JPH0623403B2 - 焼結鍛造コンロツドの製造方法 - Google Patents
焼結鍛造コンロツドの製造方法Info
- Publication number
- JPH0623403B2 JPH0623403B2 JP59258106A JP25810684A JPH0623403B2 JP H0623403 B2 JPH0623403 B2 JP H0623403B2 JP 59258106 A JP59258106 A JP 59258106A JP 25810684 A JP25810684 A JP 25810684A JP H0623403 B2 JPH0623403 B2 JP H0623403B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forging
- density
- manufacturing
- sintered forged
- sintered
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は焼結金属を鍛造して形成する焼結鍛造コンロツ
ドの製造方法に関するものである。
ドの製造方法に関するものである。
（従来の技術） 車両用ピストンエンジンのコンロツドは、使用時におい
て燃焼圧による圧縮荷重と慣性力による引張荷重を繰り
返し受けるため、特にコンロツドのコラム部に高い疲労
強度が要求される。
て燃焼圧による圧縮荷重と慣性力による引張荷重を繰り
返し受けるため、特にコンロツドのコラム部に高い疲労
強度が要求される。
このため焼結鍛造でコンロツドを製造しようとする場
合、従来ではコラム部の密度を真密度近傍にあげて形成
している。
合、従来ではコラム部の密度を真密度近傍にあげて形成
している。
（発明が解決しようとする問題点） 上記従来の焼結鍛造によりコラム部の密度を真密度近傍
にする製造方法では、コラム部を高面圧で鍛造すること
が必要になり、鋳造型の寿命が短かく、鍛造時のコラム
部にタテバリが発生する等の問題点があつた。
にする製造方法では、コラム部を高面圧で鍛造すること
が必要になり、鋳造型の寿命が短かく、鍛造時のコラム
部にタテバリが発生する等の問題点があつた。
本発明は上記問題点を鍛造後にシヨツトブラストを施工
することにより解決した焼結鍛造コンロツドの製造方法
を提供するものである。
することにより解決した焼結鍛造コンロツドの製造方法
を提供するものである。
（問題点を解決するための手段） 本発明は、上記問題点を解決するための手段として、焼
結鍛造コンロツドの製造方法を構成するにあたり、焼結
鍛造コンロツドの鍛造時には前記コンロツドの全体密度
を真密度の90〜95パーセントにし、鍛造後に機械的表面
化処理を施工して表層部の密度を99パーセント以上に高
めたものである。
結鍛造コンロツドの製造方法を構成するにあたり、焼結
鍛造コンロツドの鍛造時には前記コンロツドの全体密度
を真密度の90〜95パーセントにし、鍛造後に機械的表面
化処理を施工して表層部の密度を99パーセント以上に高
めたものである。
（作用） 本発明は上記構成により、鍛造時の鍛造面圧を低く抑え
ることができ、鍛造型の寿命を長くすることができるよ
うになるとともに鍛造時のバリ発生が防止できるように
なりバリ処理が不要になり、バリ発生に伴なう型ダレも
防止できるようになる。必要な疲労強度を保持し、しか
も軽量化ができるコンロツドが得られる。
ることができ、鍛造型の寿命を長くすることができるよ
うになるとともに鍛造時のバリ発生が防止できるように
なりバリ処理が不要になり、バリ発生に伴なう型ダレも
防止できるようになる。必要な疲労強度を保持し、しか
も軽量化ができるコンロツドが得られる。
（実施例） 以下、本発明の一実施例を説明する。
材料の一例として銅２パーセント、黒鉛０．６パーセン
ト、残りを鉄材とする粉末を用いるものとする。第１図
で示すように、上記配合の粉末を潤滑剤であるステアリ
ン酸亜鉛とともに混粉した（工程１）のち、これを平均
密度80〜85パーセントに圧縮成形して（工程２）プリフ
オームを形成し、このプリフオームを焼結炉に入れて温
度摂氏1120〜1150度にて加熱、焼結した（工程３）の
ち、鍛造を行ない（工程４）コンロツドの全体密度を真
密度の90〜95パーセントにしたのち、鍛造体表面に機械
的表面硬化処理法の一つとしてシヨツトブラストを行な
い（工程５）、表面から深さおよそ０．２ミリメートル
までの表層部における空孔をつぶして表層部密度を99パ
ーセント以上とする。この工程における処理条件は、あ
らかじめ試料を用いてシヨツト（鋼球）の大きさ、シヨ
ツトの速度、および処理時間等について最適な条件を求
めておき、得られた条件を製造ラインの処理工程に組み
入れることによつて、効率的な処理が行なえ、必要な条
件を満たす品質の良い製品が大量に得られるようにな
る。第３図および第４図にシヨツトブラスト前後におけ
る断面写真を示す。第３図のシヨツトブラスト前におけ
る均一に空孔がある状態から第４図のシヨツトブラスト
後において表層部の空孔がつぶされてなくなつた状態が
示されている。
ト、残りを鉄材とする粉末を用いるものとする。第１図
で示すように、上記配合の粉末を潤滑剤であるステアリ
ン酸亜鉛とともに混粉した（工程１）のち、これを平均
密度80〜85パーセントに圧縮成形して（工程２）プリフ
オームを形成し、このプリフオームを焼結炉に入れて温
度摂氏1120〜1150度にて加熱、焼結した（工程３）の
ち、鍛造を行ない（工程４）コンロツドの全体密度を真
密度の90〜95パーセントにしたのち、鍛造体表面に機械
的表面硬化処理法の一つとしてシヨツトブラストを行な
い（工程５）、表面から深さおよそ０．２ミリメートル
までの表層部における空孔をつぶして表層部密度を99パ
ーセント以上とする。この工程における処理条件は、あ
らかじめ試料を用いてシヨツト（鋼球）の大きさ、シヨ
ツトの速度、および処理時間等について最適な条件を求
めておき、得られた条件を製造ラインの処理工程に組み
入れることによつて、効率的な処理が行なえ、必要な条
件を満たす品質の良い製品が大量に得られるようにな
る。第３図および第４図にシヨツトブラスト前後におけ
る断面写真を示す。第３図のシヨツトブラスト前におけ
る均一に空孔がある状態から第４図のシヨツトブラスト
後において表層部の空孔がつぶされてなくなつた状態が
示されている。
シヨツトブラスト終了後、検査を行ない（工程６）、合
格品を次の機械加工工程へ搬送する。
格品を次の機械加工工程へ搬送する。
このようにして形成されたコンロツドでは、第２図で示
すように、シヨツトブラスト前のもの(a)に対してシヨ
ツトブラスト後のもの(b)がおよそ１割程度疲労強度が
高くなつている。
すように、シヨツトブラスト前のもの(a)に対してシヨ
ツトブラスト後のもの(b)がおよそ１割程度疲労強度が
高くなつている。
上記実施例では、鍛造面圧が７トンパースクエアセンチ
メートル（ｔ／cm2）程度で良く、従来方法の10トンパ
ースクエアセンチメートル(t/cm2)に比較して２〜３割
程度低くできるため、鍛造型の寿命が長くなる。鍛造面
圧が引き下げられたことにより、コンロツドの平均密度
が真密度の90〜95パーセントに下がり、従来品よりも５
〜10パーセント軽量化される。鍛造面圧が下がつたこと
により、鍛造時のバリ発生を防止でき、バリ取り処理が
不要となり、しかもバリ発生に伴なう型ダレもなくな
る。
メートル（ｔ／cm2）程度で良く、従来方法の10トンパ
ースクエアセンチメートル(t/cm2)に比較して２〜３割
程度低くできるため、鍛造型の寿命が長くなる。鍛造面
圧が引き下げられたことにより、コンロツドの平均密度
が真密度の90〜95パーセントに下がり、従来品よりも５
〜10パーセント軽量化される。鍛造面圧が下がつたこと
により、鍛造時のバリ発生を防止でき、バリ取り処理が
不要となり、しかもバリ発生に伴なう型ダレもなくな
る。
（発明の効果） 以上のように本発明は鍛造時の鍛造面圧をコンロツドの
全体密度が真密度の90〜95パーセントになるように抑
え、その後、機械的表面硬化処理を行なつて表層部の密
度を高めたことにより、焼結鍛造コンロツドとしての必
要な疲労強度が得られ、同時に軽量化できる。鍛造面圧
が下げられて鋳造型の寿命が延ばせる。鍛造時のバリ発
生が防止でき、バリ取りが不要となり、しかもバリ発生
に伴なう型ダレが防止できる。
全体密度が真密度の90〜95パーセントになるように抑
え、その後、機械的表面硬化処理を行なつて表層部の密
度を高めたことにより、焼結鍛造コンロツドとしての必
要な疲労強度が得られ、同時に軽量化できる。鍛造面圧
が下げられて鋳造型の寿命が延ばせる。鍛造時のバリ発
生が防止でき、バリ取りが不要となり、しかもバリ発生
に伴なう型ダレが防止できる。
第１図は本発明による製造工程を示す流れ図、 第２図は本発明により製造したコンロツドの疲労曲線
図、 第３図はシヨツトブラスト前のコンロツドを金属組織の
顕微鏡写真により示す拡大部分断面図、 第４図はシヨツトブラスト後のコンロツドを金属組織の
顕微鏡写真により示す拡大部分断面図である。 １……混粉工程、２……成形工程 ３……焼結工程、４……鍛造工程 ５……シヨツト工程、６……検査工程
図、 第３図はシヨツトブラスト前のコンロツドを金属組織の
顕微鏡写真により示す拡大部分断面図、 第４図はシヨツトブラスト後のコンロツドを金属組織の
顕微鏡写真により示す拡大部分断面図である。 １……混粉工程、２……成形工程 ３……焼結工程、４……鍛造工程 ５……シヨツト工程、６……検査工程
Claims (1)
- 【請求項１】焼結鍛造コンロツドの鍛造時には前記コン
ロツドの全体密度を真密度の90〜95パーセントにし、鍛
造後に機械的表面硬化処理を施工して表層部の密度を99
パーセント以上に高めたことを特徴とする焼結鍛造コン
ロツドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59258106A JPH0623403B2 (ja) | 1984-12-06 | 1984-12-06 | 焼結鍛造コンロツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59258106A JPH0623403B2 (ja) | 1984-12-06 | 1984-12-06 | 焼結鍛造コンロツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61136603A JPS61136603A (ja) | 1986-06-24 |
| JPH0623403B2 true JPH0623403B2 (ja) | 1994-03-30 |
Family
ID=17315580
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59258106A Expired - Fee Related JPH0623403B2 (ja) | 1984-12-06 | 1984-12-06 | 焼結鍛造コンロツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0623403B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0646404U (ja) * | 1992-12-07 | 1994-06-28 | カワノ技研株式会社 | トラクターに牽引されるロータリー式耕うん装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100435317B1 (ko) * | 2001-07-02 | 2004-06-10 | 현대자동차주식회사 | 열간단조 분할강 커넥팅로드의 제조 방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5985803A (ja) * | 1982-11-08 | 1984-05-17 | Toyota Motor Corp | 焼結鍛造コネクテイングロツドの製造方法 |
-
1984
- 1984-12-06 JP JP59258106A patent/JPH0623403B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5985803A (ja) * | 1982-11-08 | 1984-05-17 | Toyota Motor Corp | 焼結鍛造コネクテイングロツドの製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0646404U (ja) * | 1992-12-07 | 1994-06-28 | カワノ技研株式会社 | トラクターに牽引されるロータリー式耕うん装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61136603A (ja) | 1986-06-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4304245B2 (ja) | 成形表面を有する粉末冶金による物体 | |
| JPS6339662B2 (ja) | ||
| KR960006588B1 (ko) | 알루미늄합금제부재의 표면개질방법 | |
| JPH0480081B2 (ja) | ||
| JP3774625B2 (ja) | 焼結部材の鍛造方法 | |
| JP3389590B2 (ja) | コンロッドの製造方法 | |
| CN113817944A (zh) | 一种高性能钨合金棒材及其制备方法 | |
| JPH11117002A (ja) | 金属質粉成形素材及びその製造方法 | |
| CN105234405A (zh) | 一种具有致密化表面的铁基粉末冶金零件的制备方法 | |
| JP4065349B2 (ja) | ワンウェイクラッチレースにおけるカム表面用の鍛造品を形成する方法 | |
| JPH0623403B2 (ja) | 焼結鍛造コンロツドの製造方法 | |
| KR101876283B1 (ko) | 고강도 Ti-6Al-4V 티타늄합금 부품 제조방법 및 이를 이용한 커넥팅로드 | |
| JPH0610284B2 (ja) | 焼結部材の製造方法 | |
| US20040005237A1 (en) | Post-delubrication peening for forged powder metal components | |
| JPH0610627A (ja) | 高密度粉末焼結チタン合金製内燃機関用バルブスプリングリテーナー及びその製造方法 | |
| JP3003257B2 (ja) | 合金部材の製造方法 | |
| JPH0525591A (ja) | ピストンリング用線およびその製造方法 | |
| JP2000017307A (ja) | 焼結部材の製造方法 | |
| JPH09194908A (ja) | 焼結鍛造品およびその製造方法 | |
| JP4175823B2 (ja) | 金型用特殊鋼の製造方法 | |
| JPS61264101A (ja) | 高強度焼結部材の製造方法 | |
| JPS6144103A (ja) | コネクテイングロツドの製造方法 | |
| JPS6156232A (ja) | コネクテイングロツドの強度向上方法 | |
| JPS61253303A (ja) | 高強度焼結部材の製造方法 | |
| JP2682109B2 (ja) | 焼結鍛造部品の表面欠陥除去方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |