JPH06192464A - 無架橋エチレン系重合体発泡粒子の製造方法 - Google Patents
無架橋エチレン系重合体発泡粒子の製造方法Info
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- JPH06192464A JPH06192464A JP4357551A JP35755192A JPH06192464A JP H06192464 A JPH06192464 A JP H06192464A JP 4357551 A JP4357551 A JP 4357551A JP 35755192 A JP35755192 A JP 35755192A JP H06192464 A JPH06192464 A JP H06192464A
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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- C08J2323/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 重合体粒子に発泡剤を含浸させ、密閉容器内
から低圧下に放出して発泡粒子を得る方法において、二
酸化炭素を系発泡剤として用いた場合でも、容易に高発
泡倍率の発泡粒子を得ることができ、しかも得られた発
泡粒子の気泡が微細化することのない重合体発泡粒子の
製造方法を提供する。 【構成】 炭素数４〜８のαオレフィンをコモノマー成
分とし、該コモノマー成分を１．０重量％〜１０重量％
含むエチレンとの無架橋共重合体を基材樹脂とする樹脂
粒子を、二酸化炭素に脂肪族炭化水素をその割合及び量
を規定して混合させた発泡剤の存在下に、密閉容器内で
分散媒に分散させ、しかる後容器の一端を開放し、容器
内圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら樹脂
粒子と水とを同時に容器内よりも低圧の雰囲気下に放出
して樹脂粒子を発泡せしめる。
から低圧下に放出して発泡粒子を得る方法において、二
酸化炭素を系発泡剤として用いた場合でも、容易に高発
泡倍率の発泡粒子を得ることができ、しかも得られた発
泡粒子の気泡が微細化することのない重合体発泡粒子の
製造方法を提供する。 【構成】 炭素数４〜８のαオレフィンをコモノマー成
分とし、該コモノマー成分を１．０重量％〜１０重量％
含むエチレンとの無架橋共重合体を基材樹脂とする樹脂
粒子を、二酸化炭素に脂肪族炭化水素をその割合及び量
を規定して混合させた発泡剤の存在下に、密閉容器内で
分散媒に分散させ、しかる後容器の一端を開放し、容器
内圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら樹脂
粒子と水とを同時に容器内よりも低圧の雰囲気下に放出
して樹脂粒子を発泡せしめる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、無架橋エチレン系重合
体発泡粒子、更に詳しくは無架橋直鎖状低密度ポリエチ
レン樹脂発泡粒子の製造方法に関する。
体発泡粒子、更に詳しくは無架橋直鎖状低密度ポリエチ
レン樹脂発泡粒子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】重合体
粒子を密閉容器内において揮発性発泡剤の存在下で水等
の分散媒に分散させ、容器内圧力を発泡剤の蒸気圧以上
に保持しつつ重合体粒子の軟化温度以上の温度に加熱
し、次いで容器の一端を開放して重合体粒子と分散媒と
を容器内よりも低圧の雰囲気下に放出することにより重
合体粒子を発泡させる方法は、従来から知られている。
粒子を密閉容器内において揮発性発泡剤の存在下で水等
の分散媒に分散させ、容器内圧力を発泡剤の蒸気圧以上
に保持しつつ重合体粒子の軟化温度以上の温度に加熱
し、次いで容器の一端を開放して重合体粒子と分散媒と
を容器内よりも低圧の雰囲気下に放出することにより重
合体粒子を発泡させる方法は、従来から知られている。
【０００３】このような方法において用いられる揮発性
発泡剤としては、例えばトリクロロフロロメタン、ジク
ロロジフロロメタン等のハロゲン化炭化水素類が広く用
いられていた。しかしながら、従来から揮発性発泡剤と
して使用されている上記化合物は、フロン類のようにオ
ゾン層破壊という問題を有していたり、或いは環境破壊
という点ではそれほど問題を有さなくとも、高価で実用
的ではない等の問題を有するものが多いのが現状であ
る。
発泡剤としては、例えばトリクロロフロロメタン、ジク
ロロジフロロメタン等のハロゲン化炭化水素類が広く用
いられていた。しかしながら、従来から揮発性発泡剤と
して使用されている上記化合物は、フロン類のようにオ
ゾン層破壊という問題を有していたり、或いは環境破壊
という点ではそれほど問題を有さなくとも、高価で実用
的ではない等の問題を有するものが多いのが現状であ
る。
【０００４】また、上記揮発性発泡剤は合成樹脂粒子を
膨潤させるために発泡時の発泡適正温度範囲が狭くな
り、このため発泡温度の発泡倍率に及ぼす影響が大とな
り、発泡倍率のコントロールが困難となるという問題も
あった。
膨潤させるために発泡時の発泡適正温度範囲が狭くな
り、このため発泡温度の発泡倍率に及ぼす影響が大とな
り、発泡倍率のコントロールが困難となるという問題も
あった。
【０００５】このような問題を解決するために多くの研
究がなされ、本出願人もかかる課題を解決するために鋭
意研究した結果、従来発泡剤としては全く顧みられてい
なかった二酸化炭素等の無機ガスを発泡剤として用いて
合成樹脂発泡粒子を得る方法を先に提案した（例えば特
公昭６２−６１２２７号公報、特開昭６１−２７４１号
公報、特開昭６１−４７３８号公報等）。
究がなされ、本出願人もかかる課題を解決するために鋭
意研究した結果、従来発泡剤としては全く顧みられてい
なかった二酸化炭素等の無機ガスを発泡剤として用いて
合成樹脂発泡粒子を得る方法を先に提案した（例えば特
公昭６２−６１２２７号公報、特開昭６１−２７４１号
公報、特開昭６１−４７３８号公報等）。
【０００６】しかしながら、無機ガスを発泡剤として用
いた場合、発泡剤の合成樹脂粒子内への含浸性が悪く、
揮発性発泡剤と比べて重合体の可塑化効果や、ガスの浸
透速度の違い等により、安定した高発泡倍率の発泡粒子
を得難いという問題があった。このため、工業的規模で
製造を行うには解決しなければならない多くの問題があ
った。
いた場合、発泡剤の合成樹脂粒子内への含浸性が悪く、
揮発性発泡剤と比べて重合体の可塑化効果や、ガスの浸
透速度の違い等により、安定した高発泡倍率の発泡粒子
を得難いという問題があった。このため、工業的規模で
製造を行うには解決しなければならない多くの問題があ
った。
【０００７】本発明者は上記課題を解決するために鋭意
研究した結果、硼砂、水酸化アルミニウム、ゼオライト
等の無機物を重合体粒子中に含有させておくことによ
り、工業的規模で無機ガス系発泡剤を用いて重合体発泡
粒子を製造した場合であっても、高発泡倍率の重合体発
泡粒子を得ることができ、更に従来の揮発性発泡剤を用
いた場合でも発泡剤の使用量を少なくできるとともに、
少ない使用量で特開昭６１−４７３８号公報に記載され
ている方法よりも更に安定して高発泡倍率の発泡粒子を
得ることができることを見出し先に出願を行った（特開
平３−１６６２３８号公報、特開平３−２２３３４７号
公報等）。
研究した結果、硼砂、水酸化アルミニウム、ゼオライト
等の無機物を重合体粒子中に含有させておくことによ
り、工業的規模で無機ガス系発泡剤を用いて重合体発泡
粒子を製造した場合であっても、高発泡倍率の重合体発
泡粒子を得ることができ、更に従来の揮発性発泡剤を用
いた場合でも発泡剤の使用量を少なくできるとともに、
少ない使用量で特開昭６１−４７３８号公報に記載され
ている方法よりも更に安定して高発泡倍率の発泡粒子を
得ることができることを見出し先に出願を行った（特開
平３−１６６２３８号公報、特開平３−２２３３４７号
公報等）。
【０００８】しかしながら、上記無機物を含有する重合
体粒子に無機ガス系発泡剤、特に二酸化炭素を主成分と
する発泡剤を含浸させて発泡を行った場合、含有させる
無機物の種類によって多少の差が生じるが、得られる発
泡粒子の気泡は一般に微細化し易かったり、気泡径の大
きさにバラツキが生じてしまう。例えば、無機物として
水酸化アルミニウム、ゼオライト、シリカ等を含有させ
た場合、気泡径のバラツキには特に問題はないが、気泡
は微細化する傾向にある。また、無機物として硼砂等を
含有させた場合には、高発泡化が可能であり、また気泡
の微細化も上記の無機物の場合程ではないが、気泡径の
バラツキに問題がある。このように気泡径にバラツキが
あったり、気泡が微細化した発泡粒子を用いて得た成型
体は、寸法精度が低下したものであったり、成型時の二
次発泡性不良等の問題を有していた。
体粒子に無機ガス系発泡剤、特に二酸化炭素を主成分と
する発泡剤を含浸させて発泡を行った場合、含有させる
無機物の種類によって多少の差が生じるが、得られる発
泡粒子の気泡は一般に微細化し易かったり、気泡径の大
きさにバラツキが生じてしまう。例えば、無機物として
水酸化アルミニウム、ゼオライト、シリカ等を含有させ
た場合、気泡径のバラツキには特に問題はないが、気泡
は微細化する傾向にある。また、無機物として硼砂等を
含有させた場合には、高発泡化が可能であり、また気泡
の微細化も上記の無機物の場合程ではないが、気泡径の
バラツキに問題がある。このように気泡径にバラツキが
あったり、気泡が微細化した発泡粒子を用いて得た成型
体は、寸法精度が低下したものであったり、成型時の二
次発泡性不良等の問題を有していた。
【０００９】本発明者は上記課題を解決するために鋭意
研究した結果、重合体粒子に含有する無機物の粒径を規
定することにより、気泡径のバラツキを防止し、その結
果気泡が均一な発泡粒子を得ることができることを見出
した（特願平３−１６１０８９号）。
研究した結果、重合体粒子に含有する無機物の粒径を規
定することにより、気泡径のバラツキを防止し、その結
果気泡が均一な発泡粒子を得ることができることを見出
した（特願平３−１６１０８９号）。
【００１０】より高発泡の発泡粒子を得るという目的か
らは、重合体粒子中に含有させる無機物としては硼砂が
好ましいが、無機物が硼砂の場合、粒径を規定した硼砂
を重合体粒子に含有させた場合でも、重合体粒子が直鎖
状低密度ポリエチレンからなるときには、架橋低密度ポ
リエチレンやプロピレン系共重合体ほどには倍率、気泡
径ともに充分な改善効果が期待できなかった。
らは、重合体粒子中に含有させる無機物としては硼砂が
好ましいが、無機物が硼砂の場合、粒径を規定した硼砂
を重合体粒子に含有させた場合でも、重合体粒子が直鎖
状低密度ポリエチレンからなるときには、架橋低密度ポ
リエチレンやプロピレン系共重合体ほどには倍率、気泡
径ともに充分な改善効果が期待できなかった。
【００１１】本出願人は上記これらの問題を解決すべく
鋭意研究した結果、基材樹脂が直鎖状低密度ポリエチレ
ンからなる発泡粒子を得る場合であっても、二酸化炭素
とともに脂肪族系炭化水素を、発泡粒子の目標とするか
さ倍率に応じた特定の割合で混合した発泡剤を用いるこ
とにより、上記の如き問題を解決し得ることを見出し本
発明を完成するに至った。
鋭意研究した結果、基材樹脂が直鎖状低密度ポリエチレ
ンからなる発泡粒子を得る場合であっても、二酸化炭素
とともに脂肪族系炭化水素を、発泡粒子の目標とするか
さ倍率に応じた特定の割合で混合した発泡剤を用いるこ
とにより、上記の如き問題を解決し得ることを見出し本
発明を完成するに至った。
【００１２】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明の無架橋エ
チレン系重合体発泡粒子の製造方法は、コモノマー成分
として炭素数４〜１０のα−オレフィン１．０重量％〜
１０重量％と、エチレンとの共重合体からなる無架橋樹
脂粒子を、密閉容器内で二酸化炭素と脂肪族炭化水素と
を混合した発泡剤の存在下で分散媒に分散せしめて樹脂
粒子の軟化温度以上で容器内の一端を開放して発泡剤を
含浸せしめた上記樹脂粒子を低圧域に放出する発泡粒子
の製造方法であって、発泡剤として使用する二酸化炭素
と脂肪族炭化水素との混合ガス中の両者の割合及びそれ
ぞれの量が、下記の（１）式、及び（２）式を同時に満
足することを特徴とする無架橋エチレン系重合体発泡粒
子の製造方法。 Ｅ／７＋０．３≦３ｘ＋２ｙ≦Ｅ／７＋５．４ ・・・・・・（１） ５．４×１０-3≦ｘ／（ｙＥ） （ｘ、ｙ＞０） ・・・・・・（２） ｘ：基材樹脂１０００ｇに対する脂肪族炭化水素のモル
数 ｙ：基材樹脂１０００ｇに対する二酸化炭素のモル数 Ｅ：目標とする発泡粒子のかさ倍率
チレン系重合体発泡粒子の製造方法は、コモノマー成分
として炭素数４〜１０のα−オレフィン１．０重量％〜
１０重量％と、エチレンとの共重合体からなる無架橋樹
脂粒子を、密閉容器内で二酸化炭素と脂肪族炭化水素と
を混合した発泡剤の存在下で分散媒に分散せしめて樹脂
粒子の軟化温度以上で容器内の一端を開放して発泡剤を
含浸せしめた上記樹脂粒子を低圧域に放出する発泡粒子
の製造方法であって、発泡剤として使用する二酸化炭素
と脂肪族炭化水素との混合ガス中の両者の割合及びそれ
ぞれの量が、下記の（１）式、及び（２）式を同時に満
足することを特徴とする無架橋エチレン系重合体発泡粒
子の製造方法。 Ｅ／７＋０．３≦３ｘ＋２ｙ≦Ｅ／７＋５．４ ・・・・・・（１） ５．４×１０-3≦ｘ／（ｙＥ） （ｘ、ｙ＞０） ・・・・・・（２） ｘ：基材樹脂１０００ｇに対する脂肪族炭化水素のモル
数 ｙ：基材樹脂１０００ｇに対する二酸化炭素のモル数 Ｅ：目標とする発泡粒子のかさ倍率
【００１３】本発明方法において用いる樹脂粒子は、例
えば１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキ
セン、１−オクテン等の炭素数４〜１０のαオレフィン
をコモノマー成分とし、該コモノマー成分を１．０重量
％〜１０重量％含むエチレンとの無架橋共重合体を基材
樹脂とする。コモノマー成分が１．０重量％未満の場合
は、発泡粒子もしくはその成形体の脆性が大きくなり、
またコモノマー成分が１０重量％を越える場合は、発泡
粒子もしくはその成形体の剛性が小さくなっていしま
う。
えば１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキ
セン、１−オクテン等の炭素数４〜１０のαオレフィン
をコモノマー成分とし、該コモノマー成分を１．０重量
％〜１０重量％含むエチレンとの無架橋共重合体を基材
樹脂とする。コモノマー成分が１．０重量％未満の場合
は、発泡粒子もしくはその成形体の脆性が大きくなり、
またコモノマー成分が１０重量％を越える場合は、発泡
粒子もしくはその成形体の剛性が小さくなっていしま
う。
【００１４】上記基材樹脂より樹脂粒子を製造する手段
としては、従来公知の手段を採用することができる。公
知の手段としては、例えば基材樹脂を押出機で溶融混練
した後、ストランド状に押し出し、次いで冷却後、適宜
長さに切断するか、或いは適宜長さに切断後、冷却する
等の手段が挙げられ、このような手段によりペレット状
の樹脂粒子を製造する。
としては、従来公知の手段を採用することができる。公
知の手段としては、例えば基材樹脂を押出機で溶融混練
した後、ストランド状に押し出し、次いで冷却後、適宜
長さに切断するか、或いは適宜長さに切断後、冷却する
等の手段が挙げられ、このような手段によりペレット状
の樹脂粒子を製造する。
【００１５】上記樹脂粒子中には必要に応じて無機物を
含有させるのが好ましい。このような無機物としては、
例えば水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化
マグネシウム等の無機水酸化物、炭酸カルシウム、炭酸
マグネシウム、炭酸バリウム等の無機炭酸塩、亜硫酸カ
ルシウム、亜硫酸マグネシウム等の無機亜硫酸塩、硫酸
カルシウム、硫酸アルミニウム、硫酸マンガン、硫酸ニ
ッケル等の無機硫酸塩、酸化カルシウム、酸化アルミニ
ウム、酸化ケイ素等の無機酸化物、塩化ナトリウム、塩
化マグネシウム、塩化カルシウム等の無機塩化物、硼
砂、タルク、クレー、カオリン、ゼオライト等の粘土ま
たは天然鉱物等が挙げられるが、なかでもタルク、硼砂
が特に好ましい。これらの無機物は１種又は２種以上混
合して用いることができ、合成樹脂粒子を造粒する際に
添加してペレット中に分散混合することができる。ま
た、上記無機物の粒径は０．１〜５０μｍ、特に１〜１
５μｍとすることが好ましい。
含有させるのが好ましい。このような無機物としては、
例えば水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化
マグネシウム等の無機水酸化物、炭酸カルシウム、炭酸
マグネシウム、炭酸バリウム等の無機炭酸塩、亜硫酸カ
ルシウム、亜硫酸マグネシウム等の無機亜硫酸塩、硫酸
カルシウム、硫酸アルミニウム、硫酸マンガン、硫酸ニ
ッケル等の無機硫酸塩、酸化カルシウム、酸化アルミニ
ウム、酸化ケイ素等の無機酸化物、塩化ナトリウム、塩
化マグネシウム、塩化カルシウム等の無機塩化物、硼
砂、タルク、クレー、カオリン、ゼオライト等の粘土ま
たは天然鉱物等が挙げられるが、なかでもタルク、硼砂
が特に好ましい。これらの無機物は１種又は２種以上混
合して用いることができ、合成樹脂粒子を造粒する際に
添加してペレット中に分散混合することができる。ま
た、上記無機物の粒径は０．１〜５０μｍ、特に１〜１
５μｍとすることが好ましい。
【００１６】必要に応じて無機物を添加して造粒した合
成樹脂粒子は、一般に0.３〜５mm、特に0.５〜３mmの粒
径とすることが好ましい。また、無機物は合成樹脂粒子
１００重量部当たり、0.００１〜5.０重量部、特にタル
クの場合は０．００３〜０．５重量部、硼砂、水酸化ア
ルミニウム、ゼオライトの場合は０．１〜２重量部添加
することが好ましい。
成樹脂粒子は、一般に0.３〜５mm、特に0.５〜３mmの粒
径とすることが好ましい。また、無機物は合成樹脂粒子
１００重量部当たり、0.００１〜5.０重量部、特にタル
クの場合は０．００３〜０．５重量部、硼砂、水酸化ア
ルミニウム、ゼオライトの場合は０．１〜２重量部添加
することが好ましい。
【００１７】上記樹脂粒子への発泡剤の含浸は、樹脂粒
子を密閉容器内で分散媒に分散させる工程の前・後いず
れの段階で行っても良いが、通常は樹脂粒子を分散させ
る工程において同時に行う。この場合には、発泡剤は分
散媒に一旦溶解又は分散した後に樹脂粒子に含浸される
と考えられるので、密閉容器中に樹脂粒子と発泡剤及び
分散媒とを混入し、攪拌しながら加熱、加圧する等の方
法により発泡剤を樹脂粒子に含浸させることができる
が、合成樹脂粒子を発泡剤とともに分散媒に分散させて
発泡温度に昇温しながら発泡剤を含浸させても、樹脂粒
子を分散媒に分散させて発泡温度あるいは発泡温度付近
まで昇温した後に発泡剤を供給して同温度において発泡
剤を含浸させても良い。
子を密閉容器内で分散媒に分散させる工程の前・後いず
れの段階で行っても良いが、通常は樹脂粒子を分散させ
る工程において同時に行う。この場合には、発泡剤は分
散媒に一旦溶解又は分散した後に樹脂粒子に含浸される
と考えられるので、密閉容器中に樹脂粒子と発泡剤及び
分散媒とを混入し、攪拌しながら加熱、加圧する等の方
法により発泡剤を樹脂粒子に含浸させることができる
が、合成樹脂粒子を発泡剤とともに分散媒に分散させて
発泡温度に昇温しながら発泡剤を含浸させても、樹脂粒
子を分散媒に分散させて発泡温度あるいは発泡温度付近
まで昇温した後に発泡剤を供給して同温度において発泡
剤を含浸させても良い。
【００１８】本発明方法において発泡に用いる発泡剤
は、二酸化炭素と脂肪族炭化水素発泡剤とを混合させた
ものであり、混合させる脂肪族炭化水素としては、プロ
パン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の炭素数３〜８の
アルカンや、シクロブタン、シクロヘキサン等のシクロ
アルカン、またそれらの異性体等が挙げられる。
は、二酸化炭素と脂肪族炭化水素発泡剤とを混合させた
ものであり、混合させる脂肪族炭化水素としては、プロ
パン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の炭素数３〜８の
アルカンや、シクロブタン、シクロヘキサン等のシクロ
アルカン、またそれらの異性体等が挙げられる。
【００１９】上記発泡剤の使用量は、通常樹脂粒子１０
０重量部当り、２〜５０重量部であり、得ようとする発
泡粒子の発泡倍率と発泡温度等との関係によって適宜選
定される。本発明において、二酸化炭素と脂肪族炭化水
素とを混合する割合、及びそれらの使用量は、発泡粒子
の目標とするかさ倍率に応じて下記の式により求められ
る範囲におけるｘ、ｙの群から発泡温度等の発泡条件に
適したものを選択する。即ち、基材樹脂１０００ｇに対
する脂肪族炭化水素のモル数をｘ、基材樹脂１０００ｇ
に対する二酸化炭素のモル数をｙ、目標とする発泡粒子
のかさ倍率をＥとした以下の（１）式、及び（２）式を
同時に満足するものである。 Ｅ／７＋０．３≦３ｘ＋２ｙ≦Ｅ／７＋５．４ ・・・・・・（１） ５．４×１０-3≦ｘ／（ｙＥ） （ｘ、ｙ＞０） ・・・・・・（２）
０重量部当り、２〜５０重量部であり、得ようとする発
泡粒子の発泡倍率と発泡温度等との関係によって適宜選
定される。本発明において、二酸化炭素と脂肪族炭化水
素とを混合する割合、及びそれらの使用量は、発泡粒子
の目標とするかさ倍率に応じて下記の式により求められ
る範囲におけるｘ、ｙの群から発泡温度等の発泡条件に
適したものを選択する。即ち、基材樹脂１０００ｇに対
する脂肪族炭化水素のモル数をｘ、基材樹脂１０００ｇ
に対する二酸化炭素のモル数をｙ、目標とする発泡粒子
のかさ倍率をＥとした以下の（１）式、及び（２）式を
同時に満足するものである。 Ｅ／７＋０．３≦３ｘ＋２ｙ≦Ｅ／７＋５．４ ・・・・・・（１） ５．４×１０-3≦ｘ／（ｙＥ） （ｘ、ｙ＞０） ・・・・・・（２）
【００２０】上記各式に示される範囲で、二酸化炭素と
脂肪族炭化水素とを混合した発泡剤を樹脂粒子に含浸さ
せることにより、良好な発泡倍率、及び気泡径の発泡粒
子を得ることができ、その上発泡倍率のコントロールが
可能となる。二酸化炭素と脂肪族炭化水素とを混合する
割合及び両者の使用量が、（１）式に示される範囲を外
れた場合、即ち３ｘ＋２ｙの値がＥ／７＋５．４の値よ
りも大きい場合には、発泡倍率を調整しても目標とする
倍率よりも大きくなり、その上独立気泡率（気泡がこわ
れずに、独立した気泡として存在する割合。）が低下す
るという問題が生じる。反対に３ｘ＋２ｙの値がＥ／７
＋０．３の値よりも小さい場合には、目標とする倍率よ
りも小さな倍率の発泡粒子しか得られないという問題が
生じる。つまり（１）式は、発泡温度、樹脂粒子に添加
する無機物、及びコモノマー成分等の各種条件が最適で
あるときには、必要な二酸化炭素及び脂肪族炭化水素の
必要量が少なくて済み、この場合において良好な発泡粒
子を得るための上記３ｘ＋２ｙの値の下限がＥ／７＋
０．３であることを示している。一方、樹脂粒子に無機
物を添加せず、更に発泡温度及びコモノマー成分等の各
種条件が良好な発泡粒子を得る上で最も厳しい条件にあ
るときには、二酸化炭素及び脂肪族炭化水素が多量に必
要となり、この場合において良好な発泡粒子を得るため
の上記３ｘ＋２ｙの値の上限がＥ／７＋５．４になるこ
とを示している。また、二酸化炭素、脂肪族炭化水素の
使用量、及び目標とする発泡倍率との関係が、（２）式
に示される範囲を外れた場合、即ちｘ／ｙＥの値が５．
４×１０-3より大きい場合にも目標とする発泡倍率のも
のを得ることができず、その上気泡が微細である等の問
題が生じ、良好な発泡粒子とはならない。従って、
（１）、（２）式より発泡剤として二酸化炭素を用いる
場合には、二酸化炭素単独でなく脂肪族炭化水素を混合
した発泡剤を特定の割合で用いることにより良好な発泡
粒子を得ることができる。尚、本発明において、基材樹
脂１００ｇに対する脂肪族炭化水素のモル数ｘ、同じく
二酸化炭素のモル数ｙはそれぞれ０より大である。即
ち、ｘ＝０の場合、（２）式に示される範囲を外れた場
合と同様に、気泡径の微細化、発泡倍率の低下等の問題
を生じる。一方、ｙ＝０の場合、発泡倍率のバラツキ
（発泡直後から発泡終了へかけて得られる発泡粒子の発
泡倍率低下が見られる。）の問題や、可燃ガス使用上の
安全性の問題がある。ｙの値が０より大であっても、上
記発泡倍率のバラツキは多少見られることもあるが、成
形性等には特に問題はない程度である。更に、発泡倍率
のバラツキを考慮する場合には、ｙ≧０．５とすること
が好ましい。
脂肪族炭化水素とを混合した発泡剤を樹脂粒子に含浸さ
せることにより、良好な発泡倍率、及び気泡径の発泡粒
子を得ることができ、その上発泡倍率のコントロールが
可能となる。二酸化炭素と脂肪族炭化水素とを混合する
割合及び両者の使用量が、（１）式に示される範囲を外
れた場合、即ち３ｘ＋２ｙの値がＥ／７＋５．４の値よ
りも大きい場合には、発泡倍率を調整しても目標とする
倍率よりも大きくなり、その上独立気泡率（気泡がこわ
れずに、独立した気泡として存在する割合。）が低下す
るという問題が生じる。反対に３ｘ＋２ｙの値がＥ／７
＋０．３の値よりも小さい場合には、目標とする倍率よ
りも小さな倍率の発泡粒子しか得られないという問題が
生じる。つまり（１）式は、発泡温度、樹脂粒子に添加
する無機物、及びコモノマー成分等の各種条件が最適で
あるときには、必要な二酸化炭素及び脂肪族炭化水素の
必要量が少なくて済み、この場合において良好な発泡粒
子を得るための上記３ｘ＋２ｙの値の下限がＥ／７＋
０．３であることを示している。一方、樹脂粒子に無機
物を添加せず、更に発泡温度及びコモノマー成分等の各
種条件が良好な発泡粒子を得る上で最も厳しい条件にあ
るときには、二酸化炭素及び脂肪族炭化水素が多量に必
要となり、この場合において良好な発泡粒子を得るため
の上記３ｘ＋２ｙの値の上限がＥ／７＋５．４になるこ
とを示している。また、二酸化炭素、脂肪族炭化水素の
使用量、及び目標とする発泡倍率との関係が、（２）式
に示される範囲を外れた場合、即ちｘ／ｙＥの値が５．
４×１０-3より大きい場合にも目標とする発泡倍率のも
のを得ることができず、その上気泡が微細である等の問
題が生じ、良好な発泡粒子とはならない。従って、
（１）、（２）式より発泡剤として二酸化炭素を用いる
場合には、二酸化炭素単独でなく脂肪族炭化水素を混合
した発泡剤を特定の割合で用いることにより良好な発泡
粒子を得ることができる。尚、本発明において、基材樹
脂１００ｇに対する脂肪族炭化水素のモル数ｘ、同じく
二酸化炭素のモル数ｙはそれぞれ０より大である。即
ち、ｘ＝０の場合、（２）式に示される範囲を外れた場
合と同様に、気泡径の微細化、発泡倍率の低下等の問題
を生じる。一方、ｙ＝０の場合、発泡倍率のバラツキ
（発泡直後から発泡終了へかけて得られる発泡粒子の発
泡倍率低下が見られる。）の問題や、可燃ガス使用上の
安全性の問題がある。ｙの値が０より大であっても、上
記発泡倍率のバラツキは多少見られることもあるが、成
形性等には特に問題はない程度である。更に、発泡倍率
のバラツキを考慮する場合には、ｙ≧０．５とすること
が好ましい。
【００２１】樹脂粒子を分散させるための分散媒として
は、樹脂粒子を溶解しないものであれば良く、このよう
な分散媒としては例えば水、エチレングリコール、グリ
セリン、メタノール、エタノール等が挙げられるが、通
常は水が使用される。
は、樹脂粒子を溶解しないものであれば良く、このよう
な分散媒としては例えば水、エチレングリコール、グリ
セリン、メタノール、エタノール等が挙げられるが、通
常は水が使用される。
【００２２】発泡剤を含浸させた発泡性の重合体粒子を
分散媒に分散せしめて発泡温度に加熱するに際し、重合
体粒子の融着を防止するために融着防止剤を用いること
ができる。融着防止剤としては水等の分散媒に溶解せ
ず、加熱によって溶融しないものであれば無機系、有機
系を問わず使用可能であるが、一般には無機系のものが
好ましい。無機系の融着防止剤としては、タルク、酸化
アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、塩基
性炭酸マグネシウム、塩基性炭酸亜鉛、炭酸カルシウ
ム、リン酸三カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等が
挙げられる。
分散媒に分散せしめて発泡温度に加熱するに際し、重合
体粒子の融着を防止するために融着防止剤を用いること
ができる。融着防止剤としては水等の分散媒に溶解せ
ず、加熱によって溶融しないものであれば無機系、有機
系を問わず使用可能であるが、一般には無機系のものが
好ましい。無機系の融着防止剤としては、タルク、酸化
アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、塩基
性炭酸マグネシウム、塩基性炭酸亜鉛、炭酸カルシウ
ム、リン酸三カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等が
挙げられる。
【００２３】上記融着防止剤としては粒径0.００１〜１
００μｍ、特に0.００１〜３０μｍのものが好ましい。
融着防止剤の添加量は重合体粒子１００重量部に対し、
通常は0.０１〜１０重量部が好ましい。
００μｍ、特に0.００１〜３０μｍのものが好ましい。
融着防止剤の添加量は重合体粒子１００重量部に対し、
通常は0.０１〜１０重量部が好ましい。
【００２４】上記無機系の融着防止剤は、乳化剤と併用
しても良い。乳化剤としてはドデシルベンゼンスルフォ
ン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等のアニオン系
界面活性剤が好適である。乳化剤は重合体粒子１００重
量部当たり、通常、0.００１〜５重量部添加することが
好ましい。
しても良い。乳化剤としてはドデシルベンゼンスルフォ
ン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等のアニオン系
界面活性剤が好適である。乳化剤は重合体粒子１００重
量部当たり、通常、0.００１〜５重量部添加することが
好ましい。
【００２５】発泡せしめる樹脂粒子中には二次結晶が存
在することが好ましい。この二次結晶が存在する樹脂粒
子を発泡せしめて得られた発泡粒子は成型性が優れたも
のとなる。二次結晶の存在は、得られる発泡粒子の示差
走査熱量測定によって得られる図１及び図２に示すよう
なＤＳＣ曲線に、樹脂の所謂融解時の吸熱に起因する固
有ピークと高温ピークよりも高温側の高温ピークが現れ
るか否かによって判定することができる。固有ピークと
高温ピークとは、同一のサンプルの示差走査熱量測定を
２回行うことによって判定できる。この方法では、まず
サンプル樹脂（発泡粒子）２〜４mgを示差走査熱量計に
よって１０°Ｃ／分で２２０°Ｃまで昇温測定して、図
１に示すような第１回目のＤＳＣ曲線を得、次いで２２
０°Ｃから４０°Ｃ付近まで１０°Ｃ／分の速度で降温
し、再度１０°Ｃ／分で２２０°Ｃまで昇温測定して、
図２に示すような第２回目のＤＳＣ曲線を得る。このよ
うにして得た２つのＤＳＣ曲線を比較して固有ピークと
高温ピークとを判別することができる。
在することが好ましい。この二次結晶が存在する樹脂粒
子を発泡せしめて得られた発泡粒子は成型性が優れたも
のとなる。二次結晶の存在は、得られる発泡粒子の示差
走査熱量測定によって得られる図１及び図２に示すよう
なＤＳＣ曲線に、樹脂の所謂融解時の吸熱に起因する固
有ピークと高温ピークよりも高温側の高温ピークが現れ
るか否かによって判定することができる。固有ピークと
高温ピークとは、同一のサンプルの示差走査熱量測定を
２回行うことによって判定できる。この方法では、まず
サンプル樹脂（発泡粒子）２〜４mgを示差走査熱量計に
よって１０°Ｃ／分で２２０°Ｃまで昇温測定して、図
１に示すような第１回目のＤＳＣ曲線を得、次いで２２
０°Ｃから４０°Ｃ付近まで１０°Ｃ／分の速度で降温
し、再度１０°Ｃ／分で２２０°Ｃまで昇温測定して、
図２に示すような第２回目のＤＳＣ曲線を得る。このよ
うにして得た２つのＤＳＣ曲線を比較して固有ピークと
高温ピークとを判別することができる。
【００２６】固有ピーク（ａ）とは、樹脂の所謂融解に
伴う吸熱ピークであるから、第１回目のＤＳＣ曲線にも
第２回目のＤＳＣ曲線にも現れるピークであり、ピーク
の頂点の温度は第１回目と第２回目とで多少異なる。一
方、高温ピークとは、第１回目のＤＳＣ曲線において上
記固有ピークよりも高温側に現れる吸熱ピーク（ｂ）で
ある。二次結晶の存在はこの高温ピークが現れることに
よって確認され、実質的な高温ピークが現れない場合に
は二次結晶が存在しないものと判定される。
伴う吸熱ピークであるから、第１回目のＤＳＣ曲線にも
第２回目のＤＳＣ曲線にも現れるピークであり、ピーク
の頂点の温度は第１回目と第２回目とで多少異なる。一
方、高温ピークとは、第１回目のＤＳＣ曲線において上
記固有ピークよりも高温側に現れる吸熱ピーク（ｂ）で
ある。二次結晶の存在はこの高温ピークが現れることに
よって確認され、実質的な高温ピークが現れない場合に
は二次結晶が存在しないものと判定される。
【００２７】二次結晶を有する発泡粒子は、一般に耐圧
容器内において樹脂粒子をその融解終了温度以上に昇温
することなく、融点−２０°程度以上、融解終了温度未
満の温度において充分な時間、通常５〜９０分間、好ま
しくは１０〜６０分間保持することにより得ることがで
きる。
容器内において樹脂粒子をその融解終了温度以上に昇温
することなく、融点−２０°程度以上、融解終了温度未
満の温度において充分な時間、通常５〜９０分間、好ま
しくは１０〜６０分間保持することにより得ることがで
きる。
【００２８】樹脂粒子と分散媒とを容器内より低圧の雰
囲気下に放出して発泡せしめる発泡温度は、樹脂粒子の
軟化温度以上の温度であるが、特に融点付近の温度が好
ましい。好適な発泡温度範囲は一般に基材樹脂の融点−
１５℃以上、融点＋５℃以下が好ましい。更に発泡温度
にまで加熱する際の昇温速度は１〜１０℃／分、特に２
〜５℃／分が好ましい。発泡性の樹脂粒子と分散媒とを
容器内より放出する際の雰囲気圧力は、容器内より低圧
であれば良いが、通常は大気圧下である。
囲気下に放出して発泡せしめる発泡温度は、樹脂粒子の
軟化温度以上の温度であるが、特に融点付近の温度が好
ましい。好適な発泡温度範囲は一般に基材樹脂の融点−
１５℃以上、融点＋５℃以下が好ましい。更に発泡温度
にまで加熱する際の昇温速度は１〜１０℃／分、特に２
〜５℃／分が好ましい。発泡性の樹脂粒子と分散媒とを
容器内より放出する際の雰囲気圧力は、容器内より低圧
であれば良いが、通常は大気圧下である。
【００２９】尚、上記樹脂の融点とは示差走査熱量計に
よって樹脂粒子サンプル約６mgを１０°Ｃ／分の昇温速
度で２２０°Ｃまで加熱し、その後１０°Ｃ／分の降温
速度で約５０°Ｃまで冷却し、再度１０°Ｃ／分の速度
で２２０°Ｃまで昇温した時に得られるＤＳＣ曲線にお
ける吸熱ピーク（固有ピーク）の頂点の温度である。ま
た融解終了温度とは上記の如く測定によって得られる２
回目のＤＳＣ曲線の吸熱ピーク（固有ピーク）における
融解終了温度を意味する。また樹脂粒子の軟化温度と
は、ＡＳＴＭ−Ｄ−６４８法において、荷重4.６kg／cm
2 の条件で求めた軟化温度を意味するものである。
よって樹脂粒子サンプル約６mgを１０°Ｃ／分の昇温速
度で２２０°Ｃまで加熱し、その後１０°Ｃ／分の降温
速度で約５０°Ｃまで冷却し、再度１０°Ｃ／分の速度
で２２０°Ｃまで昇温した時に得られるＤＳＣ曲線にお
ける吸熱ピーク（固有ピーク）の頂点の温度である。ま
た融解終了温度とは上記の如く測定によって得られる２
回目のＤＳＣ曲線の吸熱ピーク（固有ピーク）における
融解終了温度を意味する。また樹脂粒子の軟化温度と
は、ＡＳＴＭ−Ｄ−６４８法において、荷重4.６kg／cm
2 の条件で求めた軟化温度を意味するものである。
【００３０】このように密閉容器内で樹脂粒子を発泡剤
の存在下で、分散媒に分散させ、該樹脂粒子の軟化温度
以上の温度に加熱して樹脂粒子内に発泡剤を含浸させ、
しかる後容器の一端を開放し、容器内圧力を発泡剤の蒸
気圧以上の圧力に保持しながら樹脂粒子と水とを同時に
容器内よりも低圧の雰囲気下（通常は大気圧下）に放出
して樹脂粒子を発泡せしめて発泡粒子を得る。
の存在下で、分散媒に分散させ、該樹脂粒子の軟化温度
以上の温度に加熱して樹脂粒子内に発泡剤を含浸させ、
しかる後容器の一端を開放し、容器内圧力を発泡剤の蒸
気圧以上の圧力に保持しながら樹脂粒子と水とを同時に
容器内よりも低圧の雰囲気下（通常は大気圧下）に放出
して樹脂粒子を発泡せしめて発泡粒子を得る。
【００３１】発泡性の樹脂粒子は密閉容器内において、
容器内で発泡しないような圧力、一般には５kg／cm2 ・
Ｇ以上の圧力に加圧保持されている必要がある。発泡性
樹脂粒子を容器内より低圧の雰囲気下に放出して発泡さ
せる方法においては、発泡性樹脂粒子を発泡温度におい
て暫く保持した後、容器内の圧力を発泡剤の蒸気圧程度
あるいはそれ以上の圧力に保持しながら窒素、空気また
は発泡剤と同様のガス等により背圧をかけて発泡性の合
成樹脂粒子を容器内から放出して発泡させることにより
発泡倍率の安定化を図ることができる。背圧をかけるた
めに供給するガスの圧力（混合ガスの場合は全圧力）
は、通常１０〜６０kg／cm2 ・Ｇである。
容器内で発泡しないような圧力、一般には５kg／cm2 ・
Ｇ以上の圧力に加圧保持されている必要がある。発泡性
樹脂粒子を容器内より低圧の雰囲気下に放出して発泡さ
せる方法においては、発泡性樹脂粒子を発泡温度におい
て暫く保持した後、容器内の圧力を発泡剤の蒸気圧程度
あるいはそれ以上の圧力に保持しながら窒素、空気また
は発泡剤と同様のガス等により背圧をかけて発泡性の合
成樹脂粒子を容器内から放出して発泡させることにより
発泡倍率の安定化を図ることができる。背圧をかけるた
めに供給するガスの圧力（混合ガスの場合は全圧力）
は、通常１０〜６０kg／cm2 ・Ｇである。
【００３２】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明する。 実施例１〜８、比較例１〜４ 密度０．９２０〜０．９３０ｇ／cm3 、ＭＩ＝１．０〜
２．０ｇ／１０min.の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬ
ＤＰＥ）に、押出機内で無機物を添加して溶融混練した
後、押出機先端のダイスからストランド状に押出し水中
で急冷した後、切断して長さ2.０mm、断面直径1.５mmの
ペレット状に造粒した。次いで、このペレット１０００
ｇと、水３０００ｃｃ、分散剤としてリン酸三カルシウ
ム１０ｇ、乳化剤としてドデシルベンゼンスルフォン酸
ナトリウム０．１ｇ、及び発泡剤を配合して、密閉容器
（内容積５リットル）内で攪拌しながら融解終了温度以
上の温度に加熱することなく発泡温度に昇温して２０分
間保持した。その後、窒素を供給して４５ｋｇ／ｃｍ3
で背圧をかけて容器の一端を開放して発泡性の樹脂粒子
と水とを大気圧下に放出して発泡せしめた。このように
して得られた発泡粒子の平均嵩発泡倍率、平均気泡径を
測定し、その結果を表１に示す。尚、平均気泡径は得ら
れた発泡粒子を切断し、切断面を顕微鏡で観察して該切
断面において面積が４mm2 となる任意の範囲に存在する
各気泡の最大径の総和（巨大気泡が点在する場合、該巨
大気泡は無視する。）を気泡数で割ることにより求めら
れた値である。
明する。 実施例１〜８、比較例１〜４ 密度０．９２０〜０．９３０ｇ／cm3 、ＭＩ＝１．０〜
２．０ｇ／１０min.の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬ
ＤＰＥ）に、押出機内で無機物を添加して溶融混練した
後、押出機先端のダイスからストランド状に押出し水中
で急冷した後、切断して長さ2.０mm、断面直径1.５mmの
ペレット状に造粒した。次いで、このペレット１０００
ｇと、水３０００ｃｃ、分散剤としてリン酸三カルシウ
ム１０ｇ、乳化剤としてドデシルベンゼンスルフォン酸
ナトリウム０．１ｇ、及び発泡剤を配合して、密閉容器
（内容積５リットル）内で攪拌しながら融解終了温度以
上の温度に加熱することなく発泡温度に昇温して２０分
間保持した。その後、窒素を供給して４５ｋｇ／ｃｍ3
で背圧をかけて容器の一端を開放して発泡性の樹脂粒子
と水とを大気圧下に放出して発泡せしめた。このように
して得られた発泡粒子の平均嵩発泡倍率、平均気泡径を
測定し、その結果を表１に示す。尚、平均気泡径は得ら
れた発泡粒子を切断し、切断面を顕微鏡で観察して該切
断面において面積が４mm2 となる任意の範囲に存在する
各気泡の最大径の総和（巨大気泡が点在する場合、該巨
大気泡は無視する。）を気泡数で割ることにより求めら
れた値である。
【００３３】上記実施例、比較例で基材樹脂に添加した
無機物の粒径は以下の通りであり、各実施例及び比較例
にて用いた基材樹脂のコマノマー成分とその量、無機物
とその添加量、発泡温度、発泡剤中の脂肪族炭化水素の
種類、該脂肪族炭化水素と二酸化炭素の成分割合及びそ
れぞれの使用量、目標とする発泡倍率を表１に上記結果
と併せて示す。また、実施例１〜８において配合した発
泡剤として用いた脂肪族炭化水素と二酸化炭素のそれぞ
れの使用量（ｘ、ｙ）は、いずれの場合も本発明におけ
る前述の（１）式、及び（２）式を満足するものであ
り、比較例１〜３におけるｘ、ｙは、いずれの場合も
（１）式及び／又は（２）式を満足していない。尚、図
３は２０倍の平均かさ倍率で発泡粒子を得るために発泡
剤として用いる脂肪族炭化水素と二酸化炭素のそれぞれ
の使用量の範囲（発泡領域）を示す参考図である。
無機物の粒径は以下の通りであり、各実施例及び比較例
にて用いた基材樹脂のコマノマー成分とその量、無機物
とその添加量、発泡温度、発泡剤中の脂肪族炭化水素の
種類、該脂肪族炭化水素と二酸化炭素の成分割合及びそ
れぞれの使用量、目標とする発泡倍率を表１に上記結果
と併せて示す。また、実施例１〜８において配合した発
泡剤として用いた脂肪族炭化水素と二酸化炭素のそれぞ
れの使用量（ｘ、ｙ）は、いずれの場合も本発明におけ
る前述の（１）式、及び（２）式を満足するものであ
り、比較例１〜３におけるｘ、ｙは、いずれの場合も
（１）式及び／又は（２）式を満足していない。尚、図
３は２０倍の平均かさ倍率で発泡粒子を得るために発泡
剤として用いる脂肪族炭化水素と二酸化炭素のそれぞれ
の使用量の範囲（発泡領域）を示す参考図である。
【００３４】・水酸化アルミニウム：粒径３μｍ ・１３Ｘ型ゼオライト：粒径３μｍ ・硼砂：粒径５μｍ
【００３５】
【表１】
【００３６】
【発明の効果】以上説明したように本発明方法によれ
ば、コモノマー成分として炭素数４〜１０のα−オレフ
ィン１．０重量％〜１０重量％と、エチレンとの共重合
体からなる無架橋樹脂粒子を用いて発泡粒子を製造する
にあたって、二酸化炭素とともに脂肪族炭化水素を特定
の割合で混合した発泡剤を用いることにより、倍率、気
泡径ともに良好な無架橋エチレン系重合体発泡粒子を製
造することができる。更に、二酸化炭素、及び脂肪族炭
化水素の使用量を規定することにより、発泡粒子の倍率
をコントロールし、目標の倍率を有する無架橋エチレン
系重合体発泡粒子を得ることができる。
ば、コモノマー成分として炭素数４〜１０のα−オレフ
ィン１．０重量％〜１０重量％と、エチレンとの共重合
体からなる無架橋樹脂粒子を用いて発泡粒子を製造する
にあたって、二酸化炭素とともに脂肪族炭化水素を特定
の割合で混合した発泡剤を用いることにより、倍率、気
泡径ともに良好な無架橋エチレン系重合体発泡粒子を製
造することができる。更に、二酸化炭素、及び脂肪族炭
化水素の使用量を規定することにより、発泡粒子の倍率
をコントロールし、目標の倍率を有する無架橋エチレン
系重合体発泡粒子を得ることができる。
【図１】無架橋ＬＬＤＰＥ発泡粒子の１回目のＤＳＣ曲
線を示すグラフである。
線を示すグラフである。
【図２】無架橋ＬＬＤＰＥ発泡粒子の２回目のＤＳＣ曲
線を示すグラフである。
線を示すグラフである。
【図３】２０倍の平均かさ倍率で発泡粒子を得るために
発泡剤として用いる脂肪族炭化水素と二酸化炭素のそれ
ぞれの使用量の範囲を示す参考図である。
発泡剤として用いる脂肪族炭化水素と二酸化炭素のそれ
ぞれの使用量の範囲を示す参考図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐々木 秀浩 栃木県宇都宮市西川田町1067−５ コーポ ラスＩＩ202号室 (72)発明者 塩谷 暁 栃木県宇都宮市簗瀬町1785−31 原昇会館 301号室
Claims (1)
- 【請求項１】コモノマー成分として炭素数４〜１０のα
−オレフィン１．０重量％〜１０重量％と、エチレンと
の共重合体からなる無架橋樹脂粒子を、密閉容器内で二
酸化炭素と脂肪族炭化水素とを混合した発泡剤の存在下
で分散媒に分散せしめて樹脂粒子の軟化温度以上で容器
内の一端を開放して発泡剤を含浸せしめた上記樹脂粒子
を低圧域に放出する発泡粒子の製造方法であって、発泡
剤として使用する二酸化炭素と脂肪族炭化水素との混合
ガス中の両者の割合及びそれぞれの量が、下記の（１）
式、及び（２）式を同時に満足することを特徴とする無
架橋エチレン系重合体発泡粒子の製造方法。 Ｅ／７＋０．３≦３ｘ＋２ｙ≦Ｅ／７＋５．４ ・・・・・・（１） ５．４×１０-3≦ｘ／（ｙＥ） （ｘ、ｙ＞０） ・・・・・・（２） ｘ：基材樹脂１０００ｇに対する脂肪族炭化水素のモル
数 ｙ：基材樹脂１０００ｇに対する二酸化炭素のモル数 Ｅ：目標とする発泡粒子のかさ倍率
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35755192A JP3195674B2 (ja) | 1992-12-24 | 1992-12-24 | 無架橋エチレン系重合体発泡粒子の製造方法 |
| US08/168,214 US5391581A (en) | 1992-12-24 | 1993-12-17 | Production method of foamed particles of uncrosslinked ethylene-based resin |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35755192A JP3195674B2 (ja) | 1992-12-24 | 1992-12-24 | 無架橋エチレン系重合体発泡粒子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06192464A true JPH06192464A (ja) | 1994-07-12 |
| JP3195674B2 JP3195674B2 (ja) | 2001-08-06 |
Family
ID=18454708
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35755192A Expired - Fee Related JP3195674B2 (ja) | 1992-12-24 | 1992-12-24 | 無架橋エチレン系重合体発泡粒子の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5391581A (ja) |
| JP (1) | JP3195674B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6028121A (en) * | 1995-11-15 | 2000-02-22 | Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | Pre-expanded polyethylene beads and process for producing the same thereof |
| JP2012224786A (ja) * | 2011-04-21 | 2012-11-15 | Jsp Corp | ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法 |
| JP2013542302A (ja) * | 2010-11-11 | 2013-11-21 | ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピア | 発泡性の改善された発泡性熱可塑性ビーズの製造方法 |
| WO2020170694A1 (ja) * | 2019-02-18 | 2020-08-27 | 株式会社カネカ | 熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法、および熱可塑性樹脂発泡粒子 |
| WO2022196372A1 (ja) | 2021-03-15 | 2022-09-22 | 株式会社ジェイエスピー | ポリエチレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法 |
| WO2023067953A1 (ja) | 2021-10-21 | 2023-04-27 | 株式会社ジェイエスピー | ポリエチレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法 |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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