JPH06210307A - 金属帯の冷間圧延方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 冷間タンデム連続圧延機により表面特性、板
クラウンないし形状に優れたステレス鋼その他の鋼帯を
得る方法を提供する。 【構成】 冷間タンデム圧延機の最終及びその直前の最
終２スタンドのワークロール径を１００〜２５０mmと
し、最終２スタンドにおける累積圧下率を２５〜４５％
として金属帯の圧延をなし、最終２スタンド以外の前段
スタンドで少なくとも片側端部に先細まり研削したテー
パ部を被圧延材の両側端部に配置した作業ロール対、又
はバックアップロールとペアにして水平面内で交叉し得
る上下作業ロール対を組んだ板クラウン制御スタンド配
置により圧延し、しかも最終圧延スタンドと金属帯巻取
機の間に巻取張力付与手段を設けて最終スタンド前方の
張力を５〜１５kg/mm²として圧延する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は鋼帯の冷間タンデム圧延
法に係り、冷間タンデム連続圧延機により表面特性、板
クラウンないし形状に優れたステンレス鋼その他の鋼帯
を得ることのできる方法を提供しようとするものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】ステンレス鋼その他の冷間圧延について
は従来からゼンジマーミルに代表される小径ワークロー
ルを用いると共にニート油を主流とした圧延油を採用し
て圧延することが行われて来たが、近年このゼンジマー
等の小径ミルによる圧延に代ってロール径としてはより
大径のものを用いた冷間タンデム圧延機を用いることが
主流となりつつある。

【０００３】然しこのような大径ロールによる圧延は高
品質系材に関しては未だ粗圧延的な位置づけであって、
その大きな理由は、大径ミルによる圧延はロールバイト
内に大量の圧延油が引き込まれる結果、大きなオイルピ
ットの生成が避けられず、表面光沢度の低下、粗さの増
大を招くことである。このため前記のような冷間タンデ
ムミルの後段を中径のワークロールとすることについて
特開昭59-38334、同59-107030 では１５０mm以上、特開
昭63-119908 では４００mm以下のものを採用することが
提案されている。

【０００４】なおゼンジマーミル等小径ミルにおける圧
延に関しては、ステンレス原板素材への要求として表面
特性が高光沢、低粗さがあり、これは原板が良ければゼ
ンジマーミル等の小径ミルにおける圧延パス回数が減少
し生産能率が向上することによるものである。またこの
こととは別に小径ミルの圧延素材への要求として低板ク
ラウンがあり、これは原板素材のエッジドロップが大き
いと板端部を小径ワークロールが充分に圧下できず、素
材は端部側に比し中央部側で圧延が進行することとなっ
て素材端部に引張応力を生じ、また板端部に関しては張
力フィードバックによる板幅方向の圧延圧力分布均一化
効果も薄れて端部に破断を生じ易い。そこで従来は熱間
圧延−酸洗後、または冷間圧延後にトリミングを行い、
この問題に対処しており、このトリミング時のトラブル
を回避する方法として特開昭61-95702には回転砥石によ
る研削が発表されている。

【０００５】一方特公平1-28647 においては冷間タンデ
ム圧延機の最終スタンドと巻取機の間にテンションブラ
イドルロール等の張力制御装置を設置することが提案さ
れ、これは板厚0.３mm以下の圧延素材の巻取に関するも
ので、ミルサイドにおいて最終スタンドの前方張力を最
終スタンド後方張力並に確保し、クラウン比率の一定化
を図ることにより良好な形状を前記のような薄物で得よ
うとし、更に薄物ストリップの巻取張力においてはブラ
イドルロール等の張力制御装置を用いて４〜７kg／mm²
の低張力に制御し、コイル巻取時のキンク発生防止を図
るものである。

【０００６】更に冷間タンデムミルを用いてステンレス
鋼帯を圧延するに当って中径ミルを導入した例として特
開昭63-119908 があり、このものは少なくとも、最終ス
タンドのワークロール径を４００mmφ以下とし、総圧下
率を７０％以上で圧延することを特徴とするものであ
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】前記した特開昭59-383
34などの冷間タンデム圧延機後段に中径レベルのワーク
ロールを適用した場合においては、その前段における５
００〜６００mmφ程度の大径ワークロール径との差が大
きく、後段中径ワークロール入側の素材エッジドロップ
が大きい場合は破断が生じ、また中径ミルでの著しい形
状不良発生を避け得ない。

【０００８】これは前記した板端部における引張応力発
生と、次の数式１に示される板クラウンの推定式から想
定される大径ミル出側クラウンと中径ミル出側クラウン
の比率違いによるものと推定され、数式１にはロール偏
平の項が無視されており、大径、中径のロール偏平の違
いも斯かる問題の理由をなしているものと推定される。

【０００９】

【数１】

【００１０】特に走間板厚変更を実施する連続冷間タン
デム圧延機においては、エッジドロップが大きい中径ミ
ル入側の板クラウンで出側においてクラウン比率をほぼ
一定に保つには、後行素材のロール撓み制御プリセット
を含めて、非常に困難であるといわざるを得ない。

【００１１】前記した回転砥石などによる原板素材のト
リミングをゼンジマーなどの小径ミルにおける破断回避
のために行っても、その工数が嵩み、しかも歩留りを低
下することは当然であって、板クラウンの解消、生産性
の改善、向上についての根本的な解決とならない。

【００１２】上記した特公平1-28647 によるものは板厚
0.３mm以下のような薄物の場合において好ましいとして
も板厚が0.３mmを超え一般的に0.５mm以上のような厚い
ステンレス鋼の圧延においては技術的関係が相当に異
り、タンデム圧延後素材における表面性状要求から必要
とされる中径ミル圧下率をスリップなしに確保するよう
なときの技術的関係は不明である。

【００１３】前記特開昭63-119908 のものでは総圧下率
のみの規定であるから５００mmφ以上の大径ミルスタン
ドと、４００mmφ以下の中径ミルスタンドにおける圧下
率配分が適切に得られず、中径ミルスタンドにおける圧
下率配分が大きくなった際に、形状悪化、ヒートストリ
ーク発生は勿論、中径になったゆえんのスリップ発生し
易さを有効に解決できない。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明は上記したような
従来技術における課題を解消することについて検討を重
ね、前段スタンドでの板クラウン制御を実施し同一ミル
内の中径ロール入側板クラウンを改善せしめ、中径ロー
ルによるロールバイトの接触弧長が大径ロールに比較し
て短かくなった結果として生ずるエッジドロップの悪化
低減効果をも含めて最終スタンド出側の板クラウン、形
状、表面特性の向上を図り、好ましい製品を効率的に得
ることに成功したものであって、以下の如くである。

【００１５】 冷間タンデム圧延機における最終およ
びその直前の最終２スタンドにおけるワークロール径を
１００〜２５０mmとし、前記した最終スタンドにおける
累積圧下率を２５〜４５％とした金属帯の圧延をなし、
上記圧延機内の前記した最終２スタンドを除く前段スタ
ンドで少くとも片側端部に先細まり研削を施したテーパ
部を被圧延材の両側端部に位置させる配列から成る作業
ロール対、あるいはバックアップロールとペアにして水
平面内で交叉し得る上下作業ロール対を組んだ板クラウ
ン制御スタンド配置により圧延し、しかも前記最終圧延
スタンドと金属帯巻取機との間に巻取張力付与手段を設
け最終スタンド前方における張力を５〜１５kg／mm² と
して圧延することを特徴とする金属帯の冷間圧延方法。

【００１６】 巻取張力付与手段に対して配設された
張力検出手段による検出張力が定常圧延中の設定張力と
なるように巻取張力付与手段に対する駆動力を制御し、
しかも該巻取張力付与手段と金属帯巻取機との間に設け
られた走間剪断機構部分において走間剪断時においても
巻取張力付与手段側の負荷を高めて定常圧延中の設定張
力を得ることを特徴とする前記に記載した金属帯の冷
間圧延方法。

【００１７】 複数スタンドより成る冷間タンデム圧
延機において、最終およびその直前の最終２スタンドに
おけるワークロール径を１００〜２５０mmとすると共に
それら最終２スタンドを除く前段スタンドのワークロー
ル径を４００〜６００mmとし、しかもそれら前段スタン
ドとして板クラウン制御スタンドを形成し、前記最終ス
タンドと金属帯巻取機との間に巻取張力付与手段を設け
たことを特徴とする金属帯の冷間圧延装置。

【００１８】 最終スタンドと巻取張力付与手段との
間に該巻取張力付与手段の駆動力を制御するための張力
検出手段を設け、前記巻取張力付与手段と金属帯巻取機
との間にピンチロールと走間剪断機構を設けたことを特
徴とする前記に記載した金属帯の冷間圧延装置。

【００１９】

【作用】冷間タンデム圧延機において、最終およびその
直前の最終２スタンドにおけるワークロール径を２５０
〜１００mmとすることにより鋼帯の表面特性を向上し得
るが、この場合において、最終スタンドと巻取機との間
に張力付与手段を設けることにより最終２スタンドにお
ける累積圧下率を２５〜４５％とした鋼の圧延を効果的
に実施せしめ、光沢度その他の表面特性を効果的に向上
する。

【００２０】圧延機内の前記した最終スタンドおよびそ
の直前スタンドである最終２スタンドを除く前段スタン
ドで少なくとも片側端部に先細まり研削を施したテーパ
部を被圧延材の両側端部に位置させる配列から成る作業
ロール対を、あるいはバックアップロールとペアにして
水平面内で交叉し得る上下作業ロール対を組んだスタン
ド配置により圧延することにより前述したような圧延方
法において鋼帯の破断を防止し、且つ良好な板クラウン
を有する鋼板を得しめる。

【００２１】最終圧延スタンドと金属帯巻取機との間に
巻取張力付与手段を設け最終スタンド前方における張力
を５〜１５kg／mm² として圧延することにより最終２ス
タンドの中径ワークロールによる累積圧下率をスリップ
することなしに前述した如く有効に高めることができ、
効率的な圧延を行わしめる。

【００２２】巻取張力付与手段に対して配設された張力
検出手段による検出張力が設定張力となるように巻取張
力付与手段に対する駆動力を制御し、しかも該巻取張力
付与手段と金属帯巻取機との間に設けられた走間剪断機
構部分において走間剪断時においても、巻取張力付与手
段側の負荷を高めて、定常圧延中の設定張力を得、最終
スタンドの前方張力が急激に低下変動することをなから
しめ、板厚および形状の変化を実質的に防止して安定な
製品を得しめる。また冷間圧延に対する連続焼鈍、酸洗
その他の後続行程におけるトラブル誘発を防止する。

【００２３】複数スタンドより成る冷間タンデム圧延機
において、最終およびその直前の最終２スタンドにおけ
るワークロール径を１００〜２５０mmとすると共にそれ
ら最終２スタンドを除く前段スタンドのワークロール径
を４００〜６００mmとし、しかもそれら前段スタンドと
して板クラウン制御スタンドを形成し、前記最終スタン
ドと金属帯巻取機との間に巻取張力付与手段を設けたこ
とにより比較的大径ロールによる効率的な前段圧延と、
それに続く最終２スタンドの中径ないし小径ロールに好
ましい表面性状とを共に得しめる。

【００２４】

【実施例】上記したような本発明について仔細を説明す
ると、先ず本発明者等は図１に示すような第１〜第５ス
タンド１〜５からのストリップをテンションブライドル
６、ピンチロール７およびフライングシャ８を介してリ
ール９に巻取るようにした設備において大径ロールと中
径ロールの組み合わせ関係を種々に変更することについ
て検討した。

【００２５】即ち、４００〜６００mmの大径ロールと、
１００〜２５０mmの中径ロールの組合わせを前記第１〜
第５スタンド１〜５に関して次の表１に示すように第１
〜第４スタンド１〜４が大径ロールで第５スタンド５に
中径ロールを適宜に用い、夫々のスタンドで括弧内に示
すような圧下率とし、最終スタンド（第５スタンド）入
側（前方）張力と出側コイル巻取張力との関係を末尾の
欄に示すように設定して圧延した結果は得られた光沢度
および最終スタンドにおける圧下率制約条件がこの表１
において併せて示す如くである。

【００２６】

【表１】

【００２７】なお本発明においては前段が大径ロール
で、最終２スタンドが中小径ロールであることからフラ
イングシャ８による切断時にリール側張力が零状態とな
る条件下でブライドルロール６とピンチロール７間で圧
延に適切な張力を確保することが困難となるので第５ス
タンド５とブライドルロール６との間に圧延油洗浄機構
１１を設けてストリップとブライドルロール６との間の
摩擦力を高め、またブライドルロール６について図示の
ように片側２本のロールよりもロール本数を更に増加し
て４〜８本のような多段ロールの構成となし、更にはロ
ールに対する巻付角度を増加する等の手法を講じて定常
圧延速度における付与張力を安定化する。即ちこのよう
に付与張力を安定化して切断を行うことによりフライン
グシャ８切断時の板厚ないし板形状などの変動を抑制
し、安定した製品を得しめる。

【００２８】即ちケース１においては全スタンドを６０
０mmの大径ロールとしてステンレス素材を圧延した場合
で、後段スタンドになるにつれて、素材は加工硬化し高
負荷によるロール偏平も大きくなって、荷重や形状の制
約を受け、最終スタンドでは１０％の圧下率しか獲得で
きない。これに対しケース２においては最終スタンドを
４００mmのロール径としたが、やはり、荷重や形状の制
約を受け１３％の圧下率しか得られず光沢も大きな向上
はみられなかった。

【００２９】これらに対してケース３は最終スタンドを
２５０mmのロール径としたもので、形状による制約はあ
るものの、低荷重で１６％の圧下率が得られ、光沢も６
００mmの大径ロールの場合と比較して略３倍に高められ
たものが得られた。

【００３０】ケース４は、最終スタンドを２００mmのロ
ール径として、ステンレス素材の圧延を行ったところ最
終入、出側の張力アンバランスにより、最終スタンド１
５％超の圧下率ではスリップが発生した。最終出側巻取
張力と最終スタンド入側張力の落差を縮めるために、最
終スタンド入側張力を下げる必要性が発生し、第４スタ
ンドの獲得圧下率も表１のように８％と低下した。

【００３１】これらケース１〜４のものは最終スタンド
出側張力が5.５kg／mm² と単に巻取機で巻取った一定張
力のものであるが、これらに対しケース５、６のものに
おいては、最終スタンドと巻取機の間の張力付与手段を
用いて最終スタンド出側（前方）張力を８kg/mm²または
１０kg/mm²と上げた場合であって、スリップは解消さ
れ、形状制約による圧下率制約となり、最終スタンドで
２２％の圧下率が獲得できた。

【００３２】更にケース７、８、９においては最終スタ
ンドを１００mmの作業ロール径とすると共に最終スタン
ド出側張力を5.５または8.０あるいは１０kg/mm²とし
て、同様のテストを行った場合であるが、作業ロールを
１００mm以下のロール径とすると、耐事故性等を考慮し
て速度制約が必要であり、ステンレス圧延の冷間タンデ
ム圧延機活用という効果（生産能力）が薄れてしまう。

【００３３】最終スタンド出側張力についてはその上昇
によって最終スタンドのスリップによる圧下率制約が緩
和され、最終的に１０kg／mm² をとったときにスリップ
による制約ではなく、形状制約によって１８％の圧下率
を確保することができた。また光沢度については総圧下
率がそれなりに影響するとしても例えばケース５，６の
ものが５８％または５９％と最高であってもケース８、
９の５４％や５６％のものよりも劣り、これらケース８
と同等であるケース２のものは光沢度においてはケース
８、９より著しく劣っていて総圧下率によって光沢度が
決定されないが、前段スタンドと比較して小径化したロ
ールスタンドでの獲得圧下率が大きく採られたケース５
〜９のものが大きい光沢度を得しめていることが明かで
ある。

【００３４】更にロール径については最終スタンド側に
おいて２５０mm以下とすることが好ましい光沢度を得し
める所以であることが表１において明かではあるが、こ
のように最終スタンドのみを１００〜２５０mmとしても
スリップ発生や形状不良などによる制約で、高々光沢度
３５０程度しか得ることができないものであって、未だ
不充分であった。

【００３５】そこで更に検討を重ね前述したような１０
０〜２５０mm径のロールを最終スタンドのみではなく前
記形状やスリップによる制約の小さい最終直前スタンド
にも前記ロール径（２５０mm以下１００mm以上）のもの
を組込んで圧延を実施することについて検討を重ね、最
終直前スタンドにおいて、高圧下率を獲保することを研
究し、以下に示すようなテストを行った。

【００３６】即ちロール径については代表的に２００mm
とし、最終および最終直前スタンドにこの中径ロールを
組込み、第１〜第３スタンドについては６００mmとして
その圧下率組合わせないし最終スタンド入側、出側の張
力関係を調整して全５スタンドの場合を検討した結果は
次の表２と表３に示す如くである。

【００３７】

【表２】

【００３８】

【表３】

【００３９】即ち、ケース１０は、最終直前スタンドの
圧下率を１０％として圧延を実施したが、最終スタンド
はスリップによる制約を受け、１５％の圧下率しか得ら
れず、光沢も不十分であった。これに対し、ケース１１
は、最終直前スタンドの圧下率を１５％として、ケース
１０と同様のテストを行ったが、最終スタンドスリップ
制約により最終スタンドは１０％の圧下率しか得られ
ず、得られた光沢度はケース１０と同じであった。

【００４０】ケース１２は最終直前スタンドの圧下率を
２０％と上げたものであるが、ケース１０、１１と同じ
制約により大きな光沢改善はみられなかった。一方ケー
ス１３においては最終スタンドの圧下率を２５％とした
ものであるが、最終直前スタンド入側素材のエッジドロ
ップが大きいために、板エッジの過張力が発生し、２５
％超の圧下率では著しい形状不良、あるいは破断の起る
ことが知られた。

【００４１】これらに対し、ケース１４では最終２スタ
ンドを除く前段スタンドで次に詳述するような板クラウ
ン制御スタンドを採用したものであって、このような板
クラウン制御を実施して、最終直前スタンド入側素材の
エッジドロップを低減した結果、最終直前スタンドにお
いて３５％の圧下率が獲得でき、光沢も向上した。但
し、この場合においても最終直前スタンド入、出張力の
アンバランスによる最終直前スタンドのスリップによる
制約があった。

【００４２】上記のようなケース１０〜１４のものに対
して、ケース１５の場合においては最終スタンド出側に
張力付与手段を採用して最終スタンド出側張力を７kg／
mm²に上げたものであって、最終スタンド入側張力、即
ち最終直前スタンド出側張力は１５kg／mm² 迄、スリッ
プすること無く確保され、最終直前スタンドで３５％の
圧下率をとっても、スリップによる制約は解消された。
なおこの場合には最終および最終直前スタンド以外にお
いて板クラウン制御をなした。

【００４３】即ち、上記したケース１５のように最終お
よび最終直前スタンド（最終直前２スタンド）を除いた
前段スタンドにおける板クラウン制御については、図２
に示すように圧延ロールの少なくとも片側端部に先細ま
り研削を施したテーパ部を形成し、被圧延材の両側端部
に位置させて圧延するもので、θ₁ は先端部の大テーパ
角、θ₂ はそれに隣接して形成された小テーパ角であ
り、Ｌ₁ はテーパ角θ₁領域のテーパ長さ、Ｌ₂ はテー
パ角θ₂ 領域のテーパ長さであって、ＷＲδは被圧延材
とテーパθ₁ およびθ₂ の重なり量である。

【００４４】具体的に採用したθ₁ およびθ₂ 、Ｌ₁ お
よびＬ₂ に関する数値の１例は以下の如くで、ＷＲδは
第１スタンドが９０、第２スタンドは８０、第３スタン
ドは７５の初期設定値とした。 tanθ₁ ＝0.００５ Ｌ₁ ＝３８０ tanθ₂ ＝0.００１ Ｌ₂ ＝７０

【００４５】然しこれらの値については以下のような範
囲で素材の変形抵抗別のＷＲδとの組合わせで適当に選
ぶことができる。 tanθ₂ 範囲 ５×１０^-4≦ tanθ₂ ≦５×１０^-3 Ｌ₂ 範囲 ２０≦Ｌ₂ ≦２００mm tanθ₁ 範囲 １×１０^-3≦ tanθ₁ ≦１×１０^-2 Ｌ₁ 範囲 Ｌ₁ ≧０なら可。 但し、絶対条件としてθ₁ ＞θ₂

【００４６】なおバックアップロールとのペアクロス装
置の場合はフラットロールを用い、クロス角度は第１ス
タンドを0.８°、第２スタンドを0.６°、第３スタンド
を0.３°の如き初期設定値を採用する。

【００４７】前述した表２におけるケース１６では最終
スタンド前方張力を１０kg／mm² 迄上げたもので、最終
直前スタンドでは４０％の圧下率が得られた。またケー
ス１７では最終スタンド前方張力を１５kg／mm² 迄上げ
たものであるが、最終直前スタンドでは、スリップは無
く、ロールのヘルツ面圧、即ち荷重による制約となり４
５％もの圧下率を獲得することが可能となった。一方、
これらのものと同じ条件で、最終スタンド前方張力を更
に上げたケース１８では、素材が薄くなっていたことも
あって、破断が発生した。これらの経緯から破断の危険
性が高くなる最終スタンド出側張力１５kg／mm² 以下と
すべきことを確認した。

【００４８】この理由としては、２５０mm以下１００mm
以上のようなタンデムミルとしては小径なロールで圧延
を実施する場合、その小径ロール入側の素材のエッジド
ロップが大きいと、板端部を圧延ロールが十分圧下する
ことができず、素材は板端部に比べて中央部の圧延を進
行させることになり、素材端部に引張応力を生じ、更に
板端部に関しては、張力フィードバックによる板幅方向
の圧延圧力分布の均一化効果も薄れて板端部に破断が生
じやすくなるためと認められる。

【００４９】図３には前記したような最終直前スタンド
の獲得圧下率と最終スタンド出側張力との関係を前記し
たケース１０〜１６と共に表２および表３における１
７、１８、１１−１、１２−１、１３−１、１４−１と
ケース１９〜２１の場合と共に要約して示したものであ
るが、最終スタンド前方張力を１５kg／mm² を超えて上
昇させても破断限界やロールヘルツ面圧限界などの関係
から最終直前スタンドの圧下率獲得には全く寄与しない
こととなり、このことから本発明では最終スタンド前方
張力を１５kg／mm² 以下とした。

【００５０】表３におけるケース１１−１、１２−１、
１３−１およびケース１４−１は前記したケース１１〜
１４と同じ条件であるが前記したような張力付与手段を
採用してケース１５〜１８と同様に最終スタンド出側張
力を１０kg／mm² に高めた場合であって、最終２スタン
ド累積圧下率および光沢度をそれなりに向上することが
できる。

【００５１】ケース１９〜２１はロールの組合わせは上
記したところと同じでテンションブライドルを採用しな
い場合であって、最終スタンドまたはその直前スタンド
においてはスリップによる制約があり、最終２スタンド
の累積圧下率、総圧下率なども低く、光沢度も劣ってお
り、テンションブライドルの採用によって有利な操業を
なし得ることは明かである。

【００５２】更に次の表４と表５には第１〜第３スタン
ド１〜３などにおいて大径ロールとして５５０mmのもの
を採用し、検討した結果が示されている。

【００５３】

【表４】

【００５４】

【表５】

【００５５】即ち、ケース２２は全スタンドのロール径
を５５０mmとして、ステンレス鋼等を圧延したもので、
１〜３スタンドは表１のケース１の６００mmロール径の
場合に比し若干小さくなった分だけ獲得圧下率が増えて
いる。第４、５スタンドも６００mmの径から５５０mmに
なった分だけ獲得圧下率は向上しているが光沢度はやは
り不十分である。

【００５６】また、ケース２３から２７′迄は１〜３ス
タンドを５５０mmのロール径、第４、５スタンドを２０
０mmのロール径とした場合であって、第５スタンド前方
張力は5.５kg／mm² とした。即ち、まず、ケース２３〜
２５は第４スタンドの圧下率を１０、１５、２０％とし
たもので、第５スタンド入側最大確保張力の推移、並び
に最終スタンドの獲得圧下率の推移をみたものである。
第４スタンド迄の獲得圧下率を高くするにつれて、第５
スタンド入側確保張力、並びに第５スタンド獲得圧下率
の低下がみられる。これは最終スタンドスリップによる
制約で前述した通りであり、光沢は３００台を確保し
た。

【００５７】さて、ケース２６では、＃４スタンドの圧
下率が２４％を超えたところで、＃３スタンド出側の板
クラウン（主にエッジドロップ）が大きい為に著しい形
状不良、あるいは破断が起こった。そこで更に獲得圧下
率の向上を図るためにケース２７′では１〜３スタンド
の板クラウン制御を実施した結果、第４スタンドがスリ
ップを起こす限界、即ち３３％もの圧下率を第４スタン
ドで確保することができ、光沢も４００を超えた。

【００５８】更にケース２８′〜３１′では前段（１〜
３スタンド）で板クラウン制御を実施すると共に、第５
スタンド出側ブライドル（張力付与装置）を用いて、第
５スタンド出側（前方）張力を高めると共に第４スタン
ド出側（前方）張力を高め、第４スタンドスリップによ
る制約の緩和を図った。ケース２８′ではケース２７′
と同じ第４スタンドで３３％の圧下率をとっても、第４
スタンドのスリップは発生しない。

【００５９】ケース２９′では更に第５スタンド前方張
力を１０kg／mm² 迄上げ、第４スタンド前方張力は最大
１8.０kg／mm² となり、第４スタンドではスリップ限界
の３８％迄圧下率がとれ、この結果、得られた圧延材の
光沢度は５００台となった。

【００６０】ケース３０′は第５スタンド前方張力を１
５kg／mm² 迄上げ、最終スタンドの圧下率は２％で、第
４スタンド前方張力は２０kg／mm² を獲得し、得られた
第４スタンドの圧下率は４２％となった。ここで４２％
を超えると、ロール面圧（ヘルツ応力）限界となり、ワ
ークロール損傷の恐れがあるので圧延中止としたが、こ
の結果圧延後の光沢は５４０となり、充分なものが得ら
れた。

【００６１】ケース３１′は参考までに最終スタンド前
方張力を１７kg／mm² 迄上げてみたが、ケース３０′と
同じ圧下率条件で第５スタンド破断が起こったものであ
って、限界であることが確認された。

【００６２】次に表５のケース３２〜３９′は、同様に
最終スタンドのロール径を１５０mmとしたものであっ
て、ケース３２、３３は第４スタンドの圧下率を１０、
１５％として、第５スタンド入側最大確保張力の推移、
並びに第５スタンドの獲得圧下率の推移をみたものであ
る。即ち第４スタンドの圧下率を高くするにつれて、第
４スタンド前方張力は下げざるを得ず、第５スタンドの
獲得圧下率も低下した。これは勿論、第５スタンドのス
リップによる制約である。

【００６３】ケース３４では第４スタンド圧下率を１７
％超とすると、第４スタンド入側板クラウン（主にエッ
ジドロップ）が大きいために著しい形状不良、あるいは
破断が起こった。そこで、ケース３５′で、第１〜第３
スタンド板クラウン制御を実施すると第４スタンドで２
０％の圧下率をとっても破断無く圧延できた。ケース３
６′は第４スタンドの圧下率限界をみたもので２２％確
保圧下率でスリップ限界となった。

【００６４】そこで、ケース３７′〜３９′は、第５ス
タンド出側のブライドル（張力付与装置）を用いて圧延
した場合を示すが、ケース３７′ではケース３６′と同
じ第４スタンドの圧下率（２２％）をとったが、第５ス
タンド前方張力を7.０kg／mm² としたため、第５スタン
ドでは５％の圧下率、第４スタンド前方張力は１2.５kg
／mm² となり、第４スタンドスリップ無く圧延できた。

【００６５】ケース３８′は更に第４スタンドの圧下率
を上げたもので、第５スタンド前方張力１０kg／mm² と
し、２６％超で第４スタンドスリップが発生した。ケー
ス３９′は更に＃５スタンド前方張力を上げ、１５kg／
mm² としたところ第４スタンドは２９％もの圧下率がと
れた。但し、２９％を超えるとロール面圧（ヘルツ応
力）限界となり、ワークロール損傷の恐れがあるため、
中止した。

【００６６】更にケース４０′〜４５′は同様に最終２
スタンドのロール径を１００mmとしたもので、最終２ス
タンド獲得圧下率制約はあるが、ブライドルの有無に拘
わらず獲得光沢度は上述したケース３２〜３９′の場合
よりも更に高められた。

【００６７】前記したような検討結果について、最終２
スタンドにおける累積圧下率（％）と光沢度の関係を最
終ロール径毎に整理要約して示したものが図４であっ
て、何れの最終ロール径の場合においても最終２スタン
ド累積圧下率を適切に得ることによって光沢度５００以
上を得しめることは明かである。

【００６８】

【発明の効果】以上説明したような本発明によるとき
は、冷間タンデム圧延機においてその後段スタンドに中
小径ロールを採用すると共にその圧下率を特定範囲と
し、しかもその前段スタンドにおいては板クラウン制御
をなし、更に最終スタンドと金属帯巻取機との間に巻取
張力付与手段を設け最終スタンド前方における張力を５
〜１５kg／mm² とすることにより表面特性や板形状に優
れたステンレスその他の鋼帯を工業的有利に得しめるも
のであって、その効果の大きい発明である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による圧延設備の概要を示した説明図で
ある。

【図２】板クラウン制御についてロール端部における研
削テーパの説明図である。

【図３】最終直前スタンドの圧下率と最終直前出側張力
との関係を要約して示した図表である。

【図４】本発明による最終２スタンド累積圧下率と光沢
度の関係を要約して示した図表である。

【符号の説明】

１ 第１スタンド ２ 第２スタンド ３ 第３スタンド ４ 第４スタンド ５ 第５スタンド ６ テンションブライドル ７ ピンチロール ８ フライングシャ ９ リール １０ ストリップ １１ 圧延油洗浄機構

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小代 純士 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 大野 成之 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 冷間タンデム圧延機における最終および
   その直前の最終２スタンドにおけるワークロール径を１
   ００〜２５０mmとし、前記した最終２スタンドにおける
   累積圧下率を２５〜４５％とした金属帯の圧延をなし、
   上記圧延機内の前記した最終２スタンドを除く前段スタ
   ンドで少くとも片側端部に先細まり研削を施したテーパ
   部を被圧延材の両側端部に位置させる配列から成る作業
   ロール対、あるいはバックアップロールとペアにして水
   平面内で交叉し得る上下作業ロール対を組んだ板クラウ
   ン制御スタンド配置により圧延し、しかも前記最終圧延
   スタンドと金属帯巻取機との間に巻取張力付与手段を設
   け最終スタンド前方における張力を５〜１５kg／mm² と
   して圧延することを特徴とする金属帯の冷間圧延方法。
2. 【請求項２】 巻取張力付与手段に対して配設された張
   力検出手段による検出張力が定常圧延中の設定張力とな
   るように巻取張力付与手段に対する駆動力を制御し、し
   かも該巻取張力付与手段と金属帯巻取機との間に設けら
   れた走間剪断機構部分において走間剪断時においても巻
   取張力付与手段側の負荷を高めて定常圧延中の設定張力
   を得ることを特徴とする請求項１に記載した金属帯の冷
   間圧延方法。
3. 【請求項３】 複数スタンドより成る冷間タンデム圧延
   機において、最終およびその直前の最終２スタンドにお
   けるワークロール径を１００〜２５０mmとすると共にそ
   れら最終２スタンドを除く前段スタンドのワークロール
   径を４００〜６００mmとし、しかもそれら前段スタンド
   として板クラウン制御スタンドを形成し、前記最終スタ
   ンドと金属帯巻取機との間に巻取張力付与手段を設けた
   ことを特徴とする金属帯の冷間圧延装置。
4. 【請求項４】 最終スタンドと巻取張力付与手段との間
   に該巻取張力付与手段の駆動力を制御するための張力検
   出手段を設け、前記巻取張力付与手段と金属帯巻取機と
   の間にピンチロールと走間剪断機構を設けたことを特徴
   とする請求項３に記載した金属帯の冷間圧延装置。