JPH06190922A

JPH06190922A - 既設管のライニング工法

Info

Publication number: JPH06190922A
Application number: JP5215983A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Kitayama; 康北山
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1992-11-04
Filing date: 1993-08-31
Publication date: 1994-07-12

Abstract

(57)【要約】【目的】帯状体を螺旋状に巻回して製造される螺旋管に
長手方向に連続する帯板状の補強材を確実に装着する。【構成】帯板を断面成形機５２によって所定断面の補強
材とした後に、補強材曲げロール３６によって螺旋状に
巻回する。その後に、合成樹脂製の帯状体１０を巻回し
て製造される螺旋管２０の補強リブ間に、補強材５０を
補強材挿入ロール３７により挿入する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、老朽化した既設管を更
生するために、該既設管内周面を螺旋管によりライニン
グする既設管のライニング工法に関する。

【０００２】

【従来の技術】上水道や下水道として使用される既設管
には、古くから金属管やヒューム管が使用されている。
このような既設管は、長期の使用によって老朽化し、割
れや腐食により漏水する恐れがある。このため、最近で
は、老朽化した埋設管等の既設管内に合成樹脂管を挿入
してライニングすることが行われている。

【０００３】既設管のライニング工法の一つに、合成樹
脂製の帯状体を螺旋状に巻回することにより形成される
螺旋管によって既設管内周面をライニングする方法があ
る。このような既設管のライニング工法は、例えば特開
平２−２４５３１７号公報、特公平３−４８３９２号公
報、特公平３−１０４９３号公報等に開示されている。
これらの公報に開示されたライニング工法では、帯状体
を螺旋状に巻回することにより螺旋管を製管しつつ、製
管された螺旋管を、順次既設管内に挿入することによ
り、既設管内周面を螺旋管によってライニングする。

【０００４】又、このようなライニング工法では、既設
管内に挿入された螺旋管の外周面と既設管の内周面との
間隙に、例えばグラウト材等の充填剤を充填して止水す
ることも知られている。この場合には、充填剤を充填す
る圧力が合成樹脂製の螺旋管の外周面に作用し、螺旋管
を座屈破壊させる恐れがある。例えば、肉厚３．４ｍｍ
の帯状体を巻回して、直径９００ｍｍに製管された螺旋
管では、約０．５kgf/cm²の充填圧力にしか耐えること
ができず、それ以上の圧力が螺旋管に加わると螺旋管は
破損する。この為に、充填剤を充填する際の圧力が制限
されて、充填剤を螺旋管と既設管との間隙の長手方向全
体或いは周方向の全体にまで充填することができなくな
る。従って、所定の圧力以内で、螺旋管の軸方向及び周
方向の全体に充填剤を充填するためには、螺旋管の軸方
向長さ及び螺旋管或いは既設管の直径が限定されること
となる。

【０００５】そこで、特許出願公表昭６４−５００５０
２号公報には、螺旋管に加わるグラウト材の充填圧力に
対する耐久性を向上させるために、螺旋管とされる帯状
体の外周面に突起状のリブを形成し、該リブに長手方向
に連続する帯板状の金属製補強材を順次圧入させて螺旋
管に装着する方法が開示されている。帯板状の金属製補
強材は螺旋管の強度を向上させて、螺旋管と既設管との
間に充填される充填材の圧力が高くなっても、螺旋管を
破壊することがない。

【０００６】さらには、補強材が所望の曲率を得られや
すいように、断面略Ｕ字状で且つ両側端の壁が波形やス
リットが設けられているものが開示されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】このような補強材は、
通常、幅方向に伸縮し得るようになっており、螺旋管外
周面における各リブ間に圧入される際には、幅方向に圧
縮される。しかしながら、螺旋管の外周面における各リ
ブ間に帯板状の補強材を順次圧入すると、帯板状をして
いる補強材は、螺旋管外周面に沿って強制的に巻回され
るために、補強材の復元力により該補強材が螺旋管のリ
ブから外れる恐れがある。又、帯板状の補強材の厚さが
大きい場合には、強制的に巻回することにより、補強材
に亀裂が発生しやすく、補強材が折損するという問題も
ある。

【０００８】本発明はこのような問題点を解決するもの
であり、その目的は、帯状体を螺旋状に巻回して製造さ
れる螺旋管に、帯板状の補強材を容易に、しかも確実に
装着することができる既設管のライニング工法を提供す
ることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１のライ
ニング工法は、帯状体を螺旋状に巻回するとともに、長
手方向に連続する帯板状の補強材を帯状体外周面に順次
装着して螺旋管を製造する工程と、製造された螺旋管を
順次既設管内に挿入する工程と、既設管内に挿入された
螺旋管外周面と既設管内周面との間に充填剤を充填する
工程と、を包含する既設管のライニング工法であって、
前記補強材を螺旋管に装着する前又は装着時に、該補強
材を順次強制的に湾曲させることを特徴とするものであ
り、そのことにより上記目的が達成される。

【００１０】次に、請求項２のライニング工法は、前記
補強材の長手方向に、螺旋管の外周面と該補強材を連通
する透孔が形成されていることを特徴とする請求項１記
載の既設管のライニング工法であり、そのことにより上
記目的が達成される。

【００１１】又、請求項３のライニング工法は、前記補
強材の幅方向断面が略Ｗ字状に成形されてなることを特
徴とする請求項１又は２記載の既設管のライニング工法
であり、そのことにより上記目的が達成される。

【００１２】又、請求項４のライニング工法は、帯状体
を螺旋状に巻回するとともに、長手方向に連続する帯板
状の補強材を帯状体外周面に順次装着して螺旋管を製造
する工程と、製造された螺旋管を順次既設管内に挿入す
る工程と、既設管内に挿入された螺旋管外周面と既設管
内周面との間に充填剤を充填する工程と、を包含する既
設管のライニング工法であって、前記補強材を順次強制
的に湾曲させてコイル状となした後に、螺旋管の上方か
ら該補強材を装着する際、コイル状補強材のコイル中心
が螺旋管への挿入位置よりも螺旋管の推進方向に向いて
前方に位置する場合には、前記補強材を反時計回りに巻
回してコイル状となし、一方コイル状補強材のコイル中
心が螺旋管への挿入位置よりも螺旋管の推進方向に向い
て後方に位置する場合には、前記補強材を時計回りに巻
回してコイル状となすことを特徴とする既設管のライニ
ング工法であり、そのことにより上記目的が達成され
る。

【００１３】

【作用】請求項１の既設管のライニング工法によれば、
長手方向に連続する帯板状の補強材が螺旋管に装着する
前又は装着時に、強制的に湾曲されているために、螺旋
管に装着された補強材が元の直線状に復元しようとする
復元力が抑制されて、螺旋管から容易には離脱すること
がない。

【００１４】請求項２の既設管のライニング工法によれ
ば、既設管と螺旋管との間に充填される充填材は、各透
孔を通って補強材と螺旋管との間にも進入し、螺旋管と
補強材との間の空間が充填材で埋められる。

【００１５】請求項３の既設管のライニング工法によれ
ば、補強材が幅方向に伸縮性を有するので、容易に螺旋
管に装着できる。

【００１６】請求項４の既設管のライニング工法によれ
ば、コイル状補強材の挿入途中での補強材のねじれ等が
発生して、補強材が破損することがない。

【００１７】

【実施例】本発明の実施例について以下に説明する。本
発明の既設管のライニング工法は、例えば、既設管であ
るコンクリート製の下水管をライニングして更生する際
に実施される。

【００１８】下水管内周面にライニングされる帯状体１
０は、図２に示すように、帯板状の基板１２を有してお
り、該基板１２上には、一方の側面１２ａから適当な距
離をあけて、基板１２の長手方向に連続して延びる嵌合
突条１３が設けられている。嵌合突条１３は、基板１２
の厚さよりも若干長く基板12から立ち上がった支柱部１
３ａと、該支柱部１３ａの先端に配設された断面半円状
の挿入部１３ｂと、を有している。

【００１９】基板１２の側面１２ａとは反対側の側部に
は、該基板１２の厚み分だけ嵌合突条１３の突出側に段
落ちした段落ち部１７が形成されている。該段落ち部１
７は、基板１２が螺旋状に巻回された際に、基板１２に
おける嵌合突条１３近傍の側部が嵌入し得る。段落ち部
１７に嵌入し得る基板１２側部上面には、該基板１２の
長手方向にホットメルト接着剤が連続的に塗布されてお
り、基板１２が螺旋状に巻回された際に、該接着剤によ
って、基板１２のその側部と段落ち部１７とが接着され
て、両者の間を止水する。段落ち部１７には、基板１２
の側縁部側へ斜めに延出する傾斜リブ１５が連設されて
いる。

【００２０】段落ち部１７には、基板１２が螺旋状に巻
回された際に、嵌合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合し得
る断面半円状の空間を有するように、断面半円環状にな
った嵌合凹条１８が、基板１２の長手方向に沿って嵌合
突条１３と同方向へ突出するように設けられている。該
嵌合凹条１８の突出側外周面には、断面Ｔ字状の補強リ
ブ１４がその突出方向と同方向へ延出するように設けら
れている。該補強リブ１４は、基板１２に対して垂直に
なった支柱部１４ａと、該支柱部１４ａの先端に該支柱
部１４ａとは直交するように基板１２と平行になったフ
ランジ部１４ｂとを有しており、基板１２の長手方向に
沿って連続している。

【００２１】基板１２の嵌合突条１３と段落ち部１７と
の間には、断面Ｔ字状をなす複数の補強リブ１６が等し
い間隔をあけて設けられている。各補強リブ１６は、基
板１２の長手方向の沿って連続しており、基板１２に対
して垂直になった支柱部１６ａと、該支柱部１６ａの先
端に支柱部１６ａに対して直交状態で設けられたフラン
ジ部１６ｂとを有している。各補強リブ１６と嵌合凹条
１８に設けられた補強リブ１４は、それぞれのフランジ
部１６ｂ及び１４ｂが、基板１２に平行する同一平面内
にほぼ位置するように形成されている。

【００２２】このような帯状体１０は、ポリ塩化ビニ
ル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネー
ト、ポリエステル等の合成樹脂、或いはこれらの樹脂表
面又は内部をガラス繊維で補強した樹脂等の材料により
一体成形される。特に、これらの樹脂を使用した押出成
形品が好適である。

【００２３】帯状体１０は、嵌合突条１３、補強リブ１
６、嵌合凹条１８が立設された基板１２表面側が外周側
として、図１に示すように、下水管４０のマンホール４
５開口部近傍に設置された帯状体ドラム３５に巻き取ら
れている。この帯状体ドラム３５から送出される帯状体
１０は、マンホール４５内に配置された製管機３０によ
り螺旋状に巻回されて螺旋管２０とされる。製管機３０
は、その内部へ導入される帯状体１０を、所定の螺旋角
を有して円筒周面上に配設された製管ローラ３１により
強制的に湾曲させることにより、順次螺旋状に巻回す
る。この時、螺旋状に巻回された基板１２の一方の側部
の断落ち部１７に、製管機３０に新たに送給される帯状
体１０の該段落ち部１７に隣接する基板１２の他方の側
部が嵌合されて、段落ち部１７のの嵌合凹条１８内に嵌
合突条１３が嵌入される。そして、基板１２の側部上面
に塗布されたホットメルト接着剤により、基板１２の側
部と段落ち部１７とが接着され、その部分が止水され
る。また、段落ち部１７に連設された傾斜リブ１５は、
嵌合突条１３に隣接する補強リブ１６のフランジ部１６
ｂに係止される。このようにして螺旋管２０が形成さ
れ、形成された螺旋管２０が下水管４０内に挿入されて
該下水管４０内を推進される。

【００２４】嵌合部分を止水する手段としては、ホット
メルト接着剤のような止水性接着剤に限らず、軟質塩化
ビニル、ゴム等の止水部材を嵌合部分に配置するように
してもよい。この場合には、これらの止水部材は、帯状
体１０を押出成形する際に、同時に押出すことにより、
帯状体１０に設けるようにすることが好ましい。

【００２５】このような螺旋管２０の製管に際して、図
２及び図３に示すように、長手方向に連続する帯板状の
補強材５０が、帯状体１０における幅方向中央部に位置
する隣接補強リブ１６および１６間に、螺旋管２０とさ
れた後に、順次嵌入される。該補強材５０は、例えば耐
蝕性に優れたステンレス鋼等によって構成されている。
該補強材５０は、幅方向の中央部が断面方形状の山形に
突出するとともに、各側縁部がその山形の突出部と同方
向へと延出した傾斜状態になっている。即ち、補強材５
０の幅方向断面が略Ｗ字状である。そして、各側縁が隣
接する各補強リブ１６における支柱部１６ａとフランジ
部との間にそれぞれ係止されている。このような構成の
補強材５０は、幅方向に伸縮性を有しているために、隣
接する各補強リブ１６の間に容易に嵌入させることがで
きる。

【００２６】補強材５０の幅方向寸法は、各補強リブ１
６間に嵌入させることが容易になるように隣接する補強
リブ間寸法に等しいか若干大きくされる。補強材５０の
突出部は、補強リブ１６間に嵌入された際に、各補強リ
ブ１６のフランジ部１６ｂから外方へ突出しないよう
に、各補強リブ１６とほぼ等しい突出長さとされる。

【００２７】補強材５０は、図３（ｂ）に示すように、
傾斜した各側縁部、および中央部における山形に突出し
た各面に、長手方向に略等しい間隔を開けて並んだ透孔
５０ａがそれぞれ形成されている。各透孔５０ａの間隔
は、１０〜５０cm程度とされる。また、該補強材５０
は、製管される螺旋管２０の直径が２００mm、突出量が
１０mm程度の場合には、最大で４mm程度の厚さとされ
る。

【００２８】さらに、図３（ｃ）に示すように、帯板に
形成する幅方向の透孔５０ａ群を長手方向に順次ずらし
て形成してもよい。そのことにより、所定の断面形状に
成形しても強度的に問題がない。

【００２９】又、補強材５０に設けられた透孔５０ａ
は、所定の断面形状とされる帯板の所定位置に予め形成
していてもよいが、断面成形機５２にパンチを配置し
て、帯板が所定断面となるように変形される際に、その
パンチによって所定位置に透孔５０ａをそれぞれ形成す
るようにしてもよい。

【００３０】このような補強材５０は、帯状体１０を螺
旋管２０に製管する際に、帯板を所定断面となるように
加工することにより製造される。帯板は、図１に示すよ
うに、マンホール４５の開口部近傍に配置された帯状体
ドラム３５に近接して配置されている帯板ドラム５１に
巻回されており、該帯板が帯板ドラム５１から繰り出さ
れて、マンホール４５内へ挿入される。マンホール４５
内には、断面成形機５２が配置されており、該断面成形
機５２を帯板が通過することにより、該帯板が所定の断
面形状の補強材５０とされる。

【００３１】該断面成形機５２は、図４（ａ）に示すよ
うに、４組のロール対５２ａ〜５２ｄが鉛直方向に適当
な間隔を開けて配置されており、各ロール対５２ａ〜５
２ｄによって帯板が順次所定断面に成形される。補強材
５０の搬送方向の最も上流側に配置された第１ロール対
５２ａは、図４（ｂ）に示すように、帯板状の補強材５
０の幅方向中央部を一方へ突出させるように、相互に嵌
合する一対のロールによって構成されている。この第１
ロール対５２ａの下流側に配置された第２ロール対５２
ｂは、図４（ｃ）に示すように、補強材５０の突出部分
をさらに同方向へ突出させるように、相互に嵌合された
一対のロールによって構成されている。この第２ロール
対５２ｂの下流側に配置された第３ロール対５２ｃは、
図４（ｄ）に示すように、幅方向の中央部が突出された
補強材５０の各側縁部を平坦になるように屈曲させる、
軸方向の中央部が相互に嵌合されて軸方向の各側部が一
定の直径になった一対のロールによって構成されてい
る。この第３ロール対５２ｃの下流側に配置された第４
ロール対５２ｄは、図４（ｅ）に示すように、平坦化さ
れた各側縁部をさらに幅方向中央部の突出方向と同方向
へと延出するように屈曲させる、軸方向の各側部同士が
それぞれ嵌合された一対のロールによって構成されてい
る。

【００３２】断面成形機５２によって所定断面形状の補
強材５０が製造されると、該補強材５０は、マンホール
４５の下部に配置された製管機３０内に送給される。製
管機３０には、帯状体１０を螺旋状に巻回する製管ロー
ル３１に隣接して補強材曲げロール３６が設けられてお
り、該補強材曲げロール３６により補強材５０は螺旋状
に巻回される。該補強材曲げロール３６は、補強材５０
が螺旋管２０に嵌合される際に急激に湾曲されて破損す
ることを防止するために、螺旋管２０の直径より若干大
径か又はほぼ同じ直径に補強材を巻回する。

【００３３】製管機３０における螺旋管２０が排出され
る側部には、巻回された補強材５０を、螺旋管２０を構
成する帯状体の所定の補強リブ１６間に挿入するための
補強材挿入ロール３７が設けられており、補強材挿入ロ
ール３７により補強材５０が所定の補強リブ１６間に挿
入される。この時、補強材５０は、一対の変形ロール
（図示せず）によって幅方向に収縮された状態とされて
おり、従って補強材５０は容易に補強リブ１６間に嵌入
される。

【００３４】このように、予め補強材５０を螺旋状に巻
回した後に、螺旋管２０の所定の補強リブ１６間に補強
材５０が挿入されるために、補強材５０が補強リブ１６
間に容易に嵌合される。しかも、補強材５０には、元の
直線状に復元しようとする力が殆ど発生しないために、
螺旋管２０に嵌合された補強材５０が復元力により補強
リブ１６間から外れることも防止される。

【００３５】製管機３０により形成された螺旋管２０が
下水管４０の全長にわたって推進されると、螺旋管２０
の製管機３０側の下水管４０から延出した端部が切断さ
れる。そして、製管機３０、成形ロール５２等がマンホ
ール４５から撤去されて、下水管４０と螺旋管２０との
間隙に、例えばグラウト材等の裏込め剤が充填される。
螺旋管２０は補強材５０により補強されているために、
裏込め剤の充填圧力により螺旋管２０が座屈破壊するお
それがない。その結果、直径の大きなあるいは管路長が
長い下水管４０であっても、挿入される螺旋管２０と下
水管４０との間隙に、確実に裏込め剤を充填することが
できる。

【００３６】また、補強材５０は、該補強材５０と螺旋
管２０を構成する帯状体１０の基板との間に形成される
空間を外部に連通する透孔５０ａが、長手方向に適当な
間隔をあけて形成されているために、下水管４０と螺旋
管２０との間に充填される裏込め剤は、各透孔５０ａを
通って補強材５０と螺旋管２０との間にも進入する。そ
の結果、螺旋管２０と補強材５０との間に、螺旋管２０
の周囲を螺旋状に通過する空間が形成されなくなり、裏
込め剤のクラック等による侵入水が、螺旋管２０とマン
ホールとの連結部から漏水するおそれがなくなる。

【００３７】補強材５０は、軸方向に伸縮するように幅
方向の数箇所にて屈曲されているが、各透孔５０ａは、
屈曲部間の各面に、幅方向の収縮および螺旋管２０外周
面に沿った曲げ変形によっても閉塞されないように設け
る必要がある。また、下水管４０と螺旋管２０との間隙
に充填される裏込め剤の流動性が良好でない場合には、
各透孔５０ａの直径を大きくしなければならない。各透
孔５０ａが曲げ変形時に変形して閉塞するおそれがある
場合には、透孔５０ａの周縁部を補強する必要がある。
この補強は、例えば、図５（ａ）および（ｂ）に示すよ
うに、各透孔５０ａの周縁部全周にわたって補強リング
５０ｂを嵌合させることにより達成される。補強材５０
の湾曲による変形が局部的に発生する場合には、その変
形部分にのみ補強をすればよいが、通常は、補強材５０
の曲げ変形に際して圧縮力が加わる螺旋管２０側（内周
側）の周縁部を補強し、必要に応じて、各透孔５０ａの
他の周縁部も補強すればよい。透孔５０ａの補強は、上
述のような補強リング５０ｂに限らず、例えば、透孔の
周縁部の厚みを変化させて、補強すべき部分を厚くする
ようにしてもよい。

【００３８】なお、補強材５０の断面形状は、図６に示
すように、幅方向の中央部が三角形状に突出していても
よい。

【００３９】図７は本発明の第２実施例を示している。
この第２実施例では、図７（ａ）に示すように、製管機
３０の補強材挿入ロール３７の上方に３個の補強材曲げ
ロール３６ａ、３６ｂ、および３６ｃが配置されてい
る。マンホール４５の開口部近傍に位置された帯板ドラ
ム５１は、帯状体ドラム３５に対してほぼ直交状態にな
っており、帯板ドラム５１から繰り出され帯板は、断面
成形機５２により所定の断面形状とされて、補強材挿入
ロール３７の上方に配置された補強材曲げロール３６
ａ、３６ｂ、３６ｃへと搬送される。断面成形機５２に
よって所定の断面形状とされた補強材５０は、図７
（ｂ）に示すように、最上側の補強材曲げロール３６ａ
に転接して湾曲されて、その下方に位置する若干大径の
補強材曲げロール３６ｂに、その湾曲された内周側部分
が転接する。そして、さらにその下方に配置された補強
材曲げロール３６ｃに補強材５０の外周側部分内面が転
接されることにより、螺旋管２０の直径ｒ2 と同様の直
径ｒ1 の螺旋状に巻回される。補強材５０は、その後に
一対の補強材挿入ロール３７間へ供給されて螺旋管２０
の補強リブ１６間に嵌合される。

【００４０】図８は本発明の第３実施例を示している。
本実施例では、図８（ａ）に示すように、帯板ドラム５
１がマンホール４５の開口部を挟んで帯状体ドラム３５
に対向配置されており、帯板ドラム５１から繰り出され
る帯板が断面成形機５２によって、図８（ｂ）に示すよ
うに、所定の波型断面形状に成形される。断面成形機５
２と製管機３０との間には、一対の嵌合ロール６０およ
び６０が配置されており、両ロール６０間に補強材５０
と帯状体１０とが送給され、図８（ｂ）に示すように、
帯状体１０の所定の補強リブ１６間に補強材５０が嵌合
される。補強材５０が嵌合された帯状体１０は、製管機
３０へ供給され、該製管機３０における製管ロール６
１、６２、６３および６４によって、所定の直径を有す
る螺旋管２０とされる。

【００４１】図９は本発明の第４実施例を示しており、
本実施例では、補強材５０を成形するための断面成形機
５２がマンホール４５外の地上に配置されている。帯板
が巻き取られた帯板ドラム５１から繰り出される帯板
は、該断面成形機５２によって所定の断面形状の補強材
５０とされて、マンホール４５の開口部上方に配置され
た複数の補強材曲げロール３６により水平状態でコイル
状に巻回されて、順次、マンホール４５内に導入され
る。マンホール４５内に導入された補強材５０は、マン
ホール４５内を通過して製管機３０へと供給される。マ
ンホール４５内には、帯状体１０も挿入されて、該マン
ホール４５の下部に配置された製管機３０の製管ロール
３１によって、螺旋状に巻回されている。そして、製管
機３０に導入される補強材５０は、製管ロール３１にて
螺旋状に巻回された帯状体１０の所定の補強リブ１６間
に、補強材挿入ロール３７によって嵌入される。これに
より、補強材５０にて補強された螺旋管２０が順次製造
されて、下水管４０内に挿入される。

【００４２】上記第４実施例のように、螺旋管２０の上
方からコイル状補強材５０を挿入する際、コイル状補強
材５０のコイル中心が螺旋管２０への挿入位置よりも螺
旋管の推進方向に向いて前方に位置する場合には、前記
補強材５０をマンホール４５の開口部から見て反時計回
りに巻回してコイル状となす必要がある。そうしない
と、コイル状補強材５０のねじれ等の支障をきたし、円
滑な送給ができなくなり、挿入までの過程で補強材５０
の破損が生じたりする。一方、コイル状補強材５０のコ
イル中心が螺旋管２０への挿入位置よりも螺旋管の推進
方向に向いて後方に位置する場合には、前記補強材５０
をマンホール４５の開口部から見て時計回りに巻回して
コイル状となす必要がある。

【００４３】なお、本発明はこのような実施例に限定さ
れず、螺旋管に装着される補強材５０は、螺旋管２０に
装着される前に一定の直径となるように巻回する必要が
なく、例えば、補強材５０が巻回される際の直径を、連
続的又は断続的に変化させてもよい。また、鋼製の補強
材５０を使用する場合には、その表面を樹脂等によりコ
ーティングして耐蝕性を向上させてもよい。

【００４４】

【発明の効果】本発明の既設管のライニング工法は、こ
のように、帯状体を巻回して製造される螺旋管を補強す
る補強材を、螺旋管に装着される前または同時に強制的
に湾曲して巻きぐせを付与してから螺旋管に装着してい
るために、装着された補強材は、螺旋管からその復元力
により容易に離脱するおそれがない。さらに、補強材の
長手方向に、螺旋管の外周面と該補強材を連通する透孔
が形成されているので、既設管と螺旋管との間に充填さ
れる充填材は、各透孔を通って補強材と螺旋管との間に
も進入し、螺旋管と補強材との間の空間が充填材で埋め
られ、確実な止水が確保される。又、補強材の幅方向断
面が略Ｗ字状に成形されているので、螺旋管への確実な
装着が確保できる。又、コイル状補強材の送給位置と螺
旋管への挿入位置との相対位置関係とコイル状補強材の
巻回方向を規定したので、コイル状補強材の円滑な送給
が確保される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例における既設管のライニン
グ工法の実施状態を示す概略図である。

【図２】その既設管のライニング工法に使用される帯状
体の断面図である。

【図３】（ａ）は帯状体に装着される補強材を示す断面
図、（ｂ）はその補強材の斜視図、（ｃ）は透孔を有す
る断面成形前の帯板状補強材の平面図である。

【図４】（ａ）は断面成形機の概略構成図、（ｂ）〜
（ｅ）は、それぞれの断面成形機に使用されるロール対
を示す正面図である。

【図５】（ａ）は補強材の他の実施例を示す斜視図、
（ｂ）はその断面図である。

【図６】補強材の他の実施例を示す断面図である。

【図７】（ａ）は、本発明の第２実施例における既設管
のライニング工法の実施状態を示す概略図、（ｂ）は
（ａ）におけるＢ矢視図である。

【図８】（ａ）は、本発明の第３実施例における既設管
のライニング工法の実施状態を示す概略図、（ｂ）は
（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿った断面図。

【図９】本発明の第４実施例における既設管のライニン
グ工法の実施状態を示す概略図である。

【符号の説明】

１０帯状体１３嵌合突条１６補強リブ１８嵌合凹条２０螺旋管３０製管機３６補強材曲げロール３７補強材挿入ロール４０下水管４５マンホール５０補強材５１帯板ドラム５２断面成形機

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】帯状体を螺旋状に巻回するとともに、長
手方向に連続する帯板状の補強材を帯状体外周面に順次
装着して螺旋管を製造する工程と、製造された螺旋管を
順次既設管内に挿入する工程と、既設管内に挿入された
螺旋管外周面と既設管内周面との間に充填剤を充填する
工程と、を包含する既設管のライニング工法であって、
前記補強材を螺旋管に装着する前又は装着時に、該補強
材を順次強制的に湾曲させることを特徴とする既設管の
ライニング工法。
【請求項２】前記補強材の長手方向に、螺旋管の外周
面と該補強材を連通する透孔が形成されていることを特
徴とする請求項１記載の既設管のライニング工法。
【請求項３】前記補強材の幅方向断面が略Ｗ字状に成
形されてなることを特徴とする請求項１又は２記載の既
設管のライニング工法。
【請求項４】帯状体を螺旋状に巻回するとともに、長
手方向に連続する帯板状の補強材を帯状体外周面に順次
装着して螺旋管を製造する工程と、製造された螺旋管を
順次既設管内に挿入する工程と、既設管内に挿入された
螺旋管外周面と既設管内周面との間に充填剤を充填する
工程と、を包含する既設管のライニング工法であって、
前記補強材を順次強制的に湾曲させてコイル状となした
後に、螺旋管の上方から該補強材を装着する際、コイル
状補強材のコイル中心が螺旋管への挿入位置よりも螺旋
管の推進方向に向いて前方に位置する場合には、前記補
強材を反時計回りに巻回してコイル状となし、一方コイ
ル状補強材のコイル中心が螺旋管への挿入位置よりも螺
旋管の推進方向に向いて後方に位置する場合には、前記
補強材を時計回りに巻回してコイル状となすことを特徴
とする既設管のライニング工法。