JPH06176308A - 磁気ヘッドの製造方法及び製造用磁石 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 磁気ギャップで静電気放電させること無く、
磁気ヘッドの周縁部を研磨具で面取り研磨する製造方
法。 【構成】 一対のコア（３）（４）で磁気ギャップ
（Ｇ）を形成したコアチップ（２）を非磁性体のスライ
ダ（６）（７）で挟持一体化した磁気ヘッド（１）の平
坦な媒体摺接面（Ｍ）の周縁部を、研磨シート（１２）
に当接させて丸く研磨する際に、コアチップ（２）の一
対のコア（３）（４）の端部同士を導電板（９）で接続
し、電気的短絡しておく。研磨時に研磨シート（１２）
との摩擦で磁気ヘッド（１）に発生した静電気を導電板
（９）に流して、磁気ギャップ（Ｇ）での静電気の放電
を防止する。導電板（９）は、銅などの金属板でもよい
が、磁石が取扱い上に便利であり、特に磁石はネオジウ
ム−鉄−ボロン合金製のものが実用上に有効である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、磁気ヘッドの研磨工程
における製造方法と、この方法で使用される磁石に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】フロッピーディスクなどの磁気記録媒体
に接近して情報の記録、再生を行う磁気ヘッドの一例を
図４及び図５に示すと、同図の磁気ヘッド（１）は研磨
前のもので、略門形平板状の強磁性体のコアチップ
（２）の両側面に一対の非磁性体のスライダ（６）
（７）を接着固定している。コアチップ（２）は、一対
の強磁性体の略Ｔ形の第１コア（３）と略Ｌ形の第２コ
ア（４）のギャップ形成部（３ａ）（４ａ）をギャップ
スペーサ（図示せず）を介して突き合わせてガラス
（５）で接合したもので、これの頂端面のコア接合部分
に磁気ギャップ（Ｇ）が形成される。

【０００３】一対のスライダ（６）（７）は、断面Ｌ形
のセラミックなどの絶縁体で、一対のコア（３）（４）
のギャップ形成部（３ａ）（４ａ）の両側面にガラス接
合される。一対のコア（３）（４）のギャップ形成部
（３ａ）（４ａ）から下方に延びる脚部（３ｂ）（４
ｂ）には、後工程で巻線が装着される。コアチップ
（２）に接合された一対のスライダ（６）（７）の頂端
面は、コアチップ（２）の頂端面と面一に研磨される。
一方のスライダ（７）の頂端面にコアチップ（２）と平
行なエアー抜き溝（８）が形成される。

【０００４】磁気ヘッド（１）のコアチップ（２）とス
ライダ（６）（７）の頂端面が平坦に研磨されて、ここ
に平面矩形の媒体摺接面（Ｍ）が形成される。磁気ヘッ
ド（１）は、媒体摺接面（Ｍ）を外部の磁気記録媒体
（図示せず）に接近させて情報の記録、再生を行う。こ
の記録、再生時に媒体摺接面（Ｍ）のエッジで磁気記録
媒体が傷付けられるのを防止するため、媒体摺接面
（Ｍ）の４辺の周縁部が図５の鎖線の位置まで丸く研磨
される。この研磨は、例えば図６に示される研磨装置で
次のように行われる。

【０００５】図６の研磨装置は、回転する回転板状の研
磨具（１０）と、磁気ヘッド（１）を着脱自在に支持す
るヘッド支持具（１１）を備える。研磨具（１０）は、
回転軸（１４）の先端に固定された回転板（１３）と、
回転板（１３）の前面に接着された研磨シート（１２）
を備える。ヘッド支持具（１１）は、磁気ヘッド（１）
が離脱可能に嵌着されるヘッド治具（１５）と、これを
先端に固定する回転軸（１６）を備える。

【０００６】回転する研磨具（１０）の研磨シート（１
２）に、ヘッド支持具（１１）の磁気ヘッド（１）を回
転させながら近付け、研磨シート（１２）に対して磁気
ヘッド（１）を所望の角度θで傾斜させて、磁気ヘッド
（１）の媒体摺接面（Ｍ）の周縁部を研磨シート（１
２）に当接すると、媒体摺接面（Ｍ）の周縁部が研磨シ
ート（１２）で研磨される。この状態で研磨シート（１
２）に対する磁気ヘッド（１）の傾斜角度θを変えて、
磁気ヘッド（１）の媒体摺接面（Ｍ）の周縁部を球面状
に研磨する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】磁気ヘッド（１）のス
ライダ（６）（７）はセラミックなどの絶縁体であるた
め、これを研磨具（１０）で研磨すると磁気ヘッド
（１）と研磨具（１０）の双方に摩擦による静電気が発
生する。この静電気は、磁気ヘッド（１）や研磨具（１
０）の研磨シート（１２）に部分的に帯電し、そして、
磁気ヘッド（１）の帯電量の相違する部分間で帯電量差
による電位差が生じる。すると、特に、磁気ギャップ部
分に金属磁性膜を有するＭＩＧ形磁気ヘッドなどの磁気
ヘッドでは、コアチップ（２）の第１コア（３）と第２
コア（４）の間で発生した静電気の電位差で、第１コア
（３）と第２コア（４）の間の磁気ギャップ（Ｇ）で静
電気放電が発生していた。

【０００８】そのため、磁気ギャップ（Ｇ）が静電気放
電で焦げ付いたり、酸化したりして損傷し、磁気ギャッ
プ（Ｇ）の電磁変換特性が劣化する問題があった。この
問題は、特に、磁気ギャップ部分に金属磁性膜を有する
ＭＩＧ形磁気ヘッドなどの磁気ヘッドで発生し易く、こ
の種磁気ヘッドの歩留まり、品質改善を難しくしてい
た。

【０００９】また、磁気ヘッド（１）の媒体摺接面
（Ｍ）と研磨シート（１２）の傾斜角度θを小さくし
て、媒体摺接面（Ｍ）の周縁部をなだらかに研磨すると
き、接近した媒体摺接面（Ｍ）と研磨シート（１２）の
双方の静電気の吸引力でもって、図６の鎖線で示すよう
に研磨シート（１２）の一部が回転板（１３）から浮き
上がることがある。この状態で研磨を続けると、研磨シ
ート（１２）の回転板（１３）から浮き上がった部分が
磁気ヘッド（１）の平坦な媒体摺接面（Ｍ）に当接し、
媒体摺接面（Ｍ）の研磨をしなくてよい部分をも研磨し
て、媒体摺接面（Ｍ）を不本意な凹凸面する不具合があ
った。

【００１０】本発明の目的は、磁気ヘッドの磁気ギャッ
プでの静電気放電を防止して、磁気ヘッドを面取り研磨
する製造方法と製造部品を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、一対の強磁性
体のコアを、それぞれの頂端面間に磁気ギャップを形成
して接合一体化したコアチップを非磁性体のスライダで
挟持し一体化した磁気ヘッドの頂端面周縁部を研磨具で
研磨するに際し、コアチップの一対のコアの磁気ギャッ
プから離れた端部間を、この両者端部に着脱自在に取付
けられる導電板で電気的短絡したことにより、上記目的
を達成する。

【００１２】上記導電板に磁石を適用すれば、磁気ヘッ
ドのコアチップへの着脱が容易となって実用上の効果に
優れる。この磁石は、板厚が0.2〜0.8ｍｍ、幅が0.5〜
1.0ｍｍ、長さが2ｍｍ以上の矩形平板状で、保磁力Ｈｃ
が12000〜14000Ｏｅであるネオジウム−鉄−ボロン合金
のものが望ましい。

【００１３】

【作用】一対のコアを磁気ギャップをもって接合したコ
アチップを有する磁気ヘッドの頂端面周縁部を研磨具で
研磨するとき、磁気ヘッドの磁気ギャップを形成する一
対のコアを導電板で電気的に短絡しておくと、一対のコ
アに発生した静電気が導電板で放電して電気的に中和さ
れ、磁気ギャップでの静電気放電が無くなる。

【００１４】

【実施例】以下、本発明の実施例を図１乃至図３を参照
して説明する。なお、同図実施例の図４乃至図６と同
一、または、相当部分には同一符号が付してある。

【００１５】図１は磁気ヘッド（１）を研磨具（１０）
で研磨するときの構造が示され、この実施例において
は、磁気ヘッド（１）のコアチップ（２）を構成する一
対の第１コア（３）と第２コア（４）を導電板（９）で
接続して電気的短絡したことを特徴としている。導電板
（９）は横長矩形の導電板で、図２に示すように、磁気
ヘッド（１）の内部に挿入されて、一対のコア（３）
（４）の脚部（３ｂ）（４ｂ）の先端部に着脱自在に接
続される。

【００１６】導電板（９）が接続された磁気ヘッド
（１）をヘッド支持具（１１）に取付けると、ヘッド支
持具（１１）に支持された磁気ヘッド（１）は、コア間
を電気的に短絡した状態で研磨具（１０）により従来同
様に研磨される。つまり、図１に示すように、研磨具
（１０）の研磨シート（１２）に対して磁気ヘッド
（１）を所望の角度θで傾斜させ、磁気ヘッド（１）の
媒体摺接面（Ｍ）の周縁部を研磨シート（１２）に当接
させて球面状に研磨する。

【００１７】図１の状態で磁気ヘッド（１）を研磨する
とき、磁気ヘッド（１）と研磨シート（１２）との摩擦
で磁気ヘッド（１）に発生した静電気は、コアチップ
（２）の第１コア（３）と第２コア（４）の双方に接続
された導電板（９）に流れて電気的に中和され、コアチ
ップ（２）やスライダ（６）（７）に帯電しない。その
結果、コアチップ（２）の磁気ギャップ（Ｇ）で静電気
放電が起きず、磁気ギャップ（Ｇ）の損傷が確実に防止
される。

【００１８】また、磁気ヘッド（１）に静電気が帯電し
ないので、磁気ヘッド（１）と研磨シート（１２）の間
で静電気による吸引力が発生せず、したがって、研磨シ
ート（１２）は回転板（１３）に正常に固着されたまま
で、回転板（１３）から研磨シート（１２）の一部が浮
き上がるようなことが無くなる。その結果、研磨シート
（１２）に対する磁気ヘッド（１）の傾斜角度θを十分
に小さくして、磁気ヘッド（１）の平坦な媒体摺接面
（Ｍ）を研磨シート（１２）に近付けても、媒体摺接面
（Ｍ）の平坦面が不本意に研磨シート（１２）で研磨さ
れる心配が無くなり、媒体摺接面（Ｍ）の周縁部を十分
なだらかに研磨することが容易にできる。

【００１９】図３は、研磨される前の磁気ヘッド（１）
と、この磁気ヘッド（１）に取付ける導電板（９）の一
例が示してある。導電板（９）は、コアチップ（２）に
導電性接着剤で着脱自在に接着される銅などの金属板で
あってもよいが、磁石が次の理由で望ましい。

【００２０】磁石の導電板（９）は、厚さＤ、幅Ｗ、長
さＬが磁気ヘッド（１）のサイズに応じて設定された横
長矩形板で、その厚さ方向に着磁したものを、コアチッ
プ（２）の第１コア（３）と第２コア（４）の脚部（３
ｂ）（４ｂ）の先端部側面に磁気吸着させるようにす
る。このような磁石の導電板（９）は、コアチップ
（２）に接着剤などの特別な取付手段を使用すること無
く、コアチップ（２）に容易に着脱自在に取付けられて
便利である。

【００２１】実験によると、磁石の導電板（９）は、板
厚Ｄが0.2〜0.8ｍｍ、幅Ｗが0.5〜1.0ｍｍ、長さＬが2
ｍｍ以上の矩形平板状で、保磁力Ｈｃが12000〜14000Ｏ
ｅであるネオジウム−鉄−ボロン合金の磁石が望まし
い。このサイズ、種類の磁石導電板（９）は、通常サイ
ズの磁気ヘッド（１）の内部にスペース的な余裕を持っ
て取付け、取外すことが容易にできるし、図示しないが
２つ以上のコアチップを有する複数ギャップ型磁気ヘッ
ドの複数のコアチップの各々に取付けることも容易にで
きて、汎用性に優れる。

【００２２】なお、ネオジウム−鉄−ボロン合金の磁石
の導電板（９）においては、板厚Ｄが0.2ｍｍ、幅Ｗが
0.5ｍｍより小さくなると、取扱いが難しく、かつ、必
要な保磁力Ｈｃが得難くなり、逆に板厚Ｄが0.8ｍｍ、
幅Ｗが1.0ｍｍを超えると、全体サイズが大きくなり過
ぎて複数ギャップ型磁気ヘッドに使い難い問題が生じ
る。また、導電板（９）の長さＬは、2ｍｍ以上であれ
ば通常の磁気ヘッドに使用できる。更に、磁石の導電板
（９）の保磁力Ｈｃが12000Ｏｅより小さいと、コアチ
ップ（２）から離脱する可能性が高くなり、また、1400
0Ｏｅを超えるコアチップ（２）との吸着力が強くなり
過ぎて、その着脱作業性が悪くなる。

【００２３】また、本発明者は、ネオジウム−鉄−ボロ
ン合金以外のフェライトなどの材料の磁石で導電板を上
記同様なサイズで作成して、磁気ヘッドのコアチップに
取付け、磁気ヘッドの研磨実験をした。その結果、フェ
ライトなどの磁石の導電板は、薄くて短期間で自然消磁
し、実用に値しないことが分かった。

【００２４】

【発明の効果】本発明によれば、磁気ヘッドの磁気ギャ
ップを形成する一対のコアを導電板で電気的短絡して磁
気ヘッドを研磨具で研磨すると、磁気ヘッドと研磨具と
の摩擦で磁気ヘッドに発生した静電気が導電板に流れて
電気的に中和されるので、磁気ヘッドのコアチップに形
成された磁気ギャップでの静電気放電が確実に無くな
り、したがって、磁気ギャップの損傷が防止されて、電
磁変換特性の安定した高品質の磁気ヘッドの製造が容易
になる。

【００２５】また、磁気ヘッド研磨時に、磁気ヘッドに
静電気が帯電するのが防止されるので、磁気ヘッドとこ
れを研磨する研磨具との間に発生する静電吸引力の影響
を受けること無く、常に良好な外観で磁気ヘッドを研磨
することができる。

【００２６】また、磁気ヘッドのコアチップに取付ける
導電板を磁石で形成することにより、コアチップと導電
板の着脱、磁気ヘッドの研磨作業が容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を説明するための磁気ヘッド
研磨装置要部の断面図。

【図２】図１装置における磁気ヘッドの側面図。

【図３】図１装置における研磨前の磁気ヘッドと導電板
の斜視図。

【図４】磁気ヘッドの研磨前の斜視図。

【図５】図４Ａ−Ａ線に沿う磁気ヘッド断面図。

【図６】従来の磁気ヘッド製造方法の問題点を説明する
ための磁気ヘッド研磨装置要部の断面図。

【符号の説明】

１ 磁気ヘッド ２ コアチップ ３ コア ４ コア Ｇ 磁気ギャップ ６ スライダ ７ スライダ ９ 導電板（磁石） １０ 研磨具

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対の強磁性体のコアを、それぞれの頂
   端面間に磁気ギャップを形成して接合一体化したコアチ
   ップを非磁性体のスライダで挟持し一体化した磁気ヘッ
   ドの頂端面周縁部を研磨具で研磨するに際し、コアチッ
   プの一対のコアの磁気ギャップから離れた端部間を、こ
   の両者端部に着脱自在に取付けられる導電板で電気的短
   絡したことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
2. 【請求項２】 導電板が磁石であることを特徴とする請
   求項１記載の磁気ヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】 板厚が0.2〜0.8ｍｍ、幅が0.5〜1.0ｍ
   ｍ、長さが2ｍｍ以上の矩形平板状で、保磁力Ｈｃが120
   00〜14000Ｏｅであるネオジウム−鉄−ボロン合金から
   成る磁気ヘッド製造用磁石。