JP2009023295A - 既設管の更生工法に使用される長尺状の帯状体および既設管の更生工法 - Google Patents
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Abstract
【課題】既設管の更生工法に使用される帯状体の補強部材が腐食するのを防止することを課題とする。
【解決手段】両側縁部に接合部が形成された帯状部材2と、該帯状部材に嵌合された金属板材からなる補強部材3とを備え、既設管内において連続的に供給して螺旋状に巻回し、互いに隣接する接合部同士を相互に接合して管状体を形成する帯状体である。前記補強部材は、管状体を形成する前記帯状部材の外側に設けられ、前記補強部材の金属板材材は、防食性を有する樹脂被膜で被覆されている。
【選択図】図1
【解決手段】両側縁部に接合部が形成された帯状部材2と、該帯状部材に嵌合された金属板材からなる補強部材3とを備え、既設管内において連続的に供給して螺旋状に巻回し、互いに隣接する接合部同士を相互に接合して管状体を形成する帯状体である。前記補強部材は、管状体を形成する前記帯状部材の外側に設けられ、前記補強部材の金属板材材は、防食性を有する樹脂被膜で被覆されている。
【選択図】図1
Description
本発明は、農業用水管、下水道管、上水道管、ガス管などの既設管の内周面に長尺の帯状部材を螺旋状に巻回して管状体(更生管)を形成する長尺状の帯状体および既設管の更生工法に関する。
農業用水管、下水道管、上水道管、ガス管などの既設管においては、ひび割れや腐食などにより既設管が老朽化した際の対策として、既設管の内周面を合成樹脂などにてライニングすることによって管状体を形成し既設管を更生する方法が採られている。
このような既設管の内周面に管状体を施工する方法としては、両側縁部に接合部が形成された長尺の帯状体(長尺プロファイル)を既設管内において螺旋状に巻回して製管する方法が知られている。
例えば、長尺プロファイルを巻いたドラムを地上に設置する一方、既設管内に製管装置を配置し、ドラムから帯状部材を製管装置に連続的に供給し、製管装置によって帯状部材を螺旋状に巻回し、互いに隣接する接合部同士を相互に接合して既設管内に管状体を形成し、既設管内面と管状体の外面との間に生じる間隙に裏込め材を注入充填することで、既設管、裏込め材および管状体からなる複合管を形成する更生工法が提案されている(例えば、特許文献1参照)。
かかる更生工法は、裏込め材を注入する工程を必要とするとともに、裏込め材の材料コストが必要となり、さらに、形成された管状体は既設管よりも内径が小さくなるため、内部を流すことができる最大水量が少なくなるという欠点があった。
そこで、既設管と管状体との間に隙間を形成させずに管状体を製管することができる更生工法が提案されている(例えば、特許文献2参照)。かかる更生方法は、長尺プロファイルを螺旋状に巻回して管状体を形成するにあたり、既に巻回された長尺プロファイルを案内ローラで外周方向に押し広げることにより、既設管の内面に押し付けて管状体を形成するものである。
また、前記それぞれの更生工法に使用される長尺プロファイルは、複数のリブが長手方向に沿って形成された長尺帯状の帯状部材と、リブ間に嵌合された金属製の補強部材とからなるものである。
特開2003−262288号公報
特表2002−525526号公報
長尺プロファイルは、管状体に形成された際には、補強部材が管状体の外側に位置する。このため、前記既設管内面と管状体の外面との間に生じる間隙に裏込め材を注入充填する特許文献1に記載の更生工法は、既設管の老朽化等による雨水の漏水に晒されることはほとんどないが、特許文献2に記載の更生工法においては、裏込め材を注入充填しないため、補強部材が漏水等に晒され腐食しやすくなる問題がある。仮に、補強部材を無くした長尺プロファイルを使用した場合には、裏込め材を注入充填しない特許文献2に記載の更生工法においては、複合管の強度が十分に得られず強度的に問題がある。
本発明は、それぞれの既設管の更生工法に使用される帯状体の補強部材が腐食するのを防止することを第1の課題とする。
さらに、本発明は、強度復元を要求される補強部材を備えた帯状体を採用する場合でも、裏込め材の注入充填工程を省略することができ、安価で高強度な更生管を形成することができることを第2の課題とする。
本発明は上記問題点を解決するため、以下の様な構成とするものである。
本発明の長尺状の帯状体は、両側縁部に接合部が形成された帯状部材と、該帯状部材に嵌合された金属板材からなる補強部材とを備え、既設管内において連続的に供給して螺旋状に巻回し、互いに隣接する接合部同士を相互に接合して管状体を形成する帯状体であって、前記補強部材は、管状体を形成する前記帯状部材の外側に設けられ、前記補強部材の金属板材は、防食性を有する樹脂被膜で被覆されていることにある。
本発明の長尺状の帯状体の前記補強部材は、帯状部材に所定の間隔を有して突設されたリブ間に嵌合され、しかも、前記補強部材は、リブの先端面よりも内側に設けられている。
本発明の長尺状の帯状体の前記互いに隣接するリブ間には、補強部材を覆うように保護シートが取り付けられているのが好ましい。
本発明の既設管の更生工法は、既設管内において、両側縁部に接合部が形成された前記請求項1に記載の長尺状の帯状体を連続的に供給して螺旋状に巻回し、互いに隣接する接合部同士を製管装置の内面ローラおよび外面ローラにより、相互に接合して管状体を形成する既設管の更生工法において、前記製管装置の前記内面ローラが前記帯状部材の内面を転動し、且つ外面ローラが、前記補強部材に接触しないように前記帯状部材の外面を転動することにある。
本発明の既設管の更生工法は、前記外面ローラが、前記帯状部材のリブの先端面を転動するのが好ましい。
本発明は、帯状体の補強部材が防食性を有する樹脂被膜で被覆されているので、補強部材が腐食するのを防止できるとともに、強度復元を要求される既設管の更生に使用することができる。
また、裏込め材を注入充填しない既設管の更生工法にも帯状体を採用でき、安価で高強度な更生管を形成することができる。
本発明の長尺状の帯状体の一実施の形態を、以下、図面に基づいて説明する。
既設管の更生工法に使用される帯状体としての長尺プロファイル1は、図1および図2に示すように、帯状部材2と補強部材3によって構成されている。
既設管の更生工法に使用される帯状体としての長尺プロファイル1は、図1および図2に示すように、帯状部材2と補強部材3によって構成されている。
帯状部材2は、合成樹脂(例えば硬質塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンなど)を長尺帯状に成形した部材である。帯状部材2の外面には複数のT字状のリブ21a、21bが長手方向に沿って形成されている。リブ21a、21bは、突出部23と、突出部23の先端から左右方向(帯状部材2の幅方向)に延設された帯状部24とからなる。
帯状部材2の両端部にはそれぞれ互いに内外に重なり合って係合する接合凸部22aと接合凹部22bとが長手方向に沿って形成されている。
前記補強部材3は、長尺状の金属板材(例えば鋼板)を断面略W字形に加工したものである。すなわち、補強部材3は、一対の脚部3a、3aと、両脚部3a、3aの上端を連結する第1連結部3bと、両脚部3a、3aの両側に位置する一対の外側部3c、3cと、両脚部3a、3aの下端と外側部3c、3cの下端とを連結する第2連結部3d、3dとを備えている。
補強部材3の全表面には、防食性を有する樹脂被膜5が被覆されている。かかる樹脂被膜5は、ポリ塩化ビニル(PVC)、ポリエチレンテレフタレート(PET)等の熱可塑性樹脂からなる。
補強部材3は、帯状部材2の互いに隣接するリブ21a、21b間に嵌合されており、第2連結部3d、3dが樹脂被膜5を介して帯状部材2の平坦部の表面に当接し、外側部3c、3cの先端が、樹脂被膜5を介してリブ21a、21bの帯状部24に係合している。
また、図2に示すように、補強部材3は帯状部材2のリブ21a、21bよりも内側に設けられている。すなわち、帯状部材2のリブ21a、21bの先端面(帯状部24の表面)よりも補強部材3の第1連結部3bの表面が、所定寸法Tだけ低く設定されている。従って、長尺プロファイル1を後述するように、管状体に形成した際に、補強部材3が帯状部材2から径外方向に突出しないようになっている。
そして、長尺プロファイル1は、帯状部材2に補強部材3を嵌め込んだ状態でドラムに巻き付けられ、この状態で施工現場に供給される。また、長尺プロファイル1は、帯状部材2と補強部材3とが別々にドラムに巻き取られ、施工現場において、帯状部材2のリブ21aと21bとの間に補強部材3を嵌め込みながら施工することも可能である。
次に、前記構成からなる補強部材3の製造方法について、図3〜図10を参照しながら説明する。
図3〜図5に補強部材の第1製造方法(A方式)を示す。本A方式は、図3に示す平板被覆ラインと、図4に示すロール成形ラインとにより実施する。
先ず、平板被覆ラインにおいて、アンコイラ50に、長尺状の鋼材51aがコイル状に巻かれた原反コイル51(図5(a)にこのときの鋼材の断面を示す。)をセットし、その原反コイル51を外周から巻きほぐす。このとき、レベラ52にてコイル状に巻かれていた鋼材51aの巻き癖を除去した後に、鋼材51aをヒーター53で予備加熱する。
次に、予備加熱された鋼材51aを樹脂被覆装置55に送る。樹脂被覆装置55は、接着剤被覆用金型56と、接着剤被覆用金型56に接着剤を押し出す押出機57と、樹脂被覆用金型58と、この樹脂被覆用金型58にPVCまたはPET等の樹脂を押し出す押出機59とを備えている。そして、予備加熱された鋼材51aが接着剤被覆用金型56を通過する際に、鋼材51の表面に接着剤を押出機57で押し出して塗布する。
さらに、接着剤54が塗布された鋼材51aの表面に、樹脂を押出機59で押し出して樹脂被膜5を被覆する(図5(b)にこのときの鋼材の断面を示す。)。さらに、冷却金型60aで所定温度に冷却した鋼材51aを、引取機60で搬送し、鋼材51aを被覆済みコイル51bに巻き取る。
さらに、ロール成形ラインにおいて、被覆済みコイル51bをアンコイラ50aにセットし、その鋼材51aを外周から巻きほぐし、加熱装置としての加温槽63で60°C〜80°Cの範囲の所定温度で加熱した後に、成形装置(フォミングロール)64を通過させながら次第に長尺状の補強部材3に成形する(図5(c)このときの補強部材の断面を示す。)。所定形状に成形した補強部材3を、ベントロール65により湾曲させた後にドラムに巻き取る。
補強部材の製造方法は、前記のA方式に限定されるものではなく、他の補強部材の第2製造方法(B方式)を、図6および図7に示す。本B方式は、ロール成形ラインの後方に樹脂被覆ラインを配置したものである。先ず、原反コイル51をアンコイラ50bにセットし(図7(a)にこのときの鋼材の断面を示す。)、加温槽63で60°C〜80°Cの範囲で加熱し、その後にフォミングロール64を通過させて鋼材51aを所定形状に成形する(図7(b)にこのときの鋼材の断面を示す。)。
次に、所定形状に成形した鋼材51aを樹脂被覆装置55に送る。樹脂被覆装置55において、接着剤被覆用金型56を通過する鋼材51の表面に、接着剤54を押出機57で押し出して塗布する。接着剤54が塗布され且つ樹脂被覆用金型58を通過する鋼材51aの表面に、樹脂を押出機59で押し出して被覆し、長尺状の補強部材3を成形する(図7(c)にこのときの補強部材の断面を示す。)。さらに、冷却金型59で所定温度に冷却した補強部材3を、ベントロール65により湾曲させた後にドラムに巻き取る。
更に、他の補強部材の第3製造方法(C方式)を、図8〜図10に示す。本C方式は、PVCまたはPET等のフィルム62を鋼板51aに接着してなるラミネート鋼板51cを使用する(図9(a)にラミネート鋼板の断面を示す。)。ラミネート鋼板51cがコイル状に巻かれた原反コイル51をアンコイラ50cにセットし、加温槽63で60°C〜80°Cの範囲で加熱し、フォミングロール64を通過させてラミネート鋼板51cを所定形状に成形する(図9(b)にこのときの補強部材の断面を示す。)。
本C方式により製造される補強部材1は、ラミネート鋼板51cを所定形状に成形したものであるため、鋼板51aの両端が露出することとなる。従って、補強部材3の外側部3c、3cの先端部と、帯状部材2のリブ21a、21bとの間には、止水剤65aが補強部材1の長手方向にわたって介在されている(図9(c)参照)。この止水剤65aにより、補強部材1の外側部3c、3cの先端部と、帯状部材2のリブ21a、21bとの間を水密状にシールすることができ、補強部材1の外側部3c、3cの両端が腐食するのを防止できる。
また、補強部材1は、図10(a)〜(c)に示すように、外側部3c、3cの先端部をフランジ状に両側に屈曲させることも可能である。このように、外側部3c、3cの両端部をフランジ状に両側に屈曲させた場合には、その両端部とリブ21a、21bとの間に止水剤65bを介在させ、また、第2連結部3dと帯状部材2との間に止水剤65cを介在させる。
次に、前記構成からなる長尺プロファイル1を用いた既設管の更生工法の実施の形態について、図11〜図13を参照しながら説明する。
先ず、図11に示すように、既設管100には所定スパンごとにマンホール101、102が設けられており、既設管100内に管状体105を製管する。管状体105の製管には、長尺プロファイル1を巻いた中出し式の帯状部材用ドラム81、製管装置90、油圧ユニット83及び発電機82などを使用する。製管装置90及び油圧ユニット83は、マンホール101を通じて、更生対象となる既設管100内の上流側端部に搬入し設置しておく。
製管装置90は、図12に示すように長尺プロファイル1を複数の案内ローラ91で外周方向に押し広げる公知ものが使用される。製管装置90は、接合機構部92を備え、接合機構部92は、内面ローラ93と、内面ローラ93とは逆方向に回転する外面ローラ94とを有する。これらの内面ローラ93及び外面ローラ94の間に長尺プロファイル1を挟み込んで送り出すようになっている。
内面ローラ93は、図13に示すように、長尺プロファイル1の幅に略相当する長さを有した円筒状に形成され、その外周面が管状体の内周面となる側の長尺プロファイル1の平坦な内面に接触して回転する。
外面ローラ94は、長尺プロファイル1の隣接するリブ21a、21b間にわたって配置されるように、そのリブ21a、21bの帯状部24、24の外側縁と略同等の長さに設定されている。従って、外面ローラ94の両端部の外周面94aは、長尺プロファイル1のリブ21a、21bの帯状部24の表面に接触して回転する。なお、外面ローラ94の外周面は、ローレット加工が施されており、長尺プロファイル1を滑ることなしに送り出す。
また、外面ローラ94の両端部の外周面94a以外の部分(リブ接触面間の部分)94bは、リブ接触面94aの直径よりも小径に設けられており、前記補強部材3は帯状部材2のリブ21a、21bよりも内側に設けられていることと相まって、このリブ接触面間の部分94bが補強部材3に接触しないようになっている。
これにより、互いに逆方向に回転する内面ローラ93及び外面ローラ94により、新たに供給された長尺プロファイル1を挟み込んで既に螺旋状に巻回された長尺プロファイル1に向けて送り出すことができる。このとき、外面ローラ94は、補強部材3に接触しないため、樹脂被膜5を剥がしてしまうことはない。
製管装置90の周回移動(公転)により、先に巻回された長尺プロファイル1の接合凹部22bに、新たに供給される長尺プロファイル1の接合凸部22aが接合され、管状体105が順次製管されていく。このような製管過程によって,製管装置90は、任意の外径の管状体を製管することができる。しかも、この製管装置90は、既設管200の内周面に隙間なく管状体を製管することができるため、モルタル充填工程が不要となる。
既設管100の施工対象領域(更生領域)の全長にわたって管状体の製管が終了すれば、製管装置を分解し、製管装置及び油圧ユニット83などの機器類を撤去する。
前記工法において、一つのドラムから繰り出される長尺プロファイル1の供給量だけで不足する場合、このドラムから繰り出される長尺プロファイル1の末端部に、別のドラムから繰り出される長尺プロファイル1の先端部を継ぎ足し接続することで、長尺プロファイル1を連続供給するようにしている。
次に、その接続方法について図14から図16を参照しながら説明する。なお、補強部材3は塩化ビニル被膜により被覆されている。
まず、長尺プロファイル1の端部の帯状部材2のみを所定幅だけ切断することにより、補強部材3の端部を突設させる(図14(a)参照)。そして、補強部材3の端部同士を金属溶接によって接続後、塩化ビニル溶接で樹脂被覆層を形成すること67によって接続する(図14(b)参照)。さらに、帯状部材間の端部間の間隙は、接続板(塩化ビニル板)70を補強部材3の両面に配置し、帯状部材2と塩化ビニル板70とを溶接する(図14(c)参照)。
また、補強部材3の端部に塩化ビニル製のプラグ71を外嵌することにより、補強部材3の端部同士を接続する(図15(a)参照)。さらに、帯状部材2の端部間の間隙は、塩化ビニル板72を配置し溶接する(図15(b)参照)。
また、長尺プロファイル1の端部の帯状部材のみを所定幅だけ切断することにより、補強部材3を突設させて挿し接続部3eを形成する。また、他方は、帯状部材2から補強部材3を凹設させた受け接続部を形成する(図16(a)参照)。そして、補強部材3同士を金属溶接によって接続後、塩化ビニル溶接で樹脂被覆層を形成することによって接続するとともに、受け挿し接続を行い帯状部材2の端部同士を溶接する(図16(b)参照)。
以上のような長尺プロファイル1の接続方法を採用することにより、補強部材の金属面を露出することなく、長尺プロファイル1を接続することができる。
本発明の長尺プロファイル1を用いた更生工法は、前記のものに限定されるものではない。既設管内面と管状体の外面との間に生じる間隙に裏込め材を注入充填する特許文献1に記載の更生工法にも採用可能である。かかる工法では、製管装置に送りローラとして外面送りローラと内面送りローラとを備えている。この外面送りローラも長尺プロファイル1の補強部材3が接触しない構造とすることができる。
また、製管装置を上流側マンホールに設置して長尺プロファイルを送り込む元押式の更生工法にも採用可能である。
図17(a)に示すように、帯状部材2のリブ21a、21bの先端部には、互いに対向する断面コの字状の凹部25がそれぞれ設けられている。この凹部25に長尺状の保護シート26の両端部を嵌合することにより、この保護シート26で補強部材3を保護するようにしてもよい。
また、図17(b)に示すように、前記保護シートを使用しない場合も実施可能である。
また、図17(c)に示すように、弾性材料からなる変形拘束ロール95を外面ローラ94に設けてもよい。
1 長尺プロファイル(帯状体)
2 帯状部材
2a,2b 接合部
3 補強部材
5 樹脂被膜
21a、21b リブ
22a 接合凸部
22b 接合凹部
26 保護シート
90 製管装置
91 案内ローラ
92 接合機構部
93 内面ローラ
94 外面ローラ
100 既設管
2 帯状部材
2a,2b 接合部
3 補強部材
5 樹脂被膜
21a、21b リブ
22a 接合凸部
22b 接合凹部
26 保護シート
90 製管装置
91 案内ローラ
92 接合機構部
93 内面ローラ
94 外面ローラ
100 既設管
Claims (5)
- 両側縁部に接合部が形成された帯状部材と、該帯状部材に嵌合された金属板材からなる補強部材とを備え、既設管内において連続的に供給して螺旋状に巻回し、互いに隣接する接合部同士を相互に接合して管状体を形成する既設管の更生工法に使用される帯状体であって、
前記補強部材は、管状体を形成する前記帯状部材の外側に設けられ、前記補強部材の金属板材は、防食性を有する樹脂被膜で被覆されていることを特徴とする既設管の更生工法に使用される長尺状の帯状体。 - 前記補強部材は、帯状部材に所定の間隔を有して突設されたリブ間に嵌合され、しかも、前記補強部材は、リブの先端面よりも内側に設けられている請求項1に記載の既設管の更生工法に使用される長尺状の帯状体。
- 前記互いに隣接するリブ間には、補強部材を覆うように保護シートが取り付けられている請求項1に記載の既設管の更生工法に使用される長尺状の帯状体。
- 既設管内において、両側縁部に接合部が形成された前記請求項1に記載の長尺状の帯状体を連続的に供給して螺旋状に巻回し、互いに隣接する接合部同士を製管装置の内面ローラおよび外面ローラにより、相互に接合して管状体を形成する既設管の更生工法において、
前記製管装置の前記内面ローラが前記帯状部材の内面を転動し、且つ外面ローラが、前記補強部材に接触しないように前記帯状部材の外面を転動することを特徴とする既設管の更生工法。 - 前記外面ローラが、前記帯状部材のリブの先端面を転動する請求項4に記載の既設管の更生工法。
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