲で行なうことにより良好な保磁力
を得ることが可能となる。
【００３７】
【発明の効果】叙上のごとく本発明のように鋳造インゴ
ットに対して高温から低温への二段熱処理を行なうこと
により低コストで良好な磁気特性を持った鋳造磁石を得
ることできる。また鋳造インゴットに対して高温から低
温への二段熱処理を施した後、熱間加工し、その後高温
から低温への二段熱処理を施すことにより高特性、特に
高保磁力の異方性永久磁石を得ることが可能となる。こ
れらの製造方法により、従来よりも低コストで高性能が
得られる鋳造・熱間加工法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁
石の利点がさらに助長される。
ットに対して高温から低温への二段熱処理を行なうこと
により低コストで良好な磁気特性を持った鋳造磁石を得
ることできる。また鋳造インゴットに対して高温から低
温への二段熱処理を施した後、熱間加工し、その後高温
から低温への二段熱処理を施すことにより高特性、特に
高保磁力の異方性永久磁石を得ることが可能となる。こ
れらの製造方法により、従来よりも低コストで高性能が
得られる鋳造・熱間加工法によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁
石の利点がさらに助長される。
【図１】 保磁力と低温熱処理温度の関係図。
【図２】 保磁力と最終熱処理温度の関係図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 伊原 清二 長野県諏訪市大和３丁目３番５号セイコー エプソン株式会社内 (72)発明者 秋岡 宏治 長野県諏訪市大和３丁目３番５号セイコー エプソン株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｒ（ただしＲはＰｒ,Ｎｄを主成分とす
る希土類元素），Ｆｅ，Ｂ，Ｃｕを原料基本成分とする
合金を溶解・鋳造し、800〜1100℃の温度で熱処理を行
なった後、400〜650℃の温度で熱処理を行なうことを特
徴とする永久磁石の製造方法。 - 【請求項２】 Ｒ（ただしＲはＰｒ,Ｎｄを主成分とす
る希土類元素），Ｆｅ，Ｂ，Ｃｕを原料基本成分とする
合金を溶解・鋳造後、800〜1100℃の温度で熱処理し、
次に400〜650℃の温度で熱処理を行なった後、800〜110
0℃の温度で熱間加工を施し、さらに熱処理することを
特徴とする永久磁石の製造方法。 - 【請求項３】 熱間加工後の熱処理が、800〜1100℃の
温度で行なった後、さらに400〜650℃の温度で行なう工
程からなることを特徴とする請求項２記載の永久磁石の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5029336A JPH06244012A (ja) | 1993-02-18 | 1993-02-18 | 永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5029336A JPH06244012A (ja) | 1993-02-18 | 1993-02-18 | 永久磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06244012A true JPH06244012A (ja) | 1994-09-02 |
Family
ID=12273400
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5029336A Pending JPH06244012A (ja) | 1993-02-18 | 1993-02-18 | 永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06244012A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011133364A1 (en) * | 2010-04-23 | 2011-10-27 | Ccs Technology, Inc. | Fiber optic distribution device |
| CN102543342A (zh) * | 2011-12-31 | 2012-07-04 | 北京工业大学 | 铜纳米颗粒掺杂制备的高矫顽力和高耐蚀性烧结钕-铁-硼基永磁材料及制备方法 |
-
1993
- 1993-02-18 JP JP5029336A patent/JPH06244012A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011133364A1 (en) * | 2010-04-23 | 2011-10-27 | Ccs Technology, Inc. | Fiber optic distribution device |
| CN102543342A (zh) * | 2011-12-31 | 2012-07-04 | 北京工业大学 | 铜纳米颗粒掺杂制备的高矫顽力和高耐蚀性烧结钕-铁-硼基永磁材料及制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3084748B2 (ja) | 希土類永久磁石の製造方法 | |
| JPH01219143A (ja) | 焼結永久磁石材料とその製造方法 | |
| JP2558095B2 (ja) | 希土類一鉄系永久磁石の製造方法 | |
| US5536334A (en) | Permanent magnet and a manufacturing method thereof | |
| JPH06244012A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH04134804A (ja) | 希土類永久磁石の製造方法 | |
| JPH06302419A (ja) | 希土類永久磁石およびその製造方法 | |
| JP2725004B2 (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPS6233402A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
| JP2893705B2 (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH06251917A (ja) | 希土類永久磁石 | |
| JP2573865B2 (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH04143221A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH07123083B2 (ja) | 鋳造希土類―鉄系永久磁石の製造方法 | |
| JP2730441B2 (ja) | 永久磁石用合金粉末の製造方法 | |
| JPH01175207A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH05315169A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
| JPH06224016A (ja) | 希土類永久磁石の製造方法 | |
| JPH0422104A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH05135977A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH04134806A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH05135921A (ja) | 希土類永久磁石およびその製造方法 | |
| JPH06151219A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH06260359A (ja) | 希土類永久磁石の製造方法 | |
| JPH0422103A (ja) | 永久磁石の製造方法 |