JPH06218698A - プリント基板に対する穴明け用上板の固定方法 - Google Patents
プリント基板に対する穴明け用上板の固定方法Info
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- JPH06218698A JPH06218698A JP19660692A JP19660692A JPH06218698A JP H06218698 A JPH06218698 A JP H06218698A JP 19660692 A JP19660692 A JP 19660692A JP 19660692 A JP19660692 A JP 19660692A JP H06218698 A JPH06218698 A JP H06218698A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 プリント基板に穴明け加工用上板を密着固定
する。 【構成】 複数枚のプリント基板１，１．．と上板２と
下板３とを重ね合せて加工ユニツトＡを形成し、上板２
の全面適所にプリント基板１に達するドリル穴５を穿孔
し、このドリル穴に溶融した樹脂を注入して固着ピン６
を形成し、該固着ピン６により上板２をプリント基板１
に密着保持させる。 【効果】 上板全面においてプリント基板に対し密着保
持される。従って穴明け加工に際し、上板とプリント基
板板間に隙間を生ずることがなく、穴ピツチの加工精度
を良好とし、かつ上板とプリント基板との間への切粉の
侵入を防止することがてきる。
する。 【構成】 複数枚のプリント基板１，１．．と上板２と
下板３とを重ね合せて加工ユニツトＡを形成し、上板２
の全面適所にプリント基板１に達するドリル穴５を穿孔
し、このドリル穴に溶融した樹脂を注入して固着ピン６
を形成し、該固着ピン６により上板２をプリント基板１
に密着保持させる。 【効果】 上板全面においてプリント基板に対し密着保
持される。従って穴明け加工に際し、上板とプリント基
板板間に隙間を生ずることがなく、穴ピツチの加工精度
を良好とし、かつ上板とプリント基板との間への切粉の
侵入を防止することがてきる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はプリント基板に穴明け加
工を施すため、穴明け用上板を複数枚重ね合せたプリン
ト基板に載置し、該上板をプリント基板に密着保持する
ための固定方法に関する。
工を施すため、穴明け用上板を複数枚重ね合せたプリン
ト基板に載置し、該上板をプリント基板に密着保持する
ための固定方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上記、プリント基板の穴明けに際して
は、図１２に示す如く、多数のプリント基板１を重ね合
わせ、穴明け機５０により穴明けを行う。５１はプレツ
シヤフツトで、先端部５２には吸引空気流通穴５３を設
け、加工に際しては、上記先端部５２を押し付け、吸引
管５４により吸引しつつドリルＤを下降し、発生する切
粉を吸引し排除しつつ穴明け加工を行うものである。こ
のため穴明け加工に際しては、上面に「バリ」を発生
し、かつ上記プレツシヤフツト先端部５２の押し付けに
より疵を発生し易く、これを防止するため、薄いアルミ
板又は合成樹脂板からなる上板２を上記プリント基板１
上に重ね合わせて加工を行う手段が採られている。３は
プリント基板穴加工時にドリル保護のため必要な下板で
ある。
は、図１２に示す如く、多数のプリント基板１を重ね合
わせ、穴明け機５０により穴明けを行う。５１はプレツ
シヤフツトで、先端部５２には吸引空気流通穴５３を設
け、加工に際しては、上記先端部５２を押し付け、吸引
管５４により吸引しつつドリルＤを下降し、発生する切
粉を吸引し排除しつつ穴明け加工を行うものである。こ
のため穴明け加工に際しては、上面に「バリ」を発生
し、かつ上記プレツシヤフツト先端部５２の押し付けに
より疵を発生し易く、これを防止するため、薄いアルミ
板又は合成樹脂板からなる上板２を上記プリント基板１
上に重ね合わせて加工を行う手段が採られている。３は
プリント基板穴加工時にドリル保護のため必要な下板で
ある。
【０００３】上記上板２は、穴明け加工に際しプリント
基板１と密着させる必要があり、その手段として、通常
接着テープが用いられる。その要領を図１１に示す。即
ちプリント基板１の複数枚と上板２と下板３とを重ね合
わせ、外周に接着テープＴを添着して加工ユニツトＷを
形成する。４は各板を貫通した基準ピンを示す。
基板１と密着させる必要があり、その手段として、通常
接着テープが用いられる。その要領を図１１に示す。即
ちプリント基板１の複数枚と上板２と下板３とを重ね合
わせ、外周に接着テープＴを添着して加工ユニツトＷを
形成する。４は各板を貫通した基準ピンを示す。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記上板、プリント基
板並びに下板は、穴明け加工完了後にそれぞれ分離し、
次工程に供給するため、接着テープを剥がす必要があ
る。これは相当の手数を要し、しかもテープの接着剤が
プリント基板側面に残留し、後工程のメツキ処理等にお
いて処理液を汚損する等の問題がある。しかもこの接着
テープＴは、外周のみである。しかし上記穴明け加工機
５０による穴明けに際しては、穴明けの都度これを引き
上げて隣接の穴明けを行うもので、上記上板２は比較的
薄い板（例えば０．１５ｍｍ厚）により構成されてお
り、吸引管５４による吸引力により上板２は吸い揚げら
れ、プリント基板との間に隙間を生じ切粉が上板とプリ
ント基板との間に侵入し、かつ穴明け精度が悪くなり、
ドリル折損の原因となる等の問題がある。
板並びに下板は、穴明け加工完了後にそれぞれ分離し、
次工程に供給するため、接着テープを剥がす必要があ
る。これは相当の手数を要し、しかもテープの接着剤が
プリント基板側面に残留し、後工程のメツキ処理等にお
いて処理液を汚損する等の問題がある。しかもこの接着
テープＴは、外周のみである。しかし上記穴明け加工機
５０による穴明けに際しては、穴明けの都度これを引き
上げて隣接の穴明けを行うもので、上記上板２は比較的
薄い板（例えば０．１５ｍｍ厚）により構成されてお
り、吸引管５４による吸引力により上板２は吸い揚げら
れ、プリント基板との間に隙間を生じ切粉が上板とプリ
ント基板との間に侵入し、かつ穴明け精度が悪くなり、
ドリル折損の原因となる等の問題がある。
【０００４】本発明はかゝる点に鑑み、上記上板を全面
においてプリント基板に強固に密着保持することを目的
とする。
においてプリント基板に強固に密着保持することを目的
とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の上板の固定方法の第１の発明は、複数枚のプリント基
板と上板と下板とを重ね合せて加工ユニツトを形成し、
上板全面適所にプリント基板に達するドリル穴を穿孔
し、このドリル穴に溶融した樹脂を注入して固着ピンを
形成し、該固着ピンにより上板をプリント基板に密着保
持するようにしたものである。
の上板の固定方法の第１の発明は、複数枚のプリント基
板と上板と下板とを重ね合せて加工ユニツトを形成し、
上板全面適所にプリント基板に達するドリル穴を穿孔
し、このドリル穴に溶融した樹脂を注入して固着ピンを
形成し、該固着ピンにより上板をプリント基板に密着保
持するようにしたものである。
【０００６】また、第２の発明は、上板全面の所定箇所
に予めドリル穴を穿孔し、この上板とプリント基板及び
下板とを重ね合せ、上板に穿孔したドリル穴に溶融した
樹脂を注入して接着片を形成し、該接着片により上板を
プリント基板に密着保持するこようにしたものである。
に予めドリル穴を穿孔し、この上板とプリント基板及び
下板とを重ね合せ、上板に穿孔したドリル穴に溶融した
樹脂を注入して接着片を形成し、該接着片により上板を
プリント基板に密着保持するこようにしたものである。
【０００７】また、第３の発明は、複数枚のプリント基
板と上板と下板とを重ね合せて加工ユニツトを形成し、
上板全面適所にプリント基板に達するドリル穴を穿孔
し、このドリル穴に接着テープを挿入し、加圧して上板
及びプリント基板の穴内面に密着させ、上板をプリント
基板に密着保持するようにしたものである。
板と上板と下板とを重ね合せて加工ユニツトを形成し、
上板全面適所にプリント基板に達するドリル穴を穿孔
し、このドリル穴に接着テープを挿入し、加圧して上板
及びプリント基板の穴内面に密着させ、上板をプリント
基板に密着保持するようにしたものである。
【０００８】さらに第４の発明は、上板全面の所定箇所
に予めドリル穴を穿孔し、この上板とプリント基板及び
下板とを重ね合せ、上板に穿孔したドリル穴に接着テー
プを挿入し、加圧して上板の穴内面及び最上部のプリン
ト基板上面に密着させ、上板をプリント基板に密着保持
するようにしたものである。
に予めドリル穴を穿孔し、この上板とプリント基板及び
下板とを重ね合せ、上板に穿孔したドリル穴に接着テー
プを挿入し、加圧して上板の穴内面及び最上部のプリン
ト基板上面に密着させ、上板をプリント基板に密着保持
するようにしたものである。
【０００９】
【作用】上板全面適所にドリル穴を形成し、これに注入
された樹脂、または接着テープにより上板はプリント基
板に対し全面所要箇所において確実に密着する。また、
上板の取り外しに際しては、この穴より大径のドリルに
より穿孔することにより、樹脂または接着テープはプリ
ント基板に残ることはない。
された樹脂、または接着テープにより上板はプリント基
板に対し全面所要箇所において確実に密着する。また、
上板の取り外しに際しては、この穴より大径のドリルに
より穿孔することにより、樹脂または接着テープはプリ
ント基板に残ることはない。
【００１０】
【実施例】図１乃至図５は、本発明の第１実施例を示
す。プリント基板１は、図２に示す如く多数の単位プリ
ント基板ａ（以下単位基板と言う）を形成するものと
し、このプリント基板１は前述の如く複数枚重ね合わ
せ、これに上板２と下板３とを重ねて加工ユニツトＡを
形成し、周知の如くこれらを貫通して前後に位置決めピ
ン４を植設する。
す。プリント基板１は、図２に示す如く多数の単位プリ
ント基板ａ（以下単位基板と言う）を形成するものと
し、このプリント基板１は前述の如く複数枚重ね合わ
せ、これに上板２と下板３とを重ねて加工ユニツトＡを
形成し、周知の如くこれらを貫通して前後に位置決めピ
ン４を植設する。
【００１１】上記上板２をプリント基板１に対する固定
手段として図２に示す如く、加工ユニツトＡの適所例え
ば形成すべき単位基板ａの相互間の間隙適所に多数の適
宜太さのドリル穴５を形成し、これに溶融した合成樹脂
を注入し、冷却して固着ピン６を形成する。
手段として図２に示す如く、加工ユニツトＡの適所例え
ば形成すべき単位基板ａの相互間の間隙適所に多数の適
宜太さのドリル穴５を形成し、これに溶融した合成樹脂
を注入し、冷却して固着ピン６を形成する。
【００１２】図３乃至図５はその形成要領を示す。まず
図３に示す如く、加工ユニツトＡに対し適宜の太さのド
リルにより穿孔してドリル穴５を形成する。このドリル
穴５は少なくとも最上部のプリント基板１ａに達する深
さの盲穴とする。
図３に示す如く、加工ユニツトＡに対し適宜の太さのド
リルにより穿孔してドリル穴５を形成する。このドリル
穴５は少なくとも最上部のプリント基板１ａに達する深
さの盲穴とする。
【００１３】ついで図４に示す如く、加工ユニツトＡを
定盤Ｐ上に載置し、上記ドリル穴５の周辺を加圧部材７
により加圧し、上板２をプリント基板１に密着させ、つ
いで適宜の注入ガン８により溶融合成樹脂を注入し、自
然冷却して固形化し固着ピン６を形成する。このとき図
５ａに示す如く上板２上に突出部６ａが形成される場合
と、同図ｂに示す如く接着ピン６の上面を上板２の上面
と同一面に形成する場合とがあるが、何れの形状でもよ
い。ただしドリル穴明け機（図１２参照）による穴明け
作業に支障のある場合には後者の同一面とすることが好
ましい。この場合においても、接着ピン６は上板２のド
リル穴に密着し、プリント基板１との接着は確実に保持
される。
定盤Ｐ上に載置し、上記ドリル穴５の周辺を加圧部材７
により加圧し、上板２をプリント基板１に密着させ、つ
いで適宜の注入ガン８により溶融合成樹脂を注入し、自
然冷却して固形化し固着ピン６を形成する。このとき図
５ａに示す如く上板２上に突出部６ａが形成される場合
と、同図ｂに示す如く接着ピン６の上面を上板２の上面
と同一面に形成する場合とがあるが、何れの形状でもよ
い。ただしドリル穴明け機（図１２参照）による穴明け
作業に支障のある場合には後者の同一面とすることが好
ましい。この場合においても、接着ピン６は上板２のド
リル穴に密着し、プリント基板１との接着は確実に保持
される。
【００１４】なお、上記ドリル穴５は、必要によつては
図３乃至図５に点線で示す如く、下板３に達する深さの
長穴５ａとしてもよい。この長穴５ａとし、上記と同一
要領で溶融樹脂を注入するときは、各プリント基板相互
間の密着保持を計ることができる。 なお、上記穴明け
完了後、上板２の取り外しに際しては、ドリル穴より若
干大径のドリルにより穿孔することにより、取り外すこ
とができると共に、プリント基板１に樹脂が残ることは
ない。
図３乃至図５に点線で示す如く、下板３に達する深さの
長穴５ａとしてもよい。この長穴５ａとし、上記と同一
要領で溶融樹脂を注入するときは、各プリント基板相互
間の密着保持を計ることができる。 なお、上記穴明け
完了後、上板２の取り外しに際しては、ドリル穴より若
干大径のドリルにより穿孔することにより、取り外すこ
とができると共に、プリント基板１に樹脂が残ることは
ない。
【００１５】つぎに図６乃至図８は第２実施例を示す。
本実施例は、前記加工ユニツトを形成する前に、予め上
板１０にドリル穴１１を前記実施例と同一要領にて穿孔
し、しかる後、この上板１０を複数のプリント基板１上
に重ね合わせ、下板３と共に位置決めピン（図１０参
照）により位置決めを行い、加工ユニツトＢを形成す
る。しかる後、前例と同様にこの穴１１内に溶融樹脂を
注入し、板状の接着片１２を形成する。即ちこの接着片
１２は、上板１０の穴内壁と最上部のプリント基板１の
上面とに先着しており、これにより上板１０をプリント
基板１に固定することがてきる。この場合においても、
穴明け完了後の上板の取り外しに際しては、前例と同様
に、ドリル穴より若干大径のドリルの穿孔により容易に
行うことが出来る。
本実施例は、前記加工ユニツトを形成する前に、予め上
板１０にドリル穴１１を前記実施例と同一要領にて穿孔
し、しかる後、この上板１０を複数のプリント基板１上
に重ね合わせ、下板３と共に位置決めピン（図１０参
照）により位置決めを行い、加工ユニツトＢを形成す
る。しかる後、前例と同様にこの穴１１内に溶融樹脂を
注入し、板状の接着片１２を形成する。即ちこの接着片
１２は、上板１０の穴内壁と最上部のプリント基板１の
上面とに先着しており、これにより上板１０をプリント
基板１に固定することがてきる。この場合においても、
穴明け完了後の上板の取り外しに際しては、前例と同様
に、ドリル穴より若干大径のドリルの穿孔により容易に
行うことが出来る。
【００１６】次に図９は第３実施例を示す。本実施例は
上記第１実施例における溶融樹脂の注入に換えて接着テ
ープ２０を利用したものである。即ちドリルにより穿孔
したドリル穴５に適宜寸法に切断した接着テープ２０を
当接し、押し込みバー２１によりドリル穴５内に圧入
し、上板２とプリント基板１のそれぞれのドリル穴内面
に接着テープ２０を接着し、これにより上板２をプリン
ト基板１に固定したものである。
上記第１実施例における溶融樹脂の注入に換えて接着テ
ープ２０を利用したものである。即ちドリルにより穿孔
したドリル穴５に適宜寸法に切断した接着テープ２０を
当接し、押し込みバー２１によりドリル穴５内に圧入
し、上板２とプリント基板１のそれぞれのドリル穴内面
に接着テープ２０を接着し、これにより上板２をプリン
ト基板１に固定したものである。
【００１７】次に図１０は第４実施例を示す。本実施例
は前記第２実施例の変形を示すもので、第２実施例にお
ける溶融樹脂の注入に換えて接着テープ３０を利用した
ものである。即ち予めドリル穴１１を穿孔した上板１０
とプリント基板１と下板３と共に加工ユニツトＢを形成
し（図７参照）、適宜寸法に切断した接着テープ３０を
当接し、押し込みバー３１によりドリル穴１１内に圧入
し、上板１０の穴内面と、最上部のプリント基板１ａの
上面とに接着テープ３０を接着し、これにより上板１０
をプリント基板１に固定したものである。なお、本実施
例の場合も、前記第３実施例の場合も、何れも穴明け完
了後の上板の取り外しに際しては、ドリル穴より若干大
径のドリルの穿孔により容易に取り外すことができる。
は前記第２実施例の変形を示すもので、第２実施例にお
ける溶融樹脂の注入に換えて接着テープ３０を利用した
ものである。即ち予めドリル穴１１を穿孔した上板１０
とプリント基板１と下板３と共に加工ユニツトＢを形成
し（図７参照）、適宜寸法に切断した接着テープ３０を
当接し、押し込みバー３１によりドリル穴１１内に圧入
し、上板１０の穴内面と、最上部のプリント基板１ａの
上面とに接着テープ３０を接着し、これにより上板１０
をプリント基板１に固定したものである。なお、本実施
例の場合も、前記第３実施例の場合も、何れも穴明け完
了後の上板の取り外しに際しては、ドリル穴より若干大
径のドリルの穿孔により容易に取り外すことができる。
【００１８】
【発明の効果】本発明によるときは、複数枚のプリント
基板と上板および下板とを重合して加工ユニツトとし、
上板の全面適所に該上板を貫通しプリント基板に達する
ドリル穴を穿孔し、または予め上板にドリル穴を穿孔
し、これに溶融した合成樹脂を注入し、又は接着テープ
により上板のドリル穴内部とプリント基板とを接合する
ようにしたから、、従来の接着テープによる加工ユニツ
ト板の周辺のみを結合する構造における上板中央部の穴
加工時における浮き上がりの欠点を防止し、上板全面に
おいてプリント基板に対し密着保持することができる。
従って加工ユニツトに対する穴明け加工に際し、上板と
プリント基板板間に隙間を生ずることがなく、穴ピツチ
の精度を良好に加工することができ、また上板とプリン
ト基板との間への切粉の侵入を防止することがてきる。
基板と上板および下板とを重合して加工ユニツトとし、
上板の全面適所に該上板を貫通しプリント基板に達する
ドリル穴を穿孔し、または予め上板にドリル穴を穿孔
し、これに溶融した合成樹脂を注入し、又は接着テープ
により上板のドリル穴内部とプリント基板とを接合する
ようにしたから、、従来の接着テープによる加工ユニツ
ト板の周辺のみを結合する構造における上板中央部の穴
加工時における浮き上がりの欠点を防止し、上板全面に
おいてプリント基板に対し密着保持することができる。
従って加工ユニツトに対する穴明け加工に際し、上板と
プリント基板板間に隙間を生ずることがなく、穴ピツチ
の精度を良好に加工することができ、また上板とプリン
ト基板との間への切粉の侵入を防止することがてきる。
【図１】第１実施例における上板とプリント基板を接合
した状態の説明図である。
した状態の説明図である。
【図２】加工ユニツトに対するドリル穴配置要領説明図
である。
である。
【図３】加工ユニツト板に対する穴明け状態を示す説明
図である。
図である。
【図４】ドリル穴に対する溶融樹脂の注入要領説明図で
ある。
ある。
【図５ａ】固着ピンの実施例である。
【図５ｂ】固着ピンの他の実施例である。
【図６】第２実施例の上板に対する穴明け要領説明図で
ある。
ある。
【図７】第２実施例の加工ユニツトの縦断面図である。
【図８】第２実施例における上板とプリント基板との接
着要領説明図である。
着要領説明図である。
【図９】第３実施例の上板とプリント基板との接着要領
説明図である。
説明図である。
【図１０】第４実施例の上板とプリント基板との接着要
領説明図である。
領説明図である。
【図１１】従来例の加工ユニツトの形成要領説明図であ
る。
る。
【図１２】加工ユニツトの穴明け機の説明図である。
１ プリント基板 ２ 上板 ３ 下板 ５ ドリル穴 ６ 固着ピン １０ 上板 １１ ドリル穴 １２ 接着片 ２０ 接着テープ ３０ 接着テープ Ａ 加工ユニツト板 Ｂ 加工ユニツト板
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年１２月２２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 プリント基板に対する穴明け用上板の
固定方法
固定方法
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はプリント基板に穴明け加
工を施すため、穴明け用上板を複数枚重ね合せたプリン
ト基板に載置し、該上板をプリント基板に密着保持する
ための固定方法に関する。
工を施すため、穴明け用上板を複数枚重ね合せたプリン
ト基板に載置し、該上板をプリント基板に密着保持する
ための固定方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上記、プリント基板の穴明けに際して
は、図１２に示す如く、多数のプリント基板１を重ね合
わせ、穴明け機５０により穴明けを行う。５１はプレツ
シヤフツトで、先端部５２には吸引空気流通穴５３を設
け、加工に際しては、上記先端部５２を押し付け、吸引
管５４により吸引しつつドリルＤを下降し、発生する切
粉を吸引し排除しつつ穴明け加工を行うものである。こ
のため穴明け加工に際しては、上面に「バリ」を発生
し、かつ上記プレツシヤフツト先端部５２の押し付けに
より疵を発生し易く、これを防止するため、薄いアルミ
板又は合成樹脂板からなる上板２を上記プリント基板１
上に重ね合わせて加工を行う手段が採られている。３は
プリント基板穴加工時にドリル保護のため必要な下板で
ある。
は、図１２に示す如く、多数のプリント基板１を重ね合
わせ、穴明け機５０により穴明けを行う。５１はプレツ
シヤフツトで、先端部５２には吸引空気流通穴５３を設
け、加工に際しては、上記先端部５２を押し付け、吸引
管５４により吸引しつつドリルＤを下降し、発生する切
粉を吸引し排除しつつ穴明け加工を行うものである。こ
のため穴明け加工に際しては、上面に「バリ」を発生
し、かつ上記プレツシヤフツト先端部５２の押し付けに
より疵を発生し易く、これを防止するため、薄いアルミ
板又は合成樹脂板からなる上板２を上記プリント基板１
上に重ね合わせて加工を行う手段が採られている。３は
プリント基板穴加工時にドリル保護のため必要な下板で
ある。
【０００３】上記上板２は、穴明け加工に際しプリント
基板１と密着させる必要があり、その手段として、通常
接着テープが用いられる。その要領を図１１に示す。即
ちプリント基板１の複数枚と上板２と下板３とを重ね合
わせ、外周に接着テープＴを添着して加工ユニツトＷを
形成する。４は各板を貫通した基準ピンを示す。
基板１と密着させる必要があり、その手段として、通常
接着テープが用いられる。その要領を図１１に示す。即
ちプリント基板１の複数枚と上板２と下板３とを重ね合
わせ、外周に接着テープＴを添着して加工ユニツトＷを
形成する。４は各板を貫通した基準ピンを示す。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記上板、プリント基
板並びに下板は、穴明け加工完了後にそれぞれ分離し、
次工程に供給するため、接着テープを剥がす必要があ
る。これは相当の手数を要し、しかもテープの接着剤が
プリント基板側面に残留し、後工程のメツキ処理等にお
いて処理液を汚損する等の問題がある。しかもこの接着
テープＴは、外周のみである。しかし上記穴明け加工機
５０による穴明けに際しては、穴明けの都度これを引き
上げて隣接の穴明けを行うもので、上記上板２は比較的
薄い板（例えば０．１５ｍｍ厚）により構成されてお
り、吸引管５４による吸引力により上板２は吸い揚げら
れ、プリント基板との間に隙間を生じ切粉が上板とプリ
ント基板との間に侵入し、かつ穴明け精度が悪くなり、
ドリル折損の原因となる等の問題がある。
板並びに下板は、穴明け加工完了後にそれぞれ分離し、
次工程に供給するため、接着テープを剥がす必要があ
る。これは相当の手数を要し、しかもテープの接着剤が
プリント基板側面に残留し、後工程のメツキ処理等にお
いて処理液を汚損する等の問題がある。しかもこの接着
テープＴは、外周のみである。しかし上記穴明け加工機
５０による穴明けに際しては、穴明けの都度これを引き
上げて隣接の穴明けを行うもので、上記上板２は比較的
薄い板（例えば０．１５ｍｍ厚）により構成されてお
り、吸引管５４による吸引力により上板２は吸い揚げら
れ、プリント基板との間に隙間を生じ切粉が上板とプリ
ント基板との間に侵入し、かつ穴明け精度が悪くなり、
ドリル折損の原因となる等の問題がある。
【０００４】本発明はかゝる点に鑑み、上記上板を全面
においてプリント基板に強固に密着保持することを目的
とする。
においてプリント基板に強固に密着保持することを目的
とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の上板の固定方法の第１の発明は、複数枚のプリント基
板と上板と下板とを重ね合せて加工ユニツトを形成し、
上板全面適所にプリント基板に達するドリル穴を穿孔
し、このドリル穴に溶融した樹脂を注入して固着ピンを
形成し、該固着ピンにより上板をプリント基板に密着保
持するようにしたものである。
の上板の固定方法の第１の発明は、複数枚のプリント基
板と上板と下板とを重ね合せて加工ユニツトを形成し、
上板全面適所にプリント基板に達するドリル穴を穿孔
し、このドリル穴に溶融した樹脂を注入して固着ピンを
形成し、該固着ピンにより上板をプリント基板に密着保
持するようにしたものである。
【０００６】また、第２の発明は、上板全面の所定箇所
に予めドリル穴を穿孔し、この上板とプリント基板及び
下板とを重ね合せ、上板に穿孔したドリル穴に溶融した
樹脂を注入して接着片を形成し、該接着片により上板を
プリント基板に密着保持するこようにしたものである。
に予めドリル穴を穿孔し、この上板とプリント基板及び
下板とを重ね合せ、上板に穿孔したドリル穴に溶融した
樹脂を注入して接着片を形成し、該接着片により上板を
プリント基板に密着保持するこようにしたものである。
【０００７】また、第３の発明は、複数枚のプリント基
板と上板と下板とを重ね合せて加工ユニツトを形成し、
上板全面適所にプリント基板に達するドリル穴を穿孔
し、このドリル穴に接着テープを挿入し、加圧して上板
及びプリント基板の穴内面に密着させ、上板をプリント
基板に密着保持するようにしたものである。
板と上板と下板とを重ね合せて加工ユニツトを形成し、
上板全面適所にプリント基板に達するドリル穴を穿孔
し、このドリル穴に接着テープを挿入し、加圧して上板
及びプリント基板の穴内面に密着させ、上板をプリント
基板に密着保持するようにしたものである。
【０００８】さらに第４の発明は、上板全面の所定箇所
に予めドリル穴を穿孔し、この上板とプリント基板及び
下板とを重ね合せ、上板に穿孔したドリル穴に接着テー
プを挿入し、加圧して上板の穴内面及び最上部のプリン
ト基板上面に密着させ、上板をプリント基板に密着保持
するようにしたものである。
に予めドリル穴を穿孔し、この上板とプリント基板及び
下板とを重ね合せ、上板に穿孔したドリル穴に接着テー
プを挿入し、加圧して上板の穴内面及び最上部のプリン
ト基板上面に密着させ、上板をプリント基板に密着保持
するようにしたものである。
【０００９】
【作用】上板全面適所にドリル穴を形成し、これに注入
された樹脂、または接着テープにより上板はプリント基
板に対し全面所要箇所において確実に密着する。また、
上板の取り外しに際しては、この穴より大径のドリルに
より穿孔することにより、樹脂または接着テープはプリ
ント基板に残ることはない。
された樹脂、または接着テープにより上板はプリント基
板に対し全面所要箇所において確実に密着する。また、
上板の取り外しに際しては、この穴より大径のドリルに
より穿孔することにより、樹脂または接着テープはプリ
ント基板に残ることはない。
【００１０】
【実施例】図１乃至図５は、本発明の第１実施例を示
す。プリント基板１は、図２に示す如く多数の単位プリ
ント基板ａ（以下単位基板と言う）を形成するものと
し、このプリント基板１は前述の如く複数枚重ね合わ
せ、これに上板２と下板３とを重ねて加工ユニツトＡを
形成し、周知の如くこれらを貫通して前後に位置決めピ
ン４を植設する。
す。プリント基板１は、図２に示す如く多数の単位プリ
ント基板ａ（以下単位基板と言う）を形成するものと
し、このプリント基板１は前述の如く複数枚重ね合わ
せ、これに上板２と下板３とを重ねて加工ユニツトＡを
形成し、周知の如くこれらを貫通して前後に位置決めピ
ン４を植設する。
【００１１】上記上板２をプリント基板１に対する固定
手段として図２に示す如く、加工ユニツトＡの適所例え
ば形成すべき単位基板ａの相互間の間隙適所に多数の適
宜太さのドリル穴５を形成し、これに溶融した合成樹脂
を注入し、冷却して固着ピン６を形成する。
手段として図２に示す如く、加工ユニツトＡの適所例え
ば形成すべき単位基板ａの相互間の間隙適所に多数の適
宜太さのドリル穴５を形成し、これに溶融した合成樹脂
を注入し、冷却して固着ピン６を形成する。
【００１２】図３乃至図５はその形成要領を示す。まず
図３に示す如く、加工ユニツトＡに対し適宜の太さのド
リルにより穿孔してドリル穴５を形成する。このドリル
穴５は少なくとも最上部のプリント基板１ａに達する深
さの盲穴とする。
図３に示す如く、加工ユニツトＡに対し適宜の太さのド
リルにより穿孔してドリル穴５を形成する。このドリル
穴５は少なくとも最上部のプリント基板１ａに達する深
さの盲穴とする。
【００１３】ついで図４に示す如く、加工ユニツトＡを
定盤Ｐ上に載置し、上記ドリル穴５の周辺を加圧部材７
により加圧し、上板２をプリント基板１に密着させ、つ
いで適宜の注入ガン８により溶融合成樹脂を注入し、自
然冷却して固形化し固着ピン６を形成する。このとき図
５ａに示す如く上板２上に突出部６ａが形成される場合
と、同図ｂに示す如く接着ピン６の上面を上板２の上面
と同一面に形成する場合とがあるが、何れの形状でもよ
い。ただしドリル穴明け機（図１２参照）による穴明け
作業に支障のある場合には後者の同一面とすることが好
ましい。この場合においても、接着ピン６は上板２のド
リル穴に密着し、プリント基板１との接着は確実に保持
される。
定盤Ｐ上に載置し、上記ドリル穴５の周辺を加圧部材７
により加圧し、上板２をプリント基板１に密着させ、つ
いで適宜の注入ガン８により溶融合成樹脂を注入し、自
然冷却して固形化し固着ピン６を形成する。このとき図
５ａに示す如く上板２上に突出部６ａが形成される場合
と、同図ｂに示す如く接着ピン６の上面を上板２の上面
と同一面に形成する場合とがあるが、何れの形状でもよ
い。ただしドリル穴明け機（図１２参照）による穴明け
作業に支障のある場合には後者の同一面とすることが好
ましい。この場合においても、接着ピン６は上板２のド
リル穴に密着し、プリント基板１との接着は確実に保持
される。
【００１４】なお、上記ドリル穴５は、必要によつては
図３乃至図５に点線で示す如く、下板３に達する深さの
長穴５ａとしてもよい。この長穴５ａとし、上記と同一
要領で溶融樹脂を注入するときは、上板２をプリント基
板１に密着させると共にプリント基板相互の密着を計る
ことができ、併せて下板３もプリント基板１に密着され
る。従って加工ユニツトＡを一体化することが出来る。
なお、上記穴明け完了後、上板２の取り外しに際して
は、ドリル穴より若干大径のドリルにより穿孔すること
により、取り外すことができると共に、プリント基板１
に樹脂が残ることはない。
図３乃至図５に点線で示す如く、下板３に達する深さの
長穴５ａとしてもよい。この長穴５ａとし、上記と同一
要領で溶融樹脂を注入するときは、上板２をプリント基
板１に密着させると共にプリント基板相互の密着を計る
ことができ、併せて下板３もプリント基板１に密着され
る。従って加工ユニツトＡを一体化することが出来る。
なお、上記穴明け完了後、上板２の取り外しに際して
は、ドリル穴より若干大径のドリルにより穿孔すること
により、取り外すことができると共に、プリント基板１
に樹脂が残ることはない。
【００１５】つぎに図６乃至図８は第２実施例を示す。
本実施例は、前記加工ユニツトを形成する前に、予め上
板１０にドリル穴１１を前記実施例と同一要領にて穿孔
し、しかる後、この上板１０を複数のプリント基板１上
に重ね合わせ、下板３と共に位置決めピン（図１０参
照）により位置決めを行い、加工ユニツトＢを形成す
る。しかる後、前例と同様にこの穴１１内に溶融樹脂を
注入し、板状の接着片１２を形成する。即ちこの接着片
１２は、上板１０の穴内壁と最上部のプリント基板１の
上面とに先着しており、これにより上板１０をプリント
基板１に固定することがてきる。この場合においても、
穴明け完了後の上板の取り外しに際しては、前例と同様
に、ドリル穴より若干大径のドリルの穿孔により容易に
行うことが出来る。
本実施例は、前記加工ユニツトを形成する前に、予め上
板１０にドリル穴１１を前記実施例と同一要領にて穿孔
し、しかる後、この上板１０を複数のプリント基板１上
に重ね合わせ、下板３と共に位置決めピン（図１０参
照）により位置決めを行い、加工ユニツトＢを形成す
る。しかる後、前例と同様にこの穴１１内に溶融樹脂を
注入し、板状の接着片１２を形成する。即ちこの接着片
１２は、上板１０の穴内壁と最上部のプリント基板１の
上面とに先着しており、これにより上板１０をプリント
基板１に固定することがてきる。この場合においても、
穴明け完了後の上板の取り外しに際しては、前例と同様
に、ドリル穴より若干大径のドリルの穿孔により容易に
行うことが出来る。
【００１６】次に図９は第３実施例を示す。本実施例は
上記第１実施例における溶融樹脂の注入に換えて接着テ
ープ２０を利用したものである。即ちドリルにより穿孔
したドリル穴５に適宜寸法に切断した接着テープ２０を
当接し、押し込みバー２１によりドリル穴５内に圧入
し、上板２とプリント基板１のそれぞれのドリル穴内面
に接着テープ２０を接着し、これにより上板２をプリン
ト基板１に固定したものである。
上記第１実施例における溶融樹脂の注入に換えて接着テ
ープ２０を利用したものである。即ちドリルにより穿孔
したドリル穴５に適宜寸法に切断した接着テープ２０を
当接し、押し込みバー２１によりドリル穴５内に圧入
し、上板２とプリント基板１のそれぞれのドリル穴内面
に接着テープ２０を接着し、これにより上板２をプリン
ト基板１に固定したものである。
【００１７】次に図１０は第４実施例を示す。本実施例
は前記第２実施例の変形を示すもので、第２実施例にお
ける溶融樹脂の注入に換えて接着テープ３０を利用した
ものである。即ち予めドリル穴１１を穿孔した上板１０
とプリント基板１と下板３と共に加工ユニツトＢを形成
し（図７参照）、適宜寸法に切断した接着テープ３０を
当接し、押し込みバー３１によりドリル穴１１内に圧入
し、上板１０の穴内面と、最上部のプリント基板１ａの
上面とに接着テープ３０を接着し、これにより上板１０
をプリント基板１に固定したものである。なお、本実施
例の場合も、前記第３実施例の場合も、何れも穴明け完
了後の上板の取り外しに際しては、ドリル穴より若干大
径のドリルの穿孔により容易に取り外すことができる。
は前記第２実施例の変形を示すもので、第２実施例にお
ける溶融樹脂の注入に換えて接着テープ３０を利用した
ものである。即ち予めドリル穴１１を穿孔した上板１０
とプリント基板１と下板３と共に加工ユニツトＢを形成
し（図７参照）、適宜寸法に切断した接着テープ３０を
当接し、押し込みバー３１によりドリル穴１１内に圧入
し、上板１０の穴内面と、最上部のプリント基板１ａの
上面とに接着テープ３０を接着し、これにより上板１０
をプリント基板１に固定したものである。なお、本実施
例の場合も、前記第３実施例の場合も、何れも穴明け完
了後の上板の取り外しに際しては、ドリル穴より若干大
径のドリルの穿孔により容易に取り外すことができる。
【００１８】
【発明の効果】本発明によるときは、複数枚のプリント
基板と上板および下板とを重合して加工ユニツトとし、
上板の全面適所に該上板を貫通しプリント基板に達する
ドリル穴を穿孔し、または予め上板にドリル穴を穿孔
し、これに溶融した合成樹脂を注入し、又は接着テープ
により上板のドリル穴内部とプリント基板とを接合する
ようにしたから、、従来の接着テープによる加工ユニツ
ト板の周辺のみを結合する構造における上板中央部の穴
加工時における浮き上がりの欠点を防止し、上板全面に
おいてプリント基板に対し密着保持することができる。
従って加工ユニツトに対する穴明け加工に際し、上板と
プリント基板板間に隙間を生ずることがなく、穴ピツチ
の精度を良好に加工することができ、また上板とプリン
ト基板との間への切粉の侵入を防止することができる。
更にドリル孔を下板に達する深さに穿孔し、溶融した樹
脂を注入して固着ピンを形成するときは、該固着ピンは
上板とプリント基板を密着させると共にプリント基板相
互間も密着され、更に下板もプリント基板に密着され、
加工ユニツトとして一体化される故、取扱いに極めて便
利である。
基板と上板および下板とを重合して加工ユニツトとし、
上板の全面適所に該上板を貫通しプリント基板に達する
ドリル穴を穿孔し、または予め上板にドリル穴を穿孔
し、これに溶融した合成樹脂を注入し、又は接着テープ
により上板のドリル穴内部とプリント基板とを接合する
ようにしたから、、従来の接着テープによる加工ユニツ
ト板の周辺のみを結合する構造における上板中央部の穴
加工時における浮き上がりの欠点を防止し、上板全面に
おいてプリント基板に対し密着保持することができる。
従って加工ユニツトに対する穴明け加工に際し、上板と
プリント基板板間に隙間を生ずることがなく、穴ピツチ
の精度を良好に加工することができ、また上板とプリン
ト基板との間への切粉の侵入を防止することができる。
更にドリル孔を下板に達する深さに穿孔し、溶融した樹
脂を注入して固着ピンを形成するときは、該固着ピンは
上板とプリント基板を密着させると共にプリント基板相
互間も密着され、更に下板もプリント基板に密着され、
加工ユニツトとして一体化される故、取扱いに極めて便
利である。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例における上板とプリント基板を接合
した状態の説明図である。
した状態の説明図である。
【図２】加工ユニツトに対するドリル穴配置要領説明図
である。
である。
【図３】加工ユニツト板に対する穴明け状態を示す説明
図である。
図である。
【図４】ドリル穴に対する溶融樹脂の注入要領説明図で
ある。
ある。
【図５ａ】固着ピンの実施例である。
【図５ｂ】固着ピンの他の実施例である。
【図６】第２実施例の上板に対する穴明け要領説明図で
ある。
ある。
【図７】第２実施例の加工ユニツトの縦断面図である。
【図８】第２実施例における上板とプリント基板との接
着要領説明図である。
着要領説明図である。
【図９】第３実施例の上板とプリント基板との接着要領
説明図である。
説明図である。
【図１０】第４実施例の上板とプリント基板との接着要
領説明図である。
領説明図である。
【図１１】従来例の加工ユニツトの形成要領説明図であ
る。
る。
【図１２】加工ユニツトの穴明け機の説明図である。
【符号の説明】 １ プリント基板 ２ 上板 ３ 下板 ５ ドリル穴 ６ 固着ピン １０ 上板 １１ ドリル穴 １２ 接着片 ２０ 接着テープ ３０ 接着テープ Ａ 加工ユニツト板 Ｂ 加工ユニツト板
Claims (4)
- 【請求項１】 複数枚のプリント基板と上板と下板とを
重ね合せて加工ユニツトを形成し、上板全面適所にプリ
ント基板に達するドリル穴を穿孔し、このドリル穴に溶
融した樹脂を注入して固着ピンを形成し、該固着ピンに
より上板をプリント基板に密着保持することを特徴とす
るプリント基板に対する穴明け用上板の固定方法。 - 【請求項２】 上板全面の所定箇所に予めドリル穴を穿
孔し、この上板とプリント基板及び下板とを重ね合せ、
上板に穿孔したドリル穴に溶融した樹脂を注入して接着
片を形成し、該接着片により上板をプリント基板に密着
保持することを特徴とするプリント基板に対する穴明け
用上板の固定方法。 - 【請求項３】 複数枚のプリント基板と上板と下板とを
重ね合せて加工ユニツトを形成し、上板全面適所にプリ
ント基板に達するドリル穴を穿孔し、このドリル穴に接
着テープを挿入し、加圧して上板及びプリント基板の穴
内面に密着させ、上板をプリント基板に密着保持するこ
とを特徴とするプリント基板に対する穴明け用上板の固
定方法。 - 【請求項４】 上板全面の所定箇所に予めドリル穴を穿
孔し、この上板とプリント基板及び下板とを重ね合せ、
上板に穿孔したドリル穴に接着テープを挿入し、加圧し
て上板の穴内面及び最上部のプリント基板上面に密着さ
せ、上板をプリント基板に密着保持することを特徴とす
るプリント基板に対する穴明け用上板の固定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19660692A JPH06218698A (ja) | 1992-06-30 | 1992-06-30 | プリント基板に対する穴明け用上板の固定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19660692A JPH06218698A (ja) | 1992-06-30 | 1992-06-30 | プリント基板に対する穴明け用上板の固定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06218698A true JPH06218698A (ja) | 1994-08-09 |
Family
ID=16360554
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19660692A Pending JPH06218698A (ja) | 1992-06-30 | 1992-06-30 | プリント基板に対する穴明け用上板の固定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06218698A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015199224A (ja) * | 2014-04-06 | 2015-11-12 | 大船企業日本株式会社 | ルータ加工装置における基板固定並びに交換方法 |
| CN105636356A (zh) * | 2016-03-09 | 2016-06-01 | 深圳市鸿腾新力科技有限公司 | 一种pcb单面板的通孔自动加工装置 |
| CN109623460A (zh) * | 2018-12-25 | 2019-04-16 | 上海艾港风电科技发展有限公司 | 风电叶片接闪器螺丝安装打孔定位方法 |
-
1992
- 1992-06-30 JP JP19660692A patent/JPH06218698A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015199224A (ja) * | 2014-04-06 | 2015-11-12 | 大船企業日本株式会社 | ルータ加工装置における基板固定並びに交換方法 |
| CN105636356A (zh) * | 2016-03-09 | 2016-06-01 | 深圳市鸿腾新力科技有限公司 | 一种pcb单面板的通孔自动加工装置 |
| CN105636356B (zh) * | 2016-03-09 | 2019-01-25 | 深圳市鸿腾新力科技有限公司 | 一种pcb单面板的通孔自动加工装置 |
| CN109623460A (zh) * | 2018-12-25 | 2019-04-16 | 上海艾港风电科技发展有限公司 | 风电叶片接闪器螺丝安装打孔定位方法 |
| CN109623460B (zh) * | 2018-12-25 | 2020-06-05 | 上海艾港风电科技发展有限公司 | 风电叶片接闪器螺丝安装打孔定位方法 |
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